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现场5S与目视化管理（1天） 北京：2026年02月04日
第一讲：5S概述一、5S的基本概念二、企业为什么需要推行5S管理三、5S与精益生产的关系(一)5S是改善的基础(二)精益实施框架以5S为基础四、5S与企业目标的关系第二讲：5S推进误区与成功推行5S关键一、我们是什么样的企业二、持续改善是关键三、我们与优秀企业的差距在哪里四、中国人在企业管理中最突出的问题是什么五、工厂......
塑造卓越的精益现场 北京：2026年02月06日
中国是制造业大国，但是中国制造离世界级制造还有很大的差距。同时，当今的制造型企业正面临着巨大的变革和艰巨的挑战：市场需求的个性化发展；用户对产品外延的追求；产品生命周期不断缩短；产品的标准追求国际化；员工的流动性不断加大……如何提升企业的制造管理水平？如何应对以上众多挑战？精益生产成为很多公......
标准工时与效率改善 北京：2026年02月07日
标准工时是在标准工作环境下，进行一道加工工序所需的人工时间。标准工时在制造业中非常重要且应用广泛，生产计划安排、成本核算、效率改善都离不开标准工时的应用。然而，在绝大部分企业中，标准工时的制定和使用存在非常大的冲突，标准工时的制定部门（通常是IE部/工程部/生产技术部）与标准工时的应用部门经常对工时标准存在异议，其主要......
《现场5S与目视化管理（工厂实战班）》 北京：2026年02月11日
现场是一个企业的“脸面”，也是一个企业管理水平高低的集中体现。5S的有效实行，不仅提升现场管理水平，改变企业和人员的素质，也是一种为客户服务的真实体现。假如您的企业将全面推行5S或在推行中遇到困惑，本课程将为您打开5S的大门，提升对5S的认识，同时提供大量推行的经验、方法和实用工具.课程收益......
生产现场效率提升与低成本改善 北京：2026年02月28日
随着中国加入WTO,市场产品越来越丰富，消费者的眼光越来越挑剔；导致产品的寿命越来越短，客户对企业交货周期越来越短、产品定价越来越低，企业获利越来越低。企业在市场竞争如此激烈的情况下，企业要想谋求生存与快速发展，必须重新审视自身的制造现场----因为,现场就是市场，同时现场也是企业利润的矿产。在制造现场这个平台上，运用......
现场作业标准化与合理化改善 北京：2026年03月19日
第一部分：作业标准化一、作业标准制定1.作业标准的格式2.作业标准中经常存在的问题3.作业标准问题的后果4.如何有效的分解主要步骤何为主要步骤主要步骤描述的要求如何分解主要步骤每个主要步骤拍照片的要点5.如何有效的分解要点与理由何为要点：寻找要点的三要素寻找要点的原则要点描述中经常易犯的错误如何分解要点与理由6.示范1......
生产现场5S效率提升与持续改善项目推进 北京：2026年03月27日
运用5S技能，针对现场绩效指标Q（质量） C（成本） D（交货期） S（安全） M（改善与员工士气）等方面，现场各项工作关键绩效指标（KPI）完成能力与每一位员工的工作效率。通过5S的开展，企业生产现场能够达到规范，稳定，有序的状况，减少各种异常情况的出现，利于各类改善项目的实施和达成。通过5S学习，使每一位学习者感知......
现场管理与现场改善实务培训班 北京：2026年04月17日
联想北京工厂参观看点1．围绕排产进行的精益制造管理2．提案改善及QCC管理3．员工激励及关怀4．现场改善案例分享第一单元 现场管理概要1．从技术到管理的三项转变2．现场及现场的重要性3．案例分析：现场管理与QCD的关系4．现场管理的核心内容5．现场管理的六大目标6．现场管理的逻辑：建立现场管理之屋第二单元 现场改善的基......
现场管理培训内训课程
MTP中层管理才能发展训练 主讲：冉老师
一、 了解管理人员的角色与职责，在工作中发挥应有的功能；二、 培养管理者应有的正确态度；三、 发挥组织效能，以团队力量完成企业目标；四、 能够以科学化的思想及方法，掌握PDCA的程序，做好工作管理；五、 培养主动积极发现问题的意识，以求新、求好、求变的精神在工作中进行必要的改善；六、 了解培养人才的重要，并能在职场上对......
工业4.0之自动化的现场管理ABC法 主讲：宋老师
1、自动化生产特点高度的自动化程度统一的控制系统严格的生产节奏2、自动化设备管理存在的5个问题操作员工对设备认知不足，设备效率难以发挥超时劳动，设备寿命降低管理与生产不协调，浪费人力物力设备更换不及时，降低生产效率设备维护保养重视不足3、自动化生产与以往生产相比较的六个“变化了”培训员工的标准-......
TPM自主维护与目视化管理 主讲：宋老师
一般企业存在发下问题：A.设备管理存在问题：1.设备跑、冒、滴、漏；2.员工未实施自主维护3.三级保养实施不到位；4.设备未实施定置管理；5.设备未实施挂牌管理；6.设备管理责任不明确；7.设备表面有污迹、油污；8.可移动设备未实施区域定位摆放；9.未实施可视化管理。B.设备管理体系1.设备管理程序不健全；2.设备管理......
