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工业4.0与中国制造2025背景下的精益生产与班组管理培训班 哈尔滨：2026年02月04日
德国是全球制造业中最具竞争力的国家之一，其装备制造业全球领先。德国以工业4.0引领全球第四次工业革命。工业4.0和互联网时代正在汹涌而来，正在改变和颠覆一切传统制造业！必将彻底摧毁和改变传统制造业的思维模式、生产方式、商业逻辑与经营模式。学习和借鉴工业4.0，深度推进两化融合，是推动中国制造2025的必由之路。习大大说......
生产效率，如何进行精益生产&5S现场改善&车间班组技能 沈阳：2026年04月02日
公司经营管理者、工厂总经理、副总经理、生产经理、厂长、工厂经理、采购与物流经理、项目经理、工业工程师、物流工程师、精益生产工程师、提案改善委员会成员，工厂或车间主任、班组长、拉长、储备干部、工段长等现场管理人员。课程大纲:第一天上午授课内容：《完美执行：高效生产作业计划制定与执行》第一部分 应对突发需求的生产插单管理第......
精益生产基础工具综合提升 天津：2026年01月29日
一、一精益生产体系概要说明1、什么是精益生产2、为什么需要精益生产3、实现精益生产需要哪些技能二、5S实施方法与技巧4、5S的起源与含义：5S是伴随着从野蛮生产到文明生产、再到精益生产进步的5、5S是现代企业管理的基础：5S是日本企业在科学管理方面的实践结果6、5S的含义及实施要领7、5S的作用与实施原则：5S贵在实施......
精益生产降本增效 青岛：2026年03月21日
理解推行精益的历史及理念，转变思想掌握快速换型的思路及方法掌握标准化作业的理念及方法能开展5S及目视化管理能独识别现场八大浪费并进行改善学会描述现场的问题5W1H掌握问题分析的方法，鱼骨图及5Whys、VSM等具备防错的思想，学会防错的改善思路及原则【课程大纲】第1章：精益生产的历史及原则1、精益生产的历史&mdash......
工业数字化与智能制造 北京：2026年01月23日
一、数字经营的时代是技术革命也是商业革命1.数字化经营的两大核心支柱2.为什么数字化与智能化是新商业模式及最佳经营效率工具3.先有数字化才有智能化4.各个行业数字化转型的进展与趋势二、赢在数字化1.数字化作为新一代经营骨架2.数字化创造客户价值3.如何在ToB市场通过与客户的数字化链接，提升客户满意度，突破利润水平，升......
精益实战工具-防错技术案例与实战 北京：2026年01月23日
生产质量经理人员、车间主任、生产现场工程师、工段长、班组长等生产相关人员。课程目标掌握差错预防技术学会运用差错预防技术优化生产现场能有效识别差错并提出改善建议课程大纲第一部分：错误—影响质量的源头1.质量的追本溯源2.人为错误影响质量3.什么是错误？4.错误的类别5.制造过程常见错误分析6.其他工程的常见错......
向丰田学习—JIT准时化生产方式 北京：2026年02月06日
为了快速响应市场，提高产品质量，并通过提高生产效率来逐步降低产品成本，制造业都在寻找新的管理方法及管理工具来适应市场的需求。精益生产-JIT作为提升企业效率、降低库存的利器，得到了越来越多企业的推崇。这是一项使生产周期压缩50%的生产技术这是一种让生产面积生产性提升30%的生产方式这是一项有效降低30%库存的有效手段这......
精益生产管理系统 北京：2026年02月07日
精益工程师，制造或工艺工程师，工业工程师，生产主管，生产经理，工程经理等课程大纲：第一单元：精益生产概述1精益生产的概念2精益生产的发展历程及作用精益生产的起源精益生产的作用制造系统的演变3丰田精益屋介绍4精益生产的五个原则5符合国情的精益生产及其自身发展目前精益生产除了在制造业外，在服务行业-如超市、医院、甚至管理机......
精益生产培训内训课程
精益生产之6S管理 主讲：坚老师
6S管理是快速改变现场管理的利器，6S管理是现场管理的基础，而现场管理是推行精益生产的基础。6S管理可以帮助企业快速降低生产成本、提高生产效率、提高产品品质、改善生产交期、降低安全事故、提升员工士气。6S管理可以营造良好的工作现场，可以提升员工的修养、养成良好的习惯，改善员工精神面貌，吸引一流的人才，缔造一流的企业。学......
6S精细化管理 主讲：唐老师
企业在激烈的市场竞争中越来越感到压力不断增加，怎样才能不断地提升企业的竞争力？答案只有一个，这就是不断提升企业的品牌和形象，才能不断提升企业的竞争力。企业良好的品牌和形象来源于产品的质量、服务的水准和员工的素质。而这一切都来自于企业的现场管理水平，优美的厂区环境、井然有序的生产场地塑造出高素质的员工队伍，高素质的员工生......
精益思想及实践 主讲：张老师
精益已经在国内推行数十年，但多数企业推行的效果并不明显，具体的表现就是：利润、质量、交付以及最终的客户满意度并没有明显提升。这也导致部分曾经推行过的企业对精益产生了怀疑，认为为它太难或者不适合自己企业的发展阶段。但实际上，精益适合所有发展阶段的企业！多数企业推行失败的核心原因在于没有真正的理解精益思想，而是为了快速的产......
