苏州精益生产培训

苏州精益生产培训公开课

VAVE价值工程研发苏州：2026年06月05日

总经理、副总经理、总工程师、生产总监、技术总监、研发部经理、技术部经理、生产部经理、产品经理、项目经理、研发工程师、设计工程师、工艺工程师等；课程大纲第一部分价值工程概述第一单元1概要1.1价值工程的产生与发展1.2价值工程的核心概念1.2.1功能1.2.2性能1.2.3成本1.2.4价值1.3价值工程基本原理1.4......

精益基础-精益生产体系和工具运用苏州：2026年06月05日

精益为什么那么热？精益对制造业和非制造业有什么作用？精益实施有什么好处？如何取得这些好处？为什么可以取得这些好处？精益有哪些内容？如何开始精益？精益要做多长时间？如何识别浪费？如何消除浪费？本课程就是帮助没有任何精益概念或没有系统精益概念的企业知道这些内容，并帮助大家知道如何找切入点，如何开始实施精益？如何系统实施精益......

多品种小批量运营管理QDC全面提升苏州：2026年06月06日

总经理、总监、各部门经理，（总经理带队、各部门负责人共同参与、达成共识就可以落地运用）；课程收益：1、把工厂现实带入课堂，研讨问题出路：a)公司6个月（到一年）的出货数据；b)公司最近一个月的生产计划和客户需求；c)公司生产工艺流程和现场布局图；d)公司最近一个月的生产计划；2、定制快速柔性的精益运营模型；3、评估精益......

新时代企业降本增效的组合拳打法苏州：2026年06月06日

1.0 企业经营之运营观1.1 何谓经营与管理1.2 新时代的企业运营1.2.1 时代的挑战与机遇1.2.2 企业经营的新特点1.2.3 企业竞争的新模式1.2.4 企业经营的三大问题1.2.5 企业运营的顶层设计1.2.6 企业的精细化运营管理1.2.7 竞争力导向的精益运营生存观与发展观1.2.8 企业降本增效的路......

精益布局和动作分析平衡苏州：2026年06月12日

由于受到传统观念的影响，一般工厂布局是按功能来设计布局，存在着许多浪费，如搬运、过量生产、过程等浪费。同时，也是许多工厂推行精益生产过程中会出现效果反弹的现象。怎么让工厂变得精益？布局设计是一项前瞻性的工作，本课程就是帮助学员梳理布局设计的步骤和要点，掌握精益布局设计的原则，更好地为企业服务。课程收益如何识别布局中的浪......

精益生产沙盘模拟实战苏州：2026年06月17日

重新梳理精益生产知识点及TPS两大支柱；现场模拟相关精益生产工具，切实体会精益带来的收益；摒弃传统抽象培训，通过工厂实战运作模拟，化模糊为清晰，直观感受，轻松掌握精益生产的要领；综合精益的各种工具，全面领会各种工具的联系和核心，在模拟工厂，将综合运用价值流管理，全员生产生产维护（ T P M ），快速更换（ S......

精益生产全景式实战模拟与工具运用苏州：2026年06月25日

在企业运作的目标是通过持续的消除浪费并向客户提供完美的价值，从而实现企业的内部增值过程。精益系统整体方案将充分体现这一宗旨，为你介绍起始于丰田汽车公司的精益思想和精益生产系统的实施过程。目的在于：1、从客户的角度出发，认识价值和发现过程中的浪费，并持续消除浪费；2、采用精益化的拉动生产系统，有效控制过程中的库存，降低制......

精益六西格玛绿带苏州：2026年06月25日

企业中高层管理、专案推行专员、生产、研发、工艺、品质、设备、制造等部门人员、工程师及负责改善及革新项目的骨干人员课程大纲第一模块：定义阶段-Define第一部分：精益-6SIGMA 概论1、6 SIGMA 发展史2、起源—Motorola3、发展—GE4、六西格玛的影响5、精益的发展史6、什么是......

精益生产培训内训课程

IE工业工程应用与实战技法提升主讲：陆老师

在当今制造技术高度透明的情况下，为什么不同工厂的制造成本差异会在30%-60%？（行业调查）；为什么在一些人看来是亏本的生意，而另一些人确认为很好做，并且产生了相当高的利润率？现代IE的发展，正引领一场制造业的效率革命，过去：以品质求立足，如今：靠效率求生存！在现代IE眼里：我们的工厂至少存在30%以上的效率提升空间，......

精益生产系列之单元化生产培训主讲：宋老师

现在的市场是一个瞬息万变的市场，产品订单结构更多的是呈现出多品种小批量的趋势，短交期已经成为企业的核心竞争力；单元生产是指的单件流的生产，在单件流的生产模式下，制造周期最短，在制品最少，可以实现用最少的面积、人数和时间生产最多的产品这一简单的精益生产目标，同时减少批量生产导致的大量在制品堆积、品质异常、等待、订单延误、......

精益管理降本增效轻量辅导主讲：孙老师

一．财务指标与管理绩效01财务指标驱动生产绩效02财务指标驱动销售绩效03财务指标与精益工具二.工人工资管理04工资形成机制05计时制与计件制06标准工时三．应用IE技术，提高人员效率07中国还有效率提升空间吗?08浪费的产能都夫哪儿儿了?09都有哪些消灭浪费的工具?四．应用TPM，全力保障设备"安满长稳优&......

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