持续改善特训营——打造改善的“永动机”

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【课程背景】

“改善搞了多年，还是领导推一下动一下——设备换了、制度建了、培训做了，但改善就是不能自己转起来！”“QC小组做了一轮又一轮、报告写了一堆又一堆，但车间里的老问题还是月月发生、年年复发！”“我们不是没有改善，是没有让改善‘自动运转’的机制——改善像‘手摇发动机’，摇一下转一下、手一松就停！”这是无数制造企业管理者的共同焦虑——改善工具学会了、改善方法掌握了、改善课题也做了不少，但改善就是“不能自己转”。

改善的终极目标不是“完成一个个课题”，而是“打造一台自动运转的永动机”——不依赖领导推动、不依赖外部咨询、不依赖个人能力，改善自己转起来、停不下来。

本课程以讲师16年制造业管理咨询与改善机制建设经验为基础，结合真实企业持续改善案例群——“回收料回收使用”（年节约140万元）、“快速换模”（50分钟→15分钟）、 “库存降低”（总体下降23%）、“客诉改善”（8.7次/月→1.7次/月）、 “订单准交率”（55%→90%）、“快速清尾”（46.5%→90%以上）、“焊接质量提升”（DPPM从6491降至3508）——系统传授一套让改善“自动运转、永不停止”的永动机打造方法。

【课程收益】

彻底搞清楚“改善不能自己转”的根因——不是工具问题、是机制问题

掌握“永动机”三大核心部件——问题发现系统+解决系统+成果固化系统

学会建立“问题自动发现机制”——让问题“自己跳出来”而不是“等人发现”

掌握“项目制改善自动化运营”方法——改善课题立项、自动推进、评审

学会“改善成果固化”机制——改善完成后自动变成标准、不再反弹

掌握“改善能力复制”方法——换人不断档、改善不停转

带回一份可立即执行的《持续改善永动机30天启动计划》

【课程特色】

聚焦“永动机”：不讲具体改善工具，只讲“怎么让改善自己转起来”

案例群驱动：涵盖效率、品质、交期、成本、库存五大领域的真实改善案例群

系统化架构：从“发现问题”到“解决问题”到“固化成果”全链条闭环

即学即用：课程结束输出《持续改善永动机运营手册》框架

【课程对象】

总经理、副总经理、厂长、生产经理、质量经理、各部门负责人、改善推进专员、IE工程师

【课程大纲】

一、改善的“手摇发动机”困局——为什么你的改善不能自己转？

1、制造企业改善的“手动挡”现象

1）现象一：领导在→改善动；领导不在→改善停

2）现象二：咨询在→改善动；咨询不在→改善停

3）现象三：考核在→改善动；考核不在→改善停

4）现象四：奖励在→改善动；奖励不在→改善停

2、“手摇发动机”的三大根因

1）只有“改善活动”没有“改善机制”

2）只有“问题被动响应”没有“问题主动发现”

3）只有“个人能力”没有“组织能力”

3、什么是改善的“永动机”？——不依赖外力、自动运转、永不停止的改善系统

4、永动机的三大核心部件

1）问题发现系统 2）问题解决系统 3）成果固化系统

5、从“手动挡”到“自动挡”的五个升级信号

案例1（手动挡困局）：某机械加工企业——咨询项目期间完成5个改善课题，咨询撤场后6个月仅完成4个，改善“手摇发动机”特征明显

案例2（永动机雏形）：东莞某挤塑企业——持续改善机制运行2年，改善从“领导推着走”变成“自己转起来”，2年完成20+个重大改善课题、累计创造效益超500万元

演练：学员填写《改善永动机自评表》，判断本企业改善处于“手动挡/半自动/全自动”哪个阶段

二、核心部件一：问题发现系统——让问题“自己跳出来”

1、永动机模式的问题发现

问题自动收集、自动发现

2、问题自动发现的五大渠道

渠道一：质量数据预警——不良率超阈值触发改善课题

渠道二：客户投诉归集——投诉信息进入“问题池”

渠道三：成本数据监控——成本异常波动触发分析

渠道四：员工提案录入——员工随手拍、随手提、问题归集

渠道五：管理层巡线发现——巡线问题录入系统

3、“问题池”管理机制

1）问题分级：公司级重大问题/部门级问题/班组级问题

2）问题入库：所有问题统一归入“问题池”

3）问题出库：经评审后立项的课题从“问题池”转入“课题池”

4、问题发现的三级预警机制

1）蓝色预警：轻微异常——记录观察、不立即处理

2）黄色预警：中度异常——启动分析、确定是否需要立项

3）红色预警：严重异常——触发立项、主要责任人为问题改善主导人

5、问题发现系统的“三不”原则

不遗漏（全渠道覆盖）、不延迟（实时监控）、不误判（数据驱动）

案例1：某企业客诉改善——建立客户投诉自动归集系统后，客诉数据自动进入“问题池”，触发“客诉降低”课题，客诉从8.7次/月降到1.7次/月

案例2：某企业质量数据自动预警系统——不良率连续3天超阈值自动触发预警，提前介入避免了批量不良，年减少损失50万元

演练：小组设计一份《本企业问题发现系统建设方案》（含数据来源、预警阈值、触发机制、责任人）

三、核心部件二：问题解决系统——改善课题自己转起来

1、永动机模式的课题推进

问题触发立项→自动组建团队→自动推进→自动评审

2、课题自动运转机制

1）立项触发条件：问题池中的“红色预警”自动触发重大问题立项

2）立项自动生成：问题直接负责人担任改善课题组长，可自动组建改善团队

3、课题自动推进机制——从“人盯人”到“系统盯人”

1）进度自动跟踪：改善团队内部有分工，改善进度有人跟

2）逾期自动提醒：超期未完成，改善团队专人发送提醒（逐级升级）

4、课题评审机制

1）评审时间设置：每月定期评审

2）评审标准匹配：按课题类型匹配评分标准

3）评审结果归档：评审通过专人归档，进入“成果库”

5、问题解决系统的日常运营节奏——每周生成改善周报、每月生成改善月报

案例1（自动推进）：东莞某挤塑企业——建立课题管理系统后，课题从立项到结题的每个节点自动跟踪、自动提醒，课题运营井然有序

演练：小组设计一份《课题自动推进系统流程图》（含触发条件、立项、推进、评审、结题各环节的自动化机制）

四、核心部件三：成果固化系统——让改善“不再反弹”

1、永动机模式的成果固化

自动固化（改善小组自动更新标准、自动推送培训、自动纳入巡查）

2、成果固化的三个环节

环节一：标准更新——课题结题后，改善小组自动更新标准作业指导书

环节二：培训推送——新标准推送至相关岗位人员，记录培训状态

环节三：巡查纳入——新标准纳入日常巡查清单，生成巡查任务

3、成果库建设与自动沉淀

1）所有完成的课题专人归档进入“改善成果库”

2）成果库分类（按问题类型/按部门/按工具/按效益）

3）成果库支持快速检索——同类问题发生时，快速推送历史解决方案

4、成果固化系统的“三不”原则——不依赖个人记忆、不依赖手动操作、不依赖领导检查

案例1：某企业“生产效率提升”课题——成果库自动沉淀了“个人计件制方案”“插件线统一调速标准”“手持自动螺丝机操作规范”等10余份标准文件，后续同类问题时自动推送参考方案

演练：小组设计一份《成果固化流程图》（含标准更新→培训推送→巡查纳入→效果验证的闭环）

五、永动机的“燃料系统”——激励机制与改善文化

1、永动机需要“燃料”——没有激励的改善机制是“空转”

2、激励系统的三大模块

模块一：即时激励——课题完成系统触发奖励（即时红包+表扬通知）

模块二：月度激励——汇总月度改善数据、评选“月度改善之星”

模块三：年度激励——汇总年度改善数据、生成“年度改善报告”

3、改善文化自动塑造的“五个一”

1）一面自动更新的文化墙——改善项目组自动推送改善案例至文化墙

2）一块自动刷新的英雄榜——公司自动更新改善数据排名

3）一个自动推送的改善故事——公司每周自动推送一个改善案例

4）一个自动提醒的改善时刻——每天晨会自动提醒“今日改善”

5）一个自动生成的改善报告——每月改善项目组自动生成改善月报

4、让激励成为“习惯”——奖励不再是“意外惊喜”，而是“预期回报”

案例1：东莞某挤塑企业——改善奖金系统计算、分配，2年累计发放改善奖金超X万元，实现人人争做改善的文化氛围，改善已成为“预期回报”行为

演练：小组设计一份《本企业激励系统方案》（含奖励触发条件、计算逻辑、分配规则）

六、课程总结与30天启动计划——让永动机“转起来”

1、持续改善永动机“三大核心部件+支持系统”回顾

2、从“手摇发动机”到“永动机”的五个转变

1）问题发现：从“人找问题”到“问题找人”——自动化

2）课题推进：从“人盯人”到“系统盯人”——制度化

3）成果固化：从“形式固化”到“固化落地”——标准化

4）激励机制：从“领导奖励”到“系统激励”——即时化

5）能力传承：从“人走茶凉”到“人走机制在”——组织化

3、持续改善永动机建设的“三大纪律”

4、回到企业后30天可执行的《持续改善永动机启动计划》

5、永动机打造的“避坑指南”

6、让“改善永动机”成为企业最核心的组织能力——让改善自己转、停不下来

案例1（全景总结）：东莞某挤塑企业——用2年时间建成持续改善永动机：问题池发现问题、课题流自动推进课题、成果库固化成果、激励机制驱动、能力体系传承——2年累计20+个重大改善课题、累计创造效益超500万元、从年亏损300万到年盈利1500万

演练：每位学员制定一份《回到企业后30天持续改善永动机启动计划》（含第一周做什么、选什么试点课题、预期成果），小组代表分享、讲师逐一点评

孙老师

【专业资质】

降本增效改善实战培训师、咨询师

生产管理专业培训师

全面质量管理培训师

团队执行力打造赋能教练

阿米巴经营模式架构师

企业工商管理硕士（MBA）

多家上市企业管理咨询顾问

16年管理培训与咨询实战经验

【实战经验】

拥有台资、日资、民营企业中高层管理经历，专注生产制造型企业降本增效与效能提升，具备极强的创新意识和执行落地思维，倡导"实效落地，陪伴客户一起成长"的咨询理念。任职以来长期主导现场改善、质量体系建设与精益管理推进，累计输出可落地的系统性改善方案，帮助多家企业实现制造周期大幅压缩、良率与产值双提升、盈利能力显著改善。

中建电讯集团中建塑胶公司（港资上市公司） 品质体系工程师

主导所在塑胶公司的ISO 9000质量管理体系咨询与5S推行，建立和执行规范化的质量管理体系。成功完成ISO 9000体系建设与认证，5S推行扎实落地，为后续各段职业生涯的品质体系与精益改善工作奠定了系统化的方法论基础。

深圳布吉日力电子（日资企业） 品质课长

主导现场品质管理，检验工作安排、检验记录统计分析与质量问题改进闭环。

严格推行5S标准并组织定期检查，执行和持续优化质量管理体系，现场质量管控水平稳步提升，养成了严谨务实的品质管理工作习惯与方法论。

广州登极旅行用品有限公司 副总经理

全面负责生产、质量、流程与制度建设，打造企业高效生产体系与企业管理体系，推动公司精益转型。主导精益改善项目落地，从流程设计到现场执行全程跟进，帮助企业建立起高效运转的生产管理机制。

江门市鸿华炉具有限公司 副总经理

推动ERP系统顺利上线，结合精益改善方法重组生产流程，制造周期从15天大幅缩短至2天，订单准交率提升至98%；建立标准化制度体系，管理效率与交付能力显著增强。

【项目实战经验】

【成都某定制家居企业 | 100天集中攻关改善项目】

组织企业团队开展100天集中攻关改善，系统梳理车间生产流程，针对制造周期、物料管理、废料管控、人均产出等关键指标制定专项改善方案，逐项攻关落地。

车间制造周期从平均32天大幅缩减至2天内入仓（降幅93.75%）；车间人均产值提升至原来的241%；物料损耗大幅降低；每月废料成本节约400张板材；公司核心瓶颈从生产部转移至营销部，企业效益实现翻倍增长。

【东莞某挤塑生产企业 | 2年扭亏为盈项目】

带领企业团队系统推进20余个专项改善课题，重点课题包括"回收料回收使用""快速换模""批次色差改善""出货数量准确性提升""打样合格率提升"等；运用精益方法论对各课题逐一诊断分析，制定可落地的改善方案并跟踪执行至成果稳定。

废料年节省140万元；换模时间从30分钟降至3分钟（降幅90%）；交期缩短32%；企业从年亏损300万元扭转为年盈利1,500万元（盈亏差达1,800万元）；同步建立起持续改善机制，保障改善成果长期稳定维持。

【擅长领域】

生产管理培训、管理改善与降本增效、阿米巴经营模式、质量管理、精益生产与TOC瓶颈管理、团队执行力打造等

【主讲项目/课程】

《生产变革特训营——生产6大目标提升实战班》(2天)

《生产管理“百日维新”——100天攻克生产难题》

《制造周期从32天缩短到2天——交期压缩实战复盘》

《如何快速让产能翻倍——TOC瓶颈突破实战》

《精益生产5S实效落地班——方法案例现场用》

《制造业降本增效实战——砍掉车间 “八大浪费”》

《制造业降本增效“三板斧”——砍掉看不见的浪费》

《班组长如何100%执行到位——执行力从理念到方法》

《QC七工具“一招鲜”——让质量改善全员落地》

《TQM全面质量管理训练营——从“重视”到“落地”》

《QC小组攻坚实战——从“走形式”到“真改善”》

《实效QC小组落地班——建立全员自动改善习惯》

《让改善成为习惯——全员持续改善机制打造》

《持续改善特训营——如何让改善成为“习惯”》

《一个改善省100万——制造业实战改善案例》

《从亏损300万到盈利1500万——持续改善实效落地案例》

《从管理抠效益——持续改善让利润翻倍》

《阿米巴独立经营模式实学——让员工像老板一样追求利润》(2天)

……

【授课风格】

以实效落地为目标，强调“学中做、做中学”，课堂互动强，培训效果可落地、可追踪。

善用管理咨询案例与实战故事，深入浅出，讲出高、中、基层都能听懂、会使用的语言。

【部分授课记录】

2026年5月，广东肇庆欧德雅《降本增效与精益改善》2天

2026年4月，广州赢世汽车科技集团《团队执行力打造》2期轮训

2025年9月，中泰矿冶（上市子公司）《阿米巴独立经营与改善》3期轮训

2024年11月，深圳东荣发电子《团队执行力打造》0.5*8天

2024年8月，佛山爱博板业《生产效率提升》2天

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