供应链经营沙盘——从库存失控到利润经营

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课程背景：

当前制造业市场竞争持续加剧，客户交期越来越短，订单波动越来越大，原材料价格持续波动，企业利润空间不断被压缩。与此同时，库存持续增加、缺料频繁发生、加急与空运成本不断攀升、供应商交付不稳定、生产计划频繁变更以及客户投诉增加等问题，正在成为越来越多制造企业的经营常态。

很多企业虽然已经建立ERP系统、PMC体系、采购流程、仓储体系以及KPI考核机制，但在实际运营中，采购关注价格、PMC关注排产、生产关注产能、仓库关注库存、财务关注成本，各部门都在努力工作，企业整体运营绩效却始终难以提升。库存越来越高，交付越来越难，部门之间长期互相推诿，企业长期陷入“天天救火、处处缺料、频繁加急”的被动运营状态。

很多企业的问题，并不是系统不先进，也不是员工不努力，而是缺乏真正的供应链经营协同能力。传统依靠单部门优化、局部改善以及经验决策的管理方式，已经越来越难适应当前制造企业的发展需求。企业需要从职能管理思维转向供应链经营思维，从局部最优转向整体最优，从流程管理转向经营管理。

针对以上行业普遍痛点，本课程独家引入“制造企业供应链协同运营八维模型™”，结合供应链运营沙盘模拟系统，通过真实经营场景还原库存、交付、采购、生产、现金流及风险事件之间的相互影响，帮助学员系统理解供应链经营决策逻辑，掌握跨部门协同运营的关键方法，真正理解“供应链不是流程，而是经营系统”。

课程收益：

1. 建立供应链经营全局视角：打破部门本位和局部优化思维，理解库存、交付、采购、生产与现金流之间的协同关系，建立供应链经营管理思维。

2. 掌握库存与交付平衡方法：掌握库存控制、生产节拍优化及拉动式补货方法，解决高库存、高缺料、高加急并存的问题，实现库存下降与交付改善。

3. 提升跨部门协同决策能力：掌握采购、PMC、生产、质量及财务协同运营逻辑，减少部门推诿与信息孤岛，提高整体运营效率。

4. 提升供应链风险应对能力：掌握供应链风险识别、预警与应急管理方法，提升企业应对缺料停线、供应中断、需求波动及质量异常的能力。

5. 学会运用数据驱动改善经营结果：掌握供应链关键运营指标分析方法，识别库存积压、交付延迟及利润流失问题，实现运营效率提升与经营改善。

6. 输出企业供应链改善行动方案：通过五轮经营沙盘推演，形成库存优化、交付改善、现金流提升及跨部门协同改善行动计划。

课程对象：

制造业总经理、工厂厂长、供应链总监、采购总监、PMC经理、生产经理、仓储物流经理、财务经理、精益改善负责人、供应链改善负责人、储备干部、中高层管理团队

课程大纲

沙盘背景：

《供应链运营沙盘模拟》是一场还原制造企业真实业务冲突的经营推演。总经理、采购经理、PMC经理、生产经理、仓储物流经理与财务经理这6大核心角色组成经营团队，共同经历5轮供应链经营挑战：第一轮体验传统推动式经营下的高库存、缺料与利润下滑；第二轮导入精益拉动式改善，推动库存下降与现金流改善；第三轮应对急单插单、原材料涨价、供应商延误等外部风险冲击；第四轮处理质量事故、设备停机、人员缺失等内部运营失效问题；第五轮通过跨部门协同优化，实现库存、交付、现金流与利润的动态平衡。

沙盘导入：供应链运营沙盘全景规则拆解与虚拟经营团队组建

第一讲：全局视域——供应链协同断层剖析与经营决策系统重构

沙盘模拟模块【沙盘启幕——基座初始化】

1. 沙盘全局规则拆解

2. 虚拟经营团队组建

3. 初始经营数据初始化

沙盘阶段任务：熟悉沙盘运营逻辑、明确岗位职责、完成团队组建与初始数据核对，为首轮实战推演铺垫基础

核心知识点模块【认知重构——破解供应链运营痛点】

一、高库存与频繁缺料停线并存的问题

1. 高库存水位与高频缺料并存系统性矛盾

2. 跨部门协同（采购、PMC、生产）失效问题

3. 组织内耗与长期救火现象

二、供应链能力断层对经营利润的影响

1. 呆滞库存对现金流与资金周转的影响

2. 运营成本持续增加

3. 客户流失与订单减少风险

三、供应链协同经营八维模型导入

1. 从部门管理转向端到端供应链管理

2. 库存水位、准时交付、采购执行与现金流相互影响关系

3. 跨部门组织管理在打破供应链壁垒中的关键支撑作用

输出工具：《供应链端到端协同健康度诊断清单》

第二讲：基础推演——推动式经营沙盘实战与运营痛点诊断

沙盘模拟模块【第一轮实战——传统推动式经营推演】

一、第一轮沙盘经营任务

1. 基于经验的销售预测与粗放式采购策略

2. 独立运行的PMC生产排程与车间指令执行

3. 最终客户交付与现金流结算闭环

二、第一轮经营结果核算

1. 销售收入、采购成本、库存成本、加急成本与净利润核算

2. 在制品（WIP）积压数量与成品缺货交付延迟率盘点

3. 企业现金流消耗速度与现金流风险

核心知识点模块【痛点拆解——看透传统经营陷阱】

一、推动式经营的系统性灾难逻辑

1. 局部效率最大化的弊端

2. 信息孤岛下，采购过量备货、生产排产与市场需求错配

二、职能型团队的推诿路径与内耗根源

1. 采购、PMC、生产、仓储、财务各部门的责任边界盲区

2. 订单异常、缺料停线等问题的推诿诱因

3. “人人负责、人人不负责”的管理痛点

输出工具：《第一轮供应链经营核心财务与运营数据对比看板》

第三讲：动态平衡——拉动式补货导入与牛鞭效应破解

沙盘模拟模块【第二轮迭代——精益拉动式经营推演】

一、精益拉动式改善经营实战

1. 导入FIFO、超市看板与最小批量（MOQ）控制

2. 在制品（WIP）流转上限及拉动式补货触发机制设定

3. 基于拉动逻辑的采购、计划与库存控制协同策略

二、推拉结合模式复盘

1. 第一、二轮沙盘在交付周期、WIP积压及库存周转率对比分析

2. 看板拉动在抑制过量生产与提升准时交付的核心作用验证

核心知识点模块【原理穿透——破解库存波动难题】

一、库存与交付平衡逻辑

1. 破解库存越高交付越好的误区

2. 谨防计划频繁插单与安全库存静态设定导致的计划失准

二、牛鞭效应与需求波动管理

1. 需求波动放大现象

1）预测偏差

2）订单批量化

3）价格博弈

2. 终端市场消耗速率与上游采购订单实际偏差

3. 跨层级需求信息透明化与库存透明化管理

输出工具：《生产节拍（Takt Time）测算与拉动看板（Kanban）运转模型表》

第四讲：跨界协同——打破职能壁垒与外部风险应对实战

沙盘模拟模块【第三轮抗压——外部风险冲击推演】

一、第3轮沙盘：外部风险事件模拟

1. 高压外部冲击：急单插单、原材料价格暴涨

2. 唯一供应商突发延误或不可抗力断供应对

3. 极限波动环境下跨部门团队动态重组库存与采购策略

二、外部风险复盘

1. 突发事件下利润暴跌与加急费用失控分析

2. 构建供应链安全缓冲池与多源备份战略必要性

沙盘推演：第3轮风险事件经营实战

核心知识点模块【协同升级——建立全局指标体系】

一、跨部门KPI冲突与利润损失

1. 采购端误区：单一压价思维导致物料不良、供货不稳定、停线损耗反噬利润

2. 计划端误区：保交付频繁修改生产计划、生产节奏混乱问题

3. 财务端误区：刚性压库存导致关键物料断供、订单违约的系统性风险

二、以利润为导向的全局指标体系

1. 存货周转率、准时交付率（OTD）、缺料工时损失互锁机制重构

2. 现金周转周期（CCC）与隐性加急费用底线设定

输出工具：《库存、交付与利润协同指标看板》

第五讲：极限测试——内部风险管控与全局协同优化博弈

沙盘模拟模块【第四、五轮高阶——内部风险+全局优化推演】

一、第4轮沙盘：内部失效风险模拟

1. 批量质量事故返工、关键设备突发停摆

2. 核心岗位缺失与客户重大退货索赔

3. 内部失效成本（COPQ）对现金流护城河击穿

二、第5轮沙盘：跨部门协同全局优化

1. 优化采购寻源、排产控制与拉动参数

2. 制定内外部双重风险整合型策略

3. 挑战利润、交付与库存平衡

核心知识点模块【风险管控——搭建长效协同机制】

一、制造企业隐性利润流失的核心诱因

1. 质量事故、设备故障等内部问题

2. 内部失效成本

二、内部风险防控核心体系

1. 搭建月度S&OP高层决策机制

2. 落地TPM设备保全、生产防错管理预案

3. 建立跨层级升级上报与紧急响应机制

输出工具：《供应链风险预警与S&OP协同工具》

第六讲：总结复盘——输出企业供应链改善行动计划

沙盘总结模块【全维度复盘——实战问题沉淀】

1. 基于五轮沙盘全量经营数据，深度诊断各团队协同短板、决策盲点、思维误区，输出定制化团队改善建议

2. 汇总全员沙盘实战共性问题，梳理企业供应链经营的高频痛点与核心瓶颈

3. 分组输出团队供应链优化落地行动计划，明确后续改善方向与执行节点

核心知识点模块【体系固化——能力长效升级】

一、供应链战略地位确立

二、供应链协同经营三阶落地路径

阶段一：消除信息孤岛，实现底层采购、库存、交付数据透明化

阶段二：在制品压降、交付频率优化与精益拉动工程

阶段三：基于S&OP体系建立跨职能联合决策

三、沙盘暴露的核心经营痛点

1. “救火式加急”背后的利润损耗

2. “盲目式囤货”引发的现金流危机

3. “甩锅式推诿”导致的跨部门协同问题

四、供应链能力成熟度升级

1. 企业供应链能力层级评估

1）被动救火型

2）流程管理型

3）数据驱动型

4）全局决策型

2. 升级落地规划

课程复盘与总结

韩老师

韩华明老师 采购供应链管理实战专家

香港大学工商管理硕士、可中英文授课

走访1000+制造企业，主导100+工厂级改善项目，累计创造经济效益超5亿元

30年全球头部企业制造运营和供应链管理实战经验

工信部AIGC导师、阿里巴巴AIGC高级技能专家（特聘专家）

曾任：美国艾默生电气集团（世界500强）丨亚太区精益供应链负责人（1号位）

曾任：德国博世集团（世界500强）丨亚太区供应商开发高级经理

曾任：瑞典宜家集团（全球最大的家具零售商）丨亚太区供应链和制造专家（1号位）

——具备跨国大厂审厂视角+全流程供应链降本+AI赋能三重核心优势的资深专家——

拥有全行业供应链实战积淀，业务覆盖汽车零部件、电子代工、电子电气、家居、工业品、跨境电商、眼镜、医疗、半导体、新能源等主流制造与流通行业。

01-【供应商精益转型落地】：推动100余家核心供应商完成全流程精益改善落地，助力合作企业实现供应链端累计降本数亿元。

02-【国际供应链管理】：曾统筹艾默生亚太区精益供应链整体搭建与运转，联动60余个事业部、6000余家供应商开展优化工作，业务遍及中国、马来西亚、泰国、印度、越南、菲律宾、韩国等国家，保障年200亿+采购业务高效跨国协同。

03-【搭建精益人才体系】：作为精益供应链专家人才培养负责人，建立艾默生集团亚太区统一精益供应链体系，培养40余名精益供应链专家。

04-【AI数字化赋能供应链】：用AIGC重构新供应商开发与新品开发流程，成功为烟台顺隆电子开拓奥地利优质海外核心供应商，实现核心品类采购成本下降20%。

05-【全模块供应链咨询赋能】：先后为IMI菲律宾、Grand Vision、重庆彦宏、捷普等国内外100余家知名企业提供专业化供应链咨询服务，多个标杆咨询项目，为企业实现单项超2000万元的成本节约与效益提升。

06-【突发的复杂质量和交付问题解决】：曾主导宁波某压铸大厂突发质量与交付危机的全面整改精准排查并解决超900项隐患，仅用一个月即成功解除GP12特殊管制。

——核心咨询项目：供应链卡点诊断、制造业降本增效实战、交付失控与库存积压解决方案、生产与供应链协同突破、制造业出海运营管理、AI+供应链与制造业应用等

——擅长领域：制造业降本增效与利润改善、供应链体系建设与运营优化、核心供应商开发与培育、复杂质量与交付问题解决、库存优化与交付改善、集成供应链建设与供应链协同运营、全球供应链布局与供应商开发、工厂精益转型与运营改善、AI赋能供应链、供应链人才培养与组织能力建设等

实战经验：

韩老师拥有近30年全球头部企业供应链全链条操盘经验，历经世界五百强供应链核心岗位，能力覆盖“全球战略寻源+供应商全周期治理+全价值链降本+体系搭建”等全业务模块，既精通系统化降本，又擅长供应链流程重构与数字化落地，致力于为企业提供可复制、可量化、可落地的全场景供应链精益管理与数字化经营解决方案。

战略级供应链体系建设丨从0到1端到端重构

01-精益供应链体系建设：主导艾默生亚太区精益供应链体系从0到1搭建，覆盖60个事业部、6000家供应商，培养40余名精益供应链专家，推动50余家供应商实施改善，累计降本数亿元，多项成果成为亚太区标杆。

02-全球制造标准制定落地：参与宜家舒适类产品全球自动化供应链演进路线规划，主导亚太区制造基地的标准适配与落地验证，从产线规划到调试量产全流程推进。负责4大产品线，管理40+代工厂关键项目。

03-搭建长效降本体系：曾为博世集团搭建亚太区首个供应商学习小组与跨部门敏捷降本体系，打造可复制的长效供应链盈利体系，实现试点事业部设计变更降本3%。

供应商开发丨全球寻源与标杆落地

01-标杆供方定点落地：曾为博世集团主导颜宏机械加工轴专项供应商开发项目，依托成本建模、工艺对标实现精准降本，成为博世西部开发战略首个成功供应商开发项目，获博世全球采购总裁专项高度评价；

02-大宗品类战略寻源：主导宜家集团沙发布类核心品类全球战略寻源，完成供方筛选、现场审核、样品验证全闭环，6个月快速实现品类降价15%，直接覆盖年4亿人民币采购体量。

03-数字化海外拓源布局：依托AI数字化工具，曾为烟台顺隆电子重构新供应商开发流程和新品开发流程，成功开发奥地利海外新供应商，实现核心品类采购成本下降20%。顺利通过知名美资汽车零部件企业安波福的PPAP报告审核。

全链精益降本丨从建厂规划到供方赋能

01-建厂前置规划：为博世集团供应商上市公司信质电机长沙新厂区优化整体布局与产线精益，优化产线排布与设备配置方案，在保持相同产能的情况下，直接省下2200万新增设备投入，整体建厂投资节约50%；

02-精益供应链赋能：任职艾默生期间，帮扶技术优良但管理薄弱的电机部件供应商全流程供应链精益转型，交付周期从7天缩短至1天，OTD由22%提升至100%、不良DPPM清零，依托供方生产成本下降，企业采购规模实现7倍增长。

咨询经验：

韩老师拥有丰富的供应链咨询实战经验，主导过100+工厂标杆级供应链咨询项目，在供应链体系搭建、系统降本、交付优化、供应商培育等方向均有成熟方法论与可复制的落地成果。

供应链管理标杆案例：【某千万美金级出海收纳品牌——集成供应链重构项目】

项目内容：深度代职供应链一号位（副总）1.5年，每月驻场1周做顶层控盘，全面主导集成供应链（ISC）重构，彻底打通新品研发、全球采购、质量管控、跨国物流仓储及售后的跨部门协作壁垒，成功驾驭400+SKU的多品种小批量柔性供应链。

项目成果：企业净利润从亏损2%强力扭转至正向盈利10%，年销售额从2000万美金跨越至6000万美金。新品开发周期从60天极限压缩至1周，交期准时率（OTD）从不足10%飙升至100%，海外库存降低30%。

供应商管理标杆案例：【重庆彦宏齿轮厂——战略供应商培育项目】

项目内容：将传统作坊式企业快速提升为博世核心战略供应商，通过供应商开发与质量管理改进，从零建立供应链管理能力。

项目成果：一年内成为博世战略供应商，形成可复制的供应链管理模式，成为战略供应商培育标杆案例。

供应商制造成本降低标杆案例：【长城换向器——制造成本降低项目】

项目内容：在低利润制造环境下，对工厂生产、设备和流程进行精益改善，优化运营并控制成本

项目成果：制造成本下降15%，产线换线时间压缩90%，准时交付率提升至100%，实现运营效率突破

供应链交付改善标杆案例：【Grand Vision集团——供应链交付周期优化项目】

项目内容：受全球领先荷兰眼镜零售集团GrandVision委托，对其中国三家核心供应商开展精益成熟度评估与价值流分析。现场快速诊断数百款产品的生产与供应链瓶颈，制定交付改善方案，并以每两周一次远程跟踪辅导确保落地。

项目成果：三家供应商交付响应速度与运营效率显著提升，关键产品交付周期大幅缩短；快速形成标准化改进流程，提升供应链透明度与可控性。

精益供应链管理标杆案例：【IMI菲律宾——高级辅助驾驶摄像头系统降本项目】

项目内容：针对IMI工厂DPC、MPC及夜视摄像头组件开展供应链精益改善，前期亏损项目通过精益优化实现交付与成本双改善。

项目成果：DPC产品从涨价12%改善为降价3%，MPC产品降幅达45%，显著提升供应链效率与成本竞争力。

主讲课程：

《采购降本实战——从单一压价到供应链双赢》

《供应链经营沙盘——从库存失控到利润经营》

《供应链协同运营实战——从部门协同到经营协同》

《精益供应链管理实战——从缺料加急到稳定交付》

《库存物流优化实战——从高库存到精益周转》

《供应商质量与交付提升实战——从质量波动到稳定交付》

授课风格：

问题诊断・实战导向：老师深耕制造业运营、供应链及跨部门协同，课程摒弃纯理论讲解。聚焦库存、交付、PMC 等实际痛点，结合实战剖析底层逻辑，精准定位企业运营卡点。

案例驱动・现场互动：课程依托海量制造业真实案例深度解析，采用问题墙、小组研讨、自主诊断等形式。以分析、诊断、共创的模式授课，引导学员自查问题，强化课堂参与感。

结果导向・强调落地：授课淡化抽象概念，聚焦落地改善。擅长拆解复杂运营与供应链问题，转化为易懂的经营思路，帮助学员梳理跨部门协同等模块可直接落地的优化方案。

融合AI・贴合业务：AI课程不止演示工具操作，深度结合采购、PMC、库存、协同等业务场景。讲解AI在实际工作中的应用方式，帮助学员借助新技术提升个人工作与管理效率。

部分服务客户：

汽车零部件行业：博世集团、博格华纳、德尔福科技、爱柯迪、宁波华朔、杨明光电（中国台湾）、金力磁铁、飞乐股份、台兴集团、恩得利机电、万向集团、亚太科技、泛美科技、富士工业、长城换向器、维用科技、BMC（韩国）、ManTech（韩国）、IMI 集团（菲律宾）、信质电机、彦宏齿轮、安拓集团、Green Precision（格林精密）、Huan Fang（环方）、HYUNBO Corp（炫博集团）、海德精密、Kautex DNOX（考泰斯迪诺克斯）、普天、宁波瑞普、艾姆精密、人本集团、徐航压铸、韩华、瑞安华工、宁波科达、Latitude（拉泰特）、台州大昌、海盐猛凌、顺德乐惠、深圳兆威、西上海集团、江苏富乐德、翠英科技等

家居行业：宜家集团、恒林股份、永艺股份、圆方园、中记、宝崧（越南）、爱索集团、桂林贰拾克、杭州杨氏、汇丰源、友谊菲诺，恩龙实业，奇兴家居等

工业品行业：艾默生电气集团、Jabil（捷普）、Engtek（马来西亚・英泰克）、时硕科技、Alpha Precision（马来西亚・阿尔法精密）、维胜科技、Benchmark Electronics（泰国・佰电科技）、E & W Engineering（马来西亚・亿威工程）、斯比特电子、TEKNICAST SDN BHD（马来西亚・泰克铸造）、博庭制刷、昌煜塑胶、森萨塔科技、福州斯坦利、WKK（王氏港建）、B&E Precision (HK)（中国香港・宾益精密）、双锟实业、庆谊金属、广东新宝精密制造、立隆电子、宝安任达电器、国泰达鸣金属、坚成电子、钱德勒机械制造等

其他：Grand Vision（荷兰・大观眼镜）、Chu Kong（楚光）、领秀眼镜、Quick Wonder（快奇）等

部分授课评价：

在韩老师指导下，重庆彦宏齿轮厂在供应商开发、质量体系建设和运营管理提升方面实现快速突破，成功成为德国博世集团核心战略供应商，并成为战略供应商培育领域的标杆案例。

——德国博世集团 全球采购总裁 Novak博士

得益于韩老师的专业指导与供应链优化方案，IMI工厂在关键产品采购与成本管控方面实现突破：原本拟上调12%的DPC产品，最终成功降价至3%，MPC产品降幅更达45%，显著提升了企业成本竞争力和供应链运营水平。

—— 菲律宾IMI集团 总裁兼CEO Arthur R. Tan

在韩老师的指导下，项目团队历时15个月完成运营体系与供应链协同改善，实现品质、成本与交付能力全面提升：制造成本下降15%，产品废品率从3.17%降至1%，准时交付率从74%提升至100%，显著增强了企业运营效率和供应链保障能力。

—— 浙江长城换向器公司 董事长 林董

韩老师在半导体事业部任职期间，积极推动生产工艺改善与设备效率提升，并参与客户满意度提升专项活动，为提升产品质量、生产效率及客户交付表现做出了突出贡献。

——美国摩托罗拉半导体事业部 总裁 Hector Ruiz

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