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标准工时测量与most方法 北京：2026年10月29日
工业工程IE(主管/工程师);产品技术(主管/工程师);生产部(主管/管理员);计划/企划部(主管/工程师)课程内容1、时间分析 (Time Analysis)1.1 时间分析的定义1.2 时间分析的目的1.3 时间分析的步骤2、标准工时ST (Standard Time)2.1 标准工时的定义2.2 标准工时的结构2......
生产效率倍增高级研修班—现代工业工程技术的应用 北京：2026年11月03日
从事生产管理相关工作的经理、主管、工程师，工业工程（IE）及工艺工程（PE）工程师、技术员课程大纲:缘起篇：一、生产方式的演变应用劳动分工理论提高生产效率福特制、丰田制、戴尔制单元制造与大规模定制工业工程发展史现代工业工程主要内容及其应用方向意识篇：一、破除思维定式提高效率方法的方向性错误如何提升效率及计算效率的提升作......
工艺标准化管理与生产技术能力提升 北京：2026年11月06日
前言：IE 工业工程和精益生产简介IE 工业工程的起源生产现场七大浪费：过量生产、库存、等待、多余的工艺、多余的动作、返工、搬运、通过改善现场、降低工厂生产成本案例讨论第一章产品工艺分析法和现场布置什么产品工艺分析法工艺程序图工艺程序图的作用工艺分析符号工艺程序图的构成：直列形、合流形、分支形、复合形工艺程序图案例：电......
IE工业工程应用实战 北京：2026年11月06日
通过对工业工程工具的解析和案例研讨，学员了解和掌握：1、了解工业工程的演变以及给我们带来的好处2、转变思想意识，学会如何消除浪费，降低成本3、学会工业工程改善手法的运用，包括流程分析、动作 分析、时间研究、布局改善以及搬运分析等4、学会观察制造现场、防错法的使用、生产线的平衡分析5、学会识别、分析、解决问题的能力课程大......
精益生产管理核心工具 北京：2026年11月06日
精益生产核心工具应用培训帮助制造工厂赚钱（增加销售额，降低库存，减少生产成本）更好的服务客户（持续缩短交货期、更高的质量）【精益生产解决如下具体问题】准时交货率低库存负担加重生产计划变更频繁生产不均衡，人员需求变动不定难以应付紧急订单问题各生产单位寻求局部优化，各自为战生产系统充满浪费，边际效益日益明显生产系统存在的问......
工艺流程规划和设计 北京：2026年11月06日
系统掌握产品过程开发，工艺流程设计，系统布局设计和产线设计，过程能力研究和系统防错，客户需求和产能管理，标准化作业以及CAM技术在工艺设计的应用。通过以上方法论的学习，学员可以从总体上理解工艺设计的宏观思想，具备从工作站设计到系统产线设计的能力，达到产品批量转化的能力，实现研发产品的精确复制，为实现精益制造打下坚实的基......
精益生产与智能制造特训营 北京：2026年11月06日
1、掌握实现精益生产步骤和工具；2、掌握精益生产的价值流的分析；3、掌握和识别精益生产过程浪费；3、掌握如何分析生产周期的方法；4、掌握如何设计现场单元生产线；5、掌握单元生产动作方法和要点；6、掌握提升小批量多品种的效率；7、掌握实施拉动看板的简易方法；8、掌握精益生产现场改善的密码；9、掌握精益智能制造技术和管理。......
价值流图VSM 北京：2026年11月07日
一 价值流的概念及其意义1. 什么是价值流？——以广州某汽车弹簧厂为例，通过其价值流分析后的改善，使学员认识到企业运作管理实际就是做好价值流程的管理。——通过以上案例讲解，阐述价值、价值流、增值过程、非增值过程等概念。2. 为什么要学习价值流？——......
精益生产培训内训课程
精密注塑成型技术 主讲：洪老师
一、注塑成型概述：1.注塑成型概念；2.锁模系统和主要部分；3.锁模结构类型；4.机械式、液压式、电动式的分别；5.锁模力的调校；6.多段锁模力和速度控制；二、精密注塑成型概述：1.精密注塑成型概念；2.精密注塑成型的特点；3.影响尺寸精度的因素；三、精密注塑的收缩问题：1.收缩问题的影响因素；2.减小收缩率的措施：模......
精益现场TPM之计划保全 主讲：郭老师
政府提出，企业要“转方式，促发展，调结构，保民生”企业转什么方式，结构如何调？中国成为世界工厂，环境不堪重负，政府提出要绿色GDP?企业如何发展才能符号未来的需要？为什么TPM是离散型制造业和流线型方式的主要形式？三星为什么能通过彻底推行TPM超越电子行业老大日本索尼？企业的效率该如何提高？如何......
精益改善课题的选择与实施 主讲：张老师
精益生产已经在国内推行精益多年，但多数企业的推行精益效果并不明显，具体的表现就是利润、质量、交付以及最终的客户满意度并没有明显提升。这也导致部分推行精益的企业对精益产生了怀疑，认为它太难或者不适合该企业的发展阶段。但是，精益本质上适合所有发展阶段的企业，多数企业推行精益失败的核心原因在于这些企业缺乏持续改善的能力，或者......
