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FMEA过程失效模式及后果分析实战 福州：2024年07月04日
第一章: FMEA基础什么是FMEAFMEA的发展历史为什么要做FMEA职责分工.FMEA的时机PFMEA与DFMEA区别PFMEA与DFMEA案例讨论第二章:新版FMEA的变化点七步法采取措施的时机评分、取消RPN,表格变化案例分享与小组练习第三部分如何实施DFMEA第一步定义范围如何做工具介案例分享与小组练习.第二......
FMEA过程失效模式及后果分析实战 厦门：2024年05月09日
FMEA作为技术风险管理的基本方法，是一种以团队为导向的系统性分析方法，可以识别并减少风险。新版FMEA是AIAG(美国汽车行业行动小组)与VDA(德国汽车协会)的OEM成员以及--级供应商历时3年合作的成果，目的为汽车行业提供-一个共同的FMEA基础。新版FMEA七步法为:定义范围、结构分析、功能分析、失效分析、风险......
“注塑模具维修技术”高级研修班 厦门：2024年06月02日
注塑企业副总/厂长、注塑部经理/主管、模具部经理/主管、工程部经理/主管、模具维修师傅、试模工程师、模具工程师、注塑工程师、注塑技术人员等......课程大纲：1、注塑模具维修技术现状分析2、注塑模具维修人员必备的专业知识3、注塑模具维修前的调查工作内容4、注塑件缺胶（打不满）的维修技术5、注塑件收缩痕（缩水）的修模技......
产品质量先期策划及控制计划(APQP&CP) 厦门：2024年06月24日
项目经理、项目工程师、质量体系推行人员、工程技术人员、任何需要学习质量控制工具的人员课程收益:对于学员，将能够了解产品质量先期策划中的相关要求，能学会应用控制计划，并与质量体系运作的要求相结合；对于管理层和企业来说，能更好引导资源，使顾客满意；能事前防范缺陷的产生，以缩减开发周期和降低设计开发的成本；能促进对所需更改的......
现场质量管理与突破性快速改善（问题分析与解决） 杭州：2024年05月08日
一、理解现场质量管理核心要求1.1制造现场典型问题案例分析1.1.1分析问题基本思路1.1.2解决问题四大步骤1.2现场质量管理基本理念1.2.1什么是质量1.2.2百年质量管理启示录1.2.3现场质量管理三大纪律1.2.4现场质量管理八项注意1.3 现场六大要素管理1.3.1六大要素管理核心策略1.3.2防错/防呆1......
FMEA过程失效模式及后果分析实战 宁波：2024年06月18日
企业董事长、总经理研发、工程、设备、技术部门总监、经理、主管和工程师制造、质量、销售、采购、SQE、物流、改善小组等相关人员质量管理体系内审员课程收益：了解风险管理思维.学会FMEA七步法完善FMEA数据库掌握DFMEA、PFMEA的编制方法及相互关联提高内审员对核心工具(FMEA)的审核技能，更好的应对第二、三方审核......
质量管理五大核心工具(APQP/PPAP/FMEA/SPC/MSA) 苏州：2024年05月06日
企业内开发、质量、营运副总生产（制造）部经理、主管、工程师质量管理部经理、主管、工程师开发部经理、主管、工程师技术部经理、主管、工程师及生产部班组长课程大纲第一天一、APQP概述和策划和项目确定APQP概述；APQP的职责范围；APQP的基本原则；APQP的五个过程。产品/过程标杆数据产品可靠性研究初始材料清单初始过程......
DFMA-面向制造与装配的产品设计管理 苏州：2024年05月10日
1、掌握基于装配及制造约束的产品设计及优化方法与技术；2、掌握如何通过考虑产品的装配及制造特征；3、掌握改进和优化产品设计，以提高产品设计的能力；4、减少企业产品制造和装配错误、提高产品制造和装配效率；5、降低企业产品开发成本、缩短产品开发周期。课程对象从事生产管理相关工作的经理、主管、工程师，工业工程 (IE) 及工......
质量控制培训内训课程
DOE实验设计 主讲：刘老师
明了DOE的作用、应用范围掌握不同条件下的实验配置方法会分析实验数据，确定最优方案课程大纲1.实验设计概论及统计基础什么是实验设计？实验设计有什么作用？实验设计的实质是什么？企业实施实验设计的一般步骤常态分配常用统计量及其运算假设检定的原理与步骤2.全因子实验设计及其变异数（方差）分析全因子实验设计的概念和优缺点变异数......
QC14工具（QC新旧七大手法） 主讲：王老师
1.了解QC新旧七大手法的概念2.正确理解QC新旧七大手法的关系3.掌握QC新旧七大手法的实施步骤4.能够应用QC新旧七大手法解决实施工作中的问题5.掌握QC新旧七大手法实施中的注意事项6.能够在企业开展QC新旧七大手法的应用7.会用MINITAB软件操作和分析相关的QC新旧七大手法【课程对象】品质工作人员、QC、QE......
POKA-YOKE防错技术实战 主讲：宋老师
研究表明，大部分的产品缺陷都是由于人为错误引起的，美国工程师Rook通过对23000 个有缺陷的部件进行统计后得出约80％的缺陷都是由人为错误引起的。为了对人为错误进行控制，1961年丰田公司的ShigeoShingo(新江滋生)博士提山Poka Yoke(fool proofing)方法，即防呆、防傻的意思。他认为，......
