北京精益生产培训

北京精益生产培训公开课

向丰田学习—JIT准时化生产方式 北京：2026年02月06日

通过全程模拟演练，系统的掌握多品种少批量生产方式在企业的收益及如何运用掌握丰田生产系统的核心---JIT的运作方法掌握多品种少批量生产方式的实施技法与推行方法解决生产过程的常见疑难问题如：准时效货率低、库存日益增多、生产不均衡及人员变动大、停工待料、难以应付紧急插件等掌握缩短生产周期时间、提升面积生产性的工具与方法授课......

精益生产管理系统 北京：2026年02月07日

为什么需要建立精益生产系统？一方面,订单呈多种少量化，交期越来越短，另一方面，内部生产系统不稳定：生产过程突发事件多，品质异常多，交期无法保证。再则，价格越来越低，想通过备库存应对内外环境的变化已经成为风险行为。面对着交期、成本、质量的多重压力，您是否正绞尽脑汁寻找两全其美的方案呢？您是否每天都在寻找那个平衡点？制造企......

精益生产与灯塔工厂打造实践研修班—走进奔驰&三一灯塔工厂 北京：2026年03月05日

董事长、总经理等高管及生产管理负责人；欢迎组团定制学习。课程大纲时间主题内容分享嘉宾第一天：北京奔驰精益工厂参观+生产运营精髓分享09:50-10:20北京奔驰汽车有限公司整体参观近距离参观奔驰车间操作现场并观摩生产现场员工操作与各种看板。感悟中国最先进的世界级汽车制造企业，北京奔驰设立了全新标准，堪称行业典范：精益化......

精益生产实战管理——全面提升效率、保证品质、降低成本 北京：2026年03月27日

本课程是王国超讲师在日本学习后，回到国内结合中国文化背景，经过19年的现场实战经验和日本管理大师冈田、长召和小川等多位老师的现场指导，全面而系统地将理论与实战结合起来，针对中国企业的实际管理水平，把教学、科研、实践、实战的经验融为一体，让学员轻松愉快地掌握制造成本管理的核心知识和系统控制管理技术的技巧。让越来越多的企业......

丰田改善套路与精益工厂最佳实践 北京：2026年03月31日

制造业在发生巨变，客户要求越来越高，要多品种小批量，甚至定制化，还要质量好、还要成本低，还要快速交货！如何适应快速发展的变化，同时在同行中取得竞争优势，打造核心竞争力，且是可以保持持续领先的核心竞争力？当今唯一不变的就是变化，如何变的更好？答案就是持续改善！建立持续改善的机制和持续打造核心竞争力是企业持续发展的保证。绝......

精益体系建立与推行实务 北京：2026年03月31日

第一部分：精益领导力精益生产如何影响企业盈利企业盈利公式生产现场对企业盈利的贡献核心-速度与成本生产模式对盈利及制造周期的影响--工厂全貌的分析如何通过消除流程浪费从而达成速度的提升（缩短产品交货周期）精益生产的过去与将来何谓流程中的七大浪费（录像）企业被主观忽略的最大浪费----低效率沟通（人员与组织）工业化生产工厂......

智能制造与精益标杆工厂 北京：2026年04月10日

公司管理层、工厂运营管理、供应链管理、产品研发、设备、工艺、IT等企业中高级管理人员。课程大纲第一部分：数字化时代的到来·供给侧改革与人工智能技术应对企业盈利模式转型·智能制造的“智”与“能”解析·走向智能制造的三大支柱&midd......

精益生产（LP） 北京：2026年04月12日

1.使学员对精益的全貌有清晰和系统的认识，为更好地学习和应用精益奠定基础2.从客户角度出发，认识价值和发现过程中的浪费，并持续消除浪费；3.用精益化的拉动生产系统，有效控制过程中的库存，降低制造循环时间，提高过程的循环效率（库存、资金的周转率）及客户满意率；4.降低或消除过程中的非增值活动，降低制造成本并支持拉动生产系......

精益生产培训内训课程

精益生产管理实务 主讲：刘老师

1.学精益，必须透彻理解丰田生产系统；2.理解精益，一定要充分领悟精益生产各种工具与企业利润增长之间的关联；3.学会精益，一定要在实践中，沙盘模拟体验是一种近似与实践的方法；4.领悟精益,要破解你内心的疑问，带着你的问题来参加；5.带着您公司的案例，培训过程中会有直接的启发和思路；适合对象精益推行人员，生产主管、生产经......

企业精益智能制造规划与落地 主讲：林老师

日本通过以丰田生产方式为代表的精益生产方式，在80年代时一举赶超美国汽车业，跻身世界制造强国之列，迄今为止，丰田汽车仍旧是利润最高的汽车品牌商，其利润常年超过德国大众与美国通用之和。精益生产方式亦成为最佳的生产方式，风靡全球。德国是全球制造业中最具竞争力的国家之一，其装备制造业全球领先，并以工业4.0掀起了全球第四次工......

工业工程IE，7大手法 主讲：凡老师

企业中高层干部，工程技术，班组长，生产管理，品质等【培训目的】：1.了解生产现场效率改善的意识，掌握ECRS，动作经济等改善基本原则2.明确生产现场的七大浪费，有效的挖掘和分析现场不增值的环节3.学习利用程序分析工具，有效消除流程中的浪费4.掌握作业分析的方法与技巧，提高人机配合效率5.掌握动作经济原理，有效的消除动作......

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