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智能智造与数字化企业打造 西安：2026年03月05日
深入了解和掌握智能制造的定义、关键技术、十大场景与不用企业推行智能制造的工作重点；深入解读基于智能制造企业数字化转型的三大路径，掌握如何借助智能制造推动企业数字化转型。课程对象公司高管、管理人员、政府机关人员等。课程内容第一讲 智能制造综合解读1.智能制造的定义2.工业4.0的发展历程3.视频案例：老板电器的智能工厂4......
盘活资金-订单及时化生产与供应链协同 重庆：2026年03月20日
一、构建系统模式（PMC-SCM）1、 BPR-JIT-TCM-SCM-VSM五大系统模型分析2、 PMC系统PC与MC职能定位管理3、 SCM供产销一体化3大周期管理4、 PMC计划运营10大瓶颈问题解读与分析工具库1、PMC组织架构与作业流程图2、 SCM组织架构与作业流程图3、供-产-销-研一体化作业流程图二、产......
标杆企业学习之旅——走进成都西门子和沃尔沃 成都：2026年04月29日
董事长、总经理等高管、厂长、车间主任、生产管理负责人等行程安排第一天上午：参观西门子成都智能制造创新中心+专家交流互动9:30-10:30西门子标杆学习行前引导随团顾问通过对创新中心介绍，引导大家对工业4.0、数字工厂、智能工厂的深入思考。10:30-11:30参观西门子创新中心创新中心深度体验，重点解读数字化企业五层......
精益生产LP 成都：2026年05月07日
一、认识精益生产本质1.精益生产巨大魅力1)利润最大化2)成本最低化3)质量最好、顾客最满意2.精益生产文化内涵和原则1)建立无间断的操作流程以使问题浮现2)实施拉式生产制度以避免生产过剩3)工作的标准化是持续改进与授权员工的基础4)运用视觉管理使问题无处隐藏5)使用可靠的、已经过充分测试的技术以协助员工及生产流程6)......
精益生产线布局与节拍优化 武汉：2026年04月15日
绝大多数的工厂在建或产线布置的时候，仅考虑各区域的布局及硬件的规划。很少有工厂将精益的理念融入到新工厂/新产线的设计及建设过程中，后期在工厂推行精益生产时，发现精益生产流程改善，精益物流规划，准时化生产，均衡生产等均受制于原先的工厂布局设计；要理解，其实精益工厂首先是“设计出来的”、&ldquo......
工艺标准化与生产效率提升 武汉：2026年04月16日
用工业工程的眼光分析，中国生产效率是美国的1/25，日本的1/26的原因是我们的工人花了太多的时间在不创造价值的工作上。 通过分析，你会发现我们在用不到40%的工作时间，甚至不到10%的工作时间在给客户做增值服务，其他的时间可能是无效的或者被浪费。而中国的劳动生产力只有美国1/25，日本的1/26，也决不是简单的自动化......
数智化动手训练营--12小时体验数智化转型全程 长沙：2026年04月16日
一、数字化的顶层逻辑1、数字化转型是什么企业中的流程与人类的神经企业中的信息与人类的神经信号数字化：在数字世界中帮助企业构造神经系统2、数字化顶层思维框架感知：获取原始数据认知：抽取关键信息推理决策：形成计划反馈动作：实施计划小互动：如果你在跟心仪的女神约会……3、我们应该关注哪些数字化技术......
多品种、小批量均衡排产&快速切换培训班 贵阳：2026年04月27日
第一部分：概述1、当前严峻国际、国内环境形势分析2、产、研、销、物料管理面临的共同3、难题4、多品种、少批量下的交期管理5、产销失调的解决对策6、交期延误的原因7、交期延误改善对策8、定期产销协调会议第二部分：认识和消灭生产现场的八大浪费，提升生产效率，准时化生产1、库存的浪费2、过量生产的浪费3、搬运的浪费4、作业本......
精益生产培训内训课程
智能制造路线图：从大数据到工业互联网 主讲：黄老师
人类把工业革命积累了大量有关产品研制的设计知识，转变成工业软件和数字化的产品模型，并在计算机上的执行，实现了对数字产品和物理产品更好的控制，以及制造资源更优化的配置，形成了全新的产业形态，这就是智能制造的本质。中国工程院《智能制造发展战略研究》中提出“从智能制造的二元论CPS走向智能制造三元论HCPS&rd......
精益IE工业工程实战改善技法研修班 主讲：宋老师
打破常规，突破思维定势，全新接受现代工程师必备技能协助企业进行系统优化，达到全员改善意识诠释传统IE与现代IE工程师的职能课程全程穿插大量生产现场改善DV视频结合自身企业灵活掌握精益IE的改善技术掌握生产现场的防错、防呆技术工具之运用如何第一次将事情做对使效率、效益最大化【适用对象】生产部、工程部、IE/PE/PIE工......
精益基础知识及工具应用 主讲：张老师
精益生产已经在国内推行精益多年，但多数企业的推行精益效果并不明显，具体的表现就是利润、质量、交付以及最终的客户满意度并没有明显提升。这也导致部分推行精益的企业对精益产生了怀疑，认为它太难或者不适合该企业的发展阶段。但是，精益本质上适合所有发展阶段的企业，多数企业推行精益失败的核心原因在于这些企业并没有真正的理解精益思想......
