苏州精益生产培训

苏州精益生产培训公开课

精益布局和动作分析平衡苏州：2026年06月12日

如何识别布局中的浪费？了解什么是连续流和柔性化的概念，通过案例讨论和讲解，更加了解精益布局的好处。通过这个课程，同时让学员学会用线平衡的计算方法和精益布局设计的步骤及要点。根据企业的不同特点设计相应的精益布局，为下一步推进精益，打下基础。通过学习，基本掌握精益布局设计的思路；根据不同单元生产的特点灵活运用精益布局的方法......

精益生产沙盘模拟实战苏州：2026年06月17日

模块一、精益生产介绍1、精益生产到底是什么？案例:精益制造系统架构介绍2、精益生产的优势在哪里？3、丰田生产系统模式的精髓是什么?4、精益在中国的挑战5、精益5项原则之根据客户的需求定义价值6、精益5项原则之识别价值流7、精益5项原则之让产品在增值过程中流动8、精益5项原则之让用户拉动9、精益5项原则之追求尽善尽美模块......

精益生产全景式实战模拟与工具运用苏州：2026年06月25日

在企业运作的目标是通过持续的消除浪费并向客户提供完美的价值，从而实现企业的内部增值过程。精益系统整体方案将充分体现这一宗旨，为你介绍起始于丰田汽车公司的精益思想和精益生产系统的实施过程。目的在于：1、从客户的角度出发，认识价值和发现过程中的浪费，并持续消除浪费；2、采用精益化的拉动生产系统，有效控制过程中的库存，降低制......

精益六西格玛绿带苏州：2026年06月25日

由于绿带直接分布在生产和管理的一线，培养一支高素质的绿带队伍。对于六西格玛理念自上而下贯彻和持续推进起着关键作用。六格玛绿带是六西格玛改善项目实施的主导者，是六西格玛方法论在企业推进的中坚力量，也是六西格玛改善文化的传播者。相对于黑带而言，绿带不需要掌握过于复杂的数理统计理论和深度工具，只需掌握六西格玛方法论的思维逻辑......

智能制造-自动化与信息化（工厂实战版）【特价】苏州：2026年06月25日

今天全球制造业重新成为经济竞争的战略聚焦点，不论是德国工业 4.0 还是美日新经济战略，中国制造正处于由大变强的转折点，智能制造体系的构建是中国制造业转型升级的必由之路，其中车间自动化与信息化建设是智能制造的核心领域。我们将以智能制造自动化和信息化打造的铸造车间帮助国内制造业同仁拓展思路，梳理方法，打造有自己特色的智能......

IE工业工程应用和现场效率改善苏州：2026年06月26日

企业中层管理人员，生产管理、质量管理、物流供应、生产工艺、设备工程师等。课程大纲第一部分共识——IE概述（10%）1.IE起源2.IE方法3.IE体系4.标准成本与IE改善5.IE发展第二部分定义—主要逻辑概念（30%）一、生产率管理二、动作分析 (People motion s......

精益经理/工程师实战训练营苏州：2026年06月26日

为什么选择精益实训营课程？随着经济危机进一步加剧，中国制造业面临着前所未有的挑战。一方面，国内原材料价格飙升、劳动力成本攀升、人员流动率较高，中国制造业赖以生存的低成本优势不复存在。另一方面，全球经济仍然低迷、人民币升值、出口退税率下调，恶劣的出口环境又使中国制造业雪上加霜。中国的制造业路在何方？核心工具是帮助制造业转......

IE工业工程应用与实践技法提升苏州：2026年06月26日

丰田模式是IE（工业工程）优化的结果！欲成精益，先做IE（工业工程）世人皆知戴明在1950年代把质量学带入日本，但是同样由美国的传入的工业工程在日本同样盛行，但是鉴于日本如火如荼的QCC和全员改善运动将所有的改善全部涵盖在内导致，很多人将工业工程的在日本的发展给予忽略。从细微处着眼的工业工程无疑是日本效率提升的加速器，......

精益生产培训内训课程

标准工时与工效改善主讲：陈老师

企业在市场竞争如此激烈的情况下，企业要想谋求生存与快速发展，必须重新审视自身的制造现场----因为,现场就是市场，同时现场也是企业利润的矿产。有很多企业在实际工作中可能会遇到以下问题以什么来考核各生产部门绩效更科学、有效？目前企业虽然企业采用先进的ERP管理系统，但是不知为什么运行效果会越来越差？生产计划部门用尽......

创新管理之如何从制造中发现创造主讲：宋老师

在人类的一切活动中，究竟什么最重要？历史响亮地回答，未来不断地呼唤：最重要的是创造。创造造就了人类，创造书写了历史，创造改变着世界，创造蕴育着未来。每个人都希望成才，那么，人才的标准是什么？最根本的一条就是创造，创造是人才最显著的特点，不断创造才能赢得未来。十六大报告中提出：“创新是一个民族进步的灵魂，是一......

精益改善课题的选择与实施主讲：张老师

精益生产已经在国内推行精益多年，但多数企业的推行精益效果并不明显，具体的表现就是利润、质量、交付以及最终的客户满意度并没有明显提升。这也导致部分推行精益的企业对精益产生了怀疑，认为它太难或者不适合该企业的发展阶段。但是，精益本质上适合所有发展阶段的企业，多数企业推行精益失败的核心原因在于这些企业缺乏持续改善的能力，或者......

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