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精益工厂系统导入 苏州：2026年10月08日
本课程结束后，学员将：建立学员的精益生产管理理念，理解精益生产对企业文化的影响，精益生产管理的效用，身体力行，倡导精益生产法则帮助学员提高的解决问题的能力了解精益生产的各类工具以及实施的要点从案例中了解成功的公司是如何运用精益生产，帮助企业改善生产和运作流程课程对象生产部、采购、销售部门以及其他相关部门管理人员及工程技......
精益办公（业务流程价值流） 苏州：2026年10月09日
随着精益思想成为全球主流的管理思想，精益办公已成为未来办公的模式。 通过消除流程中的浪费，创建客户导向的无缺陷的流程，构建激发员工创造力和活力的工作环境。全球商业环境在加速变化，逼迫企业和组织去评估他们的概念和技术以应对商业挑战。 通过精益办公服务，企业和组织可以通过提高业务流程的灵敏性、可控性及透明性来适应高度分化的......
IE工业工程管理 苏州：2026年10月10日
企业领导者、生产厂长、工程QA部门经理、采购、研发等主管﹑IE﹑PE、QE等工程师﹑现场管理及技术人员等。课程收益:IE起源于美国，是在泰勒科学原基础上发展起来的一门应用性工程技术学科，强调综合地提高生产率，降低生产成本，保证产品质量，而使系统处于最佳运行状态而获得巨大整体效益。美国、日本、及泰国东盟等国家都将其视为促......
工业工程（IE） 苏州：2026年10月10日
企业中高层管理者、IE部人员、工艺部人员、技术部人员、生产部人员等课程大纲：一、IE起源与精益思想1、IE定义和起源 2、工业工程意识3、生产系统 4、增值的概念5、识别浪费与消除浪费的入手点 6库存掩盖问题7、确定标准作业顺序 8、操作者与机器间的定量关系9、案例分析 10、生产周期分析11、利特尔法则 12、快速换......
数字化生产运营管理 苏州：2026年10月11日
总经理、生产总监、班组长培训大纲一、企业危机管理1.不创新，就灭亡2.中国企业为何不能基业常青3.你不改变，世界就改变你4.21年淘汰对象企业5.为何企业不能持续盈利6.21年企业转型新动向7.实现数字化战略盈利系统二、经营管理之道1.企业文化是基业长青的灵魂2.企业文化是什么3.视频案例分析：IBM&乔家大院......
产能分析与规划 苏州：2026年10月12日
➢ 学习产能规划的“路线图”，知道如何在三阶段中找到关键点。➢ 理解规划的全流程、掌握具体的规划方法。➢ 识别产能规划中的风险，知道如何规避，能够在实际中运用。➢ 如何在产能规划中使用合适的决策方法，尤其在长期与短期结合的情况下，怎样即能满足客户需求又能找到成本最优的方案？➢ 学习产能分析九宫格......
精益生产沙盘模拟 苏州：2026年10月14日
重新梳理精益生产知识点及TPS两大支柱；现场模拟相关精益生产工具，切实体会精益带来的收益；摒弃传统抽象培训，通过工厂实战运作模拟，化模糊为清晰，直观感受，轻松掌握精益生产的要领； 综合精益的各种工具，全面领会各种工具的联系和核心，在模拟工厂，将综合运用价值流管理，全员生产生产维护 （ T P M ），快 速 更 换（ ......
精益生产方式与JIT实务 苏州：2026年10月14日
◆ 通过全程模拟演练，系统的掌握精益生产在企业的收益及如何运用◆ 提升改善意识和改善能力◆ 掌握精益生产的实施技法与推行方法◆ 预测及制定合理的生產计划，提升准时交货能力、有效降低库存成本！做到良好物料损耗控制和备料管理，运用准时化生产方式提高生產效率。◆ 缩短生产周期时间、提升面积生产性、提高企业竞争力！&helli......
精益生产培训内训课程
如何才能真正播下“精益思想”的种子——精益生产实施实务 主讲：张老师
精益生产源于日本丰田生产模式，是当今全球最卓越的制造业管理模式，是基于流程彻底地去除各个环节的浪费，以最低成本生产出最高品质产品的管理运营方式；通过实施精益生产，生产周期减少60-90%，在制品减少50-80%，生产效率提高10-100%，不合格率降低30%，与工作有关的伤害减少50%，被喻为“改变世界的机......
如何运用IE技术提高生产效率 主讲：陈老师
提升改善意识和改善能力；系统掌握IE七大改善方法；掌握人力和设备的需求数量的计算方法，使人员效率和设备效率最大化；运用科学方法解决现场人员、设备的需求问题；掌握作业改善方法，使之更加高效、轻松和安全；掌握流程、布局及平衡改善方法，消除等待、搬运等浪费，使之效率最大化；掌握提升效率、降低成本的整体思路与推行方法；企业成功......
精益改善课题的选择与实施 主讲：张老师
精益生产已经在国内推行精益多年，但多数企业的推行精益效果并不明显，具体的表现就是利润、质量、交付以及最终的客户满意度并没有明显提升。这也导致部分推行精益的企业对精益产生了怀疑，认为它太难或者不适合该企业的发展阶段。但是，精益本质上适合所有发展阶段的企业，多数企业推行精益失败的核心原因在于这些企业缺乏持续改善的能力，或者......
