杭州精益生产培训

杭州精益生产培训公开课

智能智造与数字化企业打造杭州：2026年12月01日

第一讲智能制造综合解读1.智能制造的定义2.工业4.0的发展历程3.视频案例：老板电器的智能工厂4.工信部六大类智能制造试点示范项目5.世界工业4.0灯塔工厂解读：优秀智能工厂的共同特征6.小组研讨：四种不同类型企业推行智能制造的工作重点7.企业推行智能制造的十个场景（1）智能产品（2）智能服务（3）智能装备（4）智......

精益生产与智能制造（工厂实战版）杭州：2026年12月03日

第一天第一部分精益生产与智能制造的基础知识一：智能工厂与智能车间规范解析1 全球智能制造系统发展概况德国、日本、美国工业化发展概况中国制造 2025 推出背景与概况2 德国工业 RAMI 4.0 模型框架与要点视频分享：ZVEI 对工业 4.0 的深度解读3 走进德国先进工厂，看德国工业发展现状实际走访德国工厂与 F......

智能制造与精益标杆工厂（工厂实战班）杭州：2026年12月15日

由于工厂参观的特殊性，会因工厂的一些不可控因素进行时间调整，敬请谅解（第一天上午9:00-12:00培训教室）一、战略思考：正确理解工业4.0 与智能制造智能制造：首先是国家战略美德日等国智能化的思考与区别中国智能制造的现状分析智能工厂从精益化到智能化的四大实施阶段课堂讨论：评估企业精益化到智能化的发展阶段智能制造与个......

新质生产力时代工业运营管理创新升级之路杭州：2026年12月18日

随着世界经济格局“逆全球一体化”的变化，国内经济循环的不断推进，市场也发生着巨大改变，“大投入、大产出”的年代已经一去不复返了。企业深化体制改革势在必行。今年两会期间国家明确提出“新质生产力”的概念，为中国工业发展了提出更高的要求，我们的企业将如何......

TPS高效精益生产实施与现代IE 杭州：2026年12月18日

总经理、生产副总、厂长、生产经理、车间主任、生产科长、基层管理、储备干部及企事业单位相关联人员。课程目标系统了解精益生产管理方式与传统生产方式的区别，寻找现场改善之突破口熟练掌握现场管理的五大要素，全面出击，确保高效地实现现场的六大目标从现场的七大浪费切入，从根本上诊治与根除现场浪费，提升效益通过节拍管理与快速换型，满......

VSM价值流分析改善实战苏州：2026年11月11日

本课程时长为2天。精益价值流是精益生产，丰田生产模式的一种强力的管理工具，它的主要目标是帮助我们识别运营流程中存在的问题，对客户不增值的浪费活动。精益价值流是任何企业展开精益改善之除的有效工具，既可作为企业内部沟通的工具，也可作为企业的精益战略规划工具，将企业流程所有相关的物流，信息流和现金流以图示的方式加以表达，有利......

精益生产实战训练苏州：2026年11月12日

通晓精益生产的模式与体系结构及实施精益生产的步骤和方法。掌握推行与实施精益生产管理相关的核心工具的运用技巧。研习标杆企业推行精益生产管理系统的成功经验。课程对象生产/设备/工艺/IE/质量/物流/采购/计划等各部门经理、主管、工程师及一线主管。课程大纲Unit1 精益生产的起源和发展精益生产的起源与发展过程精益生产的目......

“热流道模具注塑成型技术”高级研修班苏州：2026年11月15日

1、热流道模具注塑成型时的优点及缺点；2、热流道模具的种类、结构及组成；3、如何正确选择优质的热流道模具；4、如何选择热流道模具配套的温控箱；5、热流道模具注塑成型时的核心技术；6、热流道模具的进胶平衡性要求；7、冷流道与热流道模具注塑工艺参数的差异；8、哪些塑料不适合使用热流道模具；9、哪类产品不适合使用热流道模具；......

精益生产培训内训课程

丰田精益思想与设备LCIA创新管理主讲：刘老师

低成本智能自働化（LCIA），以其投资少、设计周期短、灵活、维护成本低、全员参与自主改善等优点，被认为是企业实现制造升级的一种高性价比理性的选择；低成本智能自働化（LCIA），是大众创新、全员改善在企业中的精彩应用。因此，对于号称世界工厂的中国制造来说，大力推行低成本智能自働化（LCIA）势在必行。LCIA也是提高员工......

智能运维：TPM的新实践主讲：吴老师

1.掌握OEE时空维度算法，建立KPI分解树，分析框架和相应的数据采集系统2.智能化与TPM的深度融合：从传统"人盯设备"升级为"数据驱动决策"3.财务-运营双视角：所有技术方案均附带财务量化评估模型4.可落地的工具箱：包含EFMEA分析模板、智能维护内容和策略的选择......

企业高管精益管理2天落地课主讲：张老师

在市场竞争加剧与增长压力并存的商业环境中，众多企业面临一个核心矛盾：一方面持续投资于设备自动化与信息化系统，另一方面却遭遇运营成本居高不下、流程效率停滞不前、利润空间持续被压缩的困境。其根本原因在于，技术投资未能与科学的运营管理体系深度融合。传统精益改善多停留于车间层面，由中层推动，常因缺乏高管层的系统认知、战略共识与......

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