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IE技术与现场改善 西安：2026年05月14日
IE（工业工程Industrial Engineering）自创立以来，一直在企业中扮演着提高生产力、降低成本、提升质量水平、改善工作环境以及工作品质的重要角色，它也是一门辅助企业经营的主流科学，从方法工程、工作衡量、工作评价、薪酬制度以及工厂设计，一直到作业研究、决策分析等。IE的目标是改善工厂的生产管理基础结构、提......
精益生产管理、全面质量管理与管理技能提升培训 郑州：2026年06月06日
（一）精益生产介绍※精益意味着速度※丰田汽车(TPS)与精益生产※精益生产追求的七零管理（二）精益生产的五项原则※价值流与价值流图（三）※流动制造※拉动生产系统※持续改善（四）精益生产的实施※实施精益生产的前期准备（五）※精益工具的应用介绍(案例分析)（四）精益生产的五大目标安全、质量、准时制、成本、员工发展（五）精益......
中国企业案例式【精益生产&5S现场改善&车间班组】实战训练 郑州：2026年06月24日
(1)授课形式生动。本课程所有案例均根据生产现场发生的真实情景，总结提炼出其中最具代表性的典型事件，结合一线生产管理人员注重操作性和结果的特点，用情景剧的形式，生动再现真实的现场管理的重点环节，并运用正反两种案例形式进行对照，引导学员自主思考反面案例中存在的问题，总结在正面案例中运用的解决问题的方法和技巧，从而打破传统......
IE应用与精益生产推行 重庆：2026年05月30日
本课程系统讲授了精益生产模式主要内容、模式实现基本步骤、实现的工具方法、并针对国 内企业推行精益的重点、难点问题，提出了有针对性的解决方案，旨在为国内制造企业提供一套先进、可行的生产制造模式。本课程从制造型企业面临的难题如手，通过介绍IE 与精益的作用，展示企业推行 IE 与精益 的必要性。通过将精益推行划分为四个阶段......
高价值生产总监的六项关键性策略 重庆：2026年06月04日
1、深刻认知制造业管理的发展趋势；2、掌握工厂运营管理的体系性思维和架构；3、深刻理解如何打造一个具有良好秩序的现场，找到多年5S做不好的根本原因；4、学习如何通过“快速、标准化、大批量”培养一线员工战斗力，如何通过量化的葡萄图绩效管理提升现场执行力；5、深刻理解班组长和车间主任在管理中的重要性......
智能制造下精益TPM与点检技能提升 重庆：2026年06月24日
随着工业化进程的不断进步，机器代替人工的时代已经来临，国内外企业都在智能化和专业化这个制高点上竞争，设备管理一直是不被运营管理重视的话题，它的有效运转效率直接决定着成本、品质、产能和企业利润，我国大部分企业的设备OEE水平达不到45%，我们认为具有很大的挖掘潜力，全面竞争的年代已经来临，假如你还认为设备管理是维修工的事......
精益生产管理特训营 重庆：2026年06月25日
【第一天上午】一、精益生产的基本理念1、精益生产的起源、发展、基本思路（1）从经营看精益生产的本质（2）企业存在的三大目的（3）精益生产强在现场管理人员（4）精益生产的特征与两大支柱：准时化生产与自动化2、识别企业中的七大浪费（1）经营与管理的区别与关系（2）如何从财务的角度看精益生产推进的本质：现金流经营和物流速度（......
丰田模式之生产准备流程（3P） 重庆：2026年06月26日
对于企业入职3-5年的制造、工艺、设备、质量、采购工程师甚至部分资深工程师对新产品导入流程中从产品开发到量产阶段的各个详细步骤及流程中的任务及目标，并非完整了解，从而导致新产品导入速度较慢；一些开发/导入过程中的关键步骤未考虑，导致新产品不能如期量产，甚至开发过程中出现关键质量问题，从而延长了新产品从导入到量产的周期。......
精益生产培训内训课程
丰田TPS黄金游戏 主讲：韩老师
1.如何做4S2.平衡作业负担（平准化）3.生产看板的作用4.如何合理地安排生产布局5.怎样消除浪费（搬运是浪费的）6.如何进行减低成本的活动7.如何确定生产节拍8.最后，由老师指导学员计算成本，使学员理解：在一般生产方式中，存在各种浪费活动，而运用丰田生产方式是如何消除浪费，降低成本的。【课程对象】高层管理、中基层生......
精益思想管理实战 主讲：郭老师
精益生产（LeanProduction,简称LP）是因为日本汽车业本世纪在世界崛起，美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中，基于对日本丰田生产方式（Toyota Production System）的研究与总结，以及对美国汽车工业的反思与总结，提出的一种生产管理方法。“欧美企......
精益生产——企业降本增效利器 主讲：鲁老师
精益生产是一种以客户为中心的生产方式，旨在消除浪费，提高生产效率，降低成本，并提高产品质量。而在竞争激烈的市场环境中，企业都面临着同样的问题：1、生产时间久，能效浪费掉，瓶颈现象多，精益找不到2、流程不改进，制程距离遥，生产周期长，效率往下掉3、节约是形式，浪费真的高，成本失调控，盈亏不知道。在这种情况下，企业需要不断......
