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西门子PLCS7系列、WINCC博途应用和变频器故障排除 昆明:2025年07月07日
采用以西门子最新软件博途软件为中心,进行实用技术的讲解,实际的操作训练、虚拟调试、现场的设备和控制工艺都采用WINCC的虚拟仿真,这样既体现了技术的先进性,又体现了实用性,开拓了未来的西门子技术培训的新型模式;现场设备的故障完全采用当代最高水平的人工智能诊断,排除了依赖经验的因素。使学员既动脑又动手,掌握西门子自动化最......
智能液压系统故障诊断与维修最新技术 昆明:2025年07月09日
一、 液压系统及维修概论(略讲)1)液压系统的组成部分:动力单元、执行元件、控制元件、液压辅件和液压油。2)液压系统的分类与应用:开式系统和闭式系统 中开式系统和中闭式系统固定机械用系统和行走机械用系统 液压传动系统和液压控制系统阀控制系统、泵排量控制系统、泵转速控制系统、执行元件控制系统二、 液压元件图解及动画演示(......
全面生产性维护TPM 昆明:2025年08月01日
一、管理的基础观念1、TPM的诞生2、为何TPM那么重要3、实践TPM之前应有的认识二、TPM实践的手法与技巧1、点滴教育(OPL)2、目视管理3、合理化建议4、小组讨论活动(会议)5、活动看板管理6、定点摄影7、故障不良记录8、小团队活动9、定点摄影10、5 Why Analysis11、5W2H12、保养报告书13......
TPM——设备维护与效率损失管控技能培训班 昆明:2025年08月22日
第一部分:正确理解TPM1、TPM概论2、TPM的发展历程3、TPM目标4、TPM的支柱(八大支柱)5、TPM所能期待的结果二、提高设备效率的方法1、设备的七大损失2、设备损失的计算方法3、慢性损失4、慢性损失对策三、零故障能实现吗?1、故障的定义与词源2、劣化的两种形式3、零故障的基本观点4、实现零故障的五大对策第二......
如何降低设备故障,提高生产效益 贵阳:2025年06月30日
设备是企业生产管理的基础,只有提高了设备的运行效率,减少故障发生,才能保证生产任务的达成。TPM全员设备维护与设备综合管理课程培训,内容涉及改善设备故障的处理流程,设备管理的评价指标,TPM的基本概念,自主保养对员工的四项能力要求,PM分析的方法等,旨在使学员了解TPM的八大支柱,熟悉实现零故障的主要方法,了解个别改善......
TPM-全员设备管理与维护实务 贵阳:2025年07月10日
1、制造企业厂长、生产副总、生产/制造部经理、设备部经理,TPM活动推进骨干参加;2、企业制造部门各级主管、设备保养及维修工程师、生产技术部主管及工程师、现场改善活动小组主要成员参加;3、其他对TPM感兴趣者。课程大纲第一讲 从TPM活动的演进发展看现代设备管理体系构建从某企业设备安全事故看企业全员设备管理的重要性中国......
可靠性设备维修与设备检点管理高级培训班 成都:2025年06月30日
随着企业对设备的依赖度日益提高,设备是否良性运转直接影响着“产量、成本、交期、安全”各项指标的完成。然而,我们的设备总是一次次的坏,设备部门天天忙救火,时时提心吊胆,我们该怎么办?本培训,将为您提供解决方案。从技术和管理两个角度,向零停机挑战!培训受众:设备主操、设备点检员、设备管理员、润滑管理......
设备管理要效益—工业4.0下的精益全面生产维护 成都:2025年06月30日
工厂经理,生产总监和营运总监,生产经理,维护经理,技术经理和质量经理,生产主管和车间主任,维护主管和技术人员,设备人员、班组长和业务骨干等。特别提醒:精益设备管理的推动绝不是一两个人的事,也不是靠任何一个部门就能解决的问题,5-8管理团队共同参与效果最佳。课程收益:该课程以应用为出发点,遵循实战为特色。兼顾TPM设备管......
设备管理培训内训课程
精益生产设备TPM安定化 主讲:李老师
咨询式教学,直面问题,提供规范解决方案;大量录像、图表、案例,即学即用。“精益生产原来可以如此的生动,直观,精益的威力是如此之大!”――有感于《精益生产管理》系列课程带来的收益,学员们这样说。学员受益:学会TPM自主保全;学会有效评价生产效率;了解精益设备配置与调整的方法。课程大纲:第一部分、精......
车间管理——TPM全员生产维护 主讲:张老师
1)TPM概述TPM的含义和目标企业推行TPM的意义及作用设备在生产中的作用停机的生产损失TPM活动概要2)设备关联分析评定目前的设备运行状态总体设备效率(OEE)认识OEE的三个构成因素:可用水平,运行水平,质量水平如何改善OEE:评价目前的OEE水平,提出改进目标设备故障原因分析3)TPM活动的基础 —......
设备管理与TPM 主讲:鲁老师
现大多数制造企业在设备管理和TPM(全员生产维护)方面,都可能会遇到很多问题,例如:1. 设备运行不稳定:设备故障频繁,停机时间多,生产效率低下。2. 维护计划不健全:缺乏科学、系统、有效的维护计划,维护工作随机性大,设备维护不及时。3. 维护技能不足:设备操作人员和维护人员的技能水平不足,无法有效解决设备故障问题。4......