TWI现场管理者基本功——带队伍・提效率・降损耗

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课程背景：

当前各行业已进入精细化管理深耕阶段，基层执行能力直接决定组织整体运营效能。班组长作为“兵头将尾”，是战略落地的最后一公里、现场管理的第一责任人，也是一线人才培养的核心载体。TWI（一线主管技能培训）作为全球制造业公认的经典基层管理体系，是丰田生产方式的重要底层支撑，以步骤化、标准化、可复制为核心特质，能够系统性解决一线主管“会做不会管、会干不会教”的普遍难题。

众多企业基层管理普遍存在共性困境：班组长多由业务骨干直接提拔，角色认知错位，习惯“自己干”而非“带队干”，管理全靠个人经验；员工带教缺乏标准方法，新人上手慢、操作不统一，导致品质波动大、培训周期长；现场浪费长期存在，改善缺乏系统方法，效率提升陷入瓶颈；班组沟通协同不畅、绩效反馈不到位，最终造成执行力衰减、质量成本高企、人才梯队断层，制约企业整体经营效益。

本课程以班组绩效提升为核心牵引，以工作教导（JI）、工作改善（JM）为核心深度交付，以工作关系（JR）、工作安全（JS）为辅助精要落地，系统拆解四大核心技能的落地方法与实操工具。课程配套可直接复用的标准化模板，采用沉浸式教学模式，以真实班组管理场景为贯穿主线，带领学员完成从绩效拆解到人员带教、从作业改善到绩效闭环的全流程演练，帮助学员完成从“业务骨干”到“职业化班组长”的能力跃迁。

课程收益：

明确一线主管核心职责与管理定位，完成从“业务骨干”到“班组管理者”的思维与行为双重转变

系统掌握工作教导四阶段法与工作分解技术，能够独立编制标准化工作分解表，缩短新人培训周期，降低操作失误

熟练掌握八大浪费识别方法与ECRS优化原则，能够快速定位现场损耗点，独立完成核心浪费改善方案设计

掌握绩效反馈STAR工具，能够独立完成员工绩效辅导与问题沟通，稳定员工队伍，激活团队士气

建立“预防优先”的安全管理思维，掌握JSA工作安全分析方法，能够独立完成岗位风险排查

课程对象：

制造、能源、服务、物流等行业车间主任、工段长、班组长、主管、精益推进专员、现场管理骨干、基层培训负责人

课程方式：

讲师讲授+经典案例拆解+标准工具演练+场景模拟实操+小组共创设计+阶段成果点评

课程大纲：

导入篇：管理破局——从“业务骨干”到“班组主管”的角色跃迁

一、班组管理四大核心痛点

1. 角色错位：骨干提拔成主管，只会自己干不会带队干

2. 带教低效：新人上手慢，操作不标准，品质波动大

3. 改善无力：现场浪费视而不见，想提升但缺方法

4. 协同不畅：绩效反馈不到位，内部沟通成本高

案例分析：某通用组装班组导入TWI体系落地，通过JI标准化带教将新人上岗周期从14天压缩至7天，通过JM浪费改善将班组人均产能提升22%，员工月离职率下降18%，连续6个月无安全责任事故

小组练习：班组核心KPI拆解与技能矩阵绘制

二、TWI体系底层逻辑

1. 四大模块价值链条

1）JI保执行标准

2）JM提运营效率

3）JR激团队士气

4）JS守安全底线

2. 班组长角色转型

1）从“个人做事”到“带队拿结果”

2）从“事后救火”到“事前管控”

3. 班组管理闭环：目标拆解→人员带教→过程改善→绩效反馈

第一讲：工作教导（JI）——标准化任务分解与四阶段带教

一、经验式带教的典型痛点

案例拆解：某机加工班组老师傅带教新员工，全靠口头讲解+随手示范，3名新员工上岗后操作手法不统一，首月不良率达12%，比老员工高出3倍，且先后出现2起轻微安全操作隐患

误区一：只做示范不讲要点，全靠员工自己悟

影响：员工只学到动作外形，抓不住关键质量与安全要领，操作偏差大，不良率居高不下

误区二：一次性灌输全部内容，不分阶段

影响：新人信息过载记不住，上手速度慢，培训周期拉长，容易产生挫败感与离职倾向

误区三：带教标准不统一，不同师傅教的不一样

影响：同工位操作手法差异大，产品品质波动频繁，问题追溯无统一标准依据

误区四：只教操作不教理由，员工知其然不知其所以然

影响：员工只会机械执行，遇到异常不会判断处理，小问题容易演变成批量事故

误区五：教完就放手，缺乏后续跟踪验证

影响：员工操作慢慢走样，错误动作逐步固化，同类质量问题反复出现

二、带教规划方法：从技能盘点到训练计划

1. 四级技能分级规则

第一级：不会做

第二级：会做

第三级：能独立操作

第四级：能教导他人

2. 班组技能盘点思路

1）按岗位梳理核心技能：列清班组所有工位的核心操作项、质量要求、安全要点

2）按人员评定能力等级：对照四级标准逐一评定，形成班组技能矩阵图

3. 训练计划编制逻辑

1）优先覆盖瓶颈工位、高不良工位、人员缺口大的岗位

2）明确训练对象、完成时限、达标标准

三、核心工具：标准化工作分解表编制

1. 工作分解表标准结构与编制方法

1）表头信息：作业名称、工作物、工具与材料、编号、编制/审核人

2）主体内容：按顺序列清主要步骤、对应要点、要点理由三列

3）编制要求：基于现场实际作业拆解，不凭经验想象，步骤颗粒度匹配员工能力层级

2. 三类要点提炼原则

主要步骤：描述“做什么”，用“动词+名词”简洁表述

1）质量类要点：是必须遵守的操作标准

2）安全类要点：是不可触碰的操作红线

3）易做类要点：属于经验传承的核心内容

3. 编制过程中的常见误区与避坑方法

1）步骤划分太粗，遗漏关键动作

避坑：避免一个步骤包含多个动作，确保新人可对应执行

2）要点描述抽象，用“认真、仔细”等模糊表述

避坑：要点必须具体可执行，明确量化操作标准

3）只写操作要求，不写理由

避坑：员工不理解原因就难以重视，也无法灵活应对异常

4）忽略安全要点

避坑：高风险工位必须把安全要点放在首位，优先强调、重点考核

案例分析：典型装配工序工作分解表范例展示

小组练习：典型工序标准化工作分解表编制

四、核心方法：工作教导四阶段法

第一阶段：学习准备——调状态、讲目的、定位置

第二阶段：传授工作——讲步骤、做示范、说要点、讲理由

第三阶段：试做练习——跟着做、独立做、边做边说要点

第四阶段：考核上线——定标准、明跟进、逐步放手

场景演练：典型作业四阶段带教实景模拟

五、特殊场景带教技巧

1. 冗长工作

技巧：拆单元→分步教→设点验，逐关通关

2. 嘈杂环境

技巧：多手势+看板+实物演示；少讲多次，强化记忆

3. 秘诀型工作

技巧：隐性经验动作化→边说边做边纠正→反复练出手感

4. 感觉判断型工作

技巧：边界样件定标准→正反案例对比→量化参照减少主观

5. 多技能轮岗带教

技巧：辅岗切入→技能矩阵逐项认证→过关再进下一项

第二讲：工作关系（JR）——高效沟通与绩效反馈辅导

一、班组沟通的核心逻辑

案例拆解：某五金班组班长管理风格强硬，只盯产量不关注员工状态

1. 工作关系对班组绩效的影响

2. 常见管理行为误区

1）只盯结果不看过程，出问题一味指责员工

2）管理凭个人好恶，奖惩不公，偏心偏向

3）工作变更不提前沟通，员工被动接受

4）忽视员工成长，只用人不培养，埋没员工长处

3. 改善团队关系的四个基础抓手

1）告之工作情况

2）鼓励优良行为

3）异动事先沟通

4）发挥潜能志向

二、绩效反馈标准化方法

1. 正向反馈STAR法

——情境-行动-结果-肯定，强化员工正向行为

2. 发展型反馈STAR/AR法

——事实描述-改进建议-预期结果，帮助员工明确提升方向

3. 常见误区规避

原则：对事不对人、具体不笼统、双向不单向

1）避免笼统评价

2）避免人身攻击

3）避免秋后算账

4）避免只批评不指导

场景练习：典型绩效反馈场景模拟

三、关系问题标准化处理流程

第一阶段：掌握事实——全面了解前因后果，收集多方信息

第二阶段：思考措施——多角度评估方案，预判影响与后果

第三阶段：实施措施——公平公正落地，及时沟通说明

第四阶段：确认结果——跟踪执行效果，闭环收尾

案例分析：班组员工因分工不均产生矛盾的全流程处理案例

第三讲：工作改善（JM）——八大浪费识别与班组效能提升

一、八大浪费一线常见表现与快速识别

浪费识别训练：现场找茬练习——小组共创排查浪费点

1. 八大浪费一线常见表现

——等待浪费、搬运浪费、动作浪费、加工浪费、库存浪费、不良浪费、生产过剩、管理浪费

2. 快速判断浪费的方法

1）三现观察法

2）5Why追问法

3）价值判定法

4）对比基准法

二、改善对策制定与优化

1. 根因追溯

工具方法：5Why连续提问法

2. 对策优化

四原则：取消、合并、重排、简化

3. 现场推演

推演路径：针对典型浪费点，完成从问题到对策的全流程示范

案例分析：典型班组效能提升改善全流程拆解

三、基层班组做改善的通用步骤与注意事项

1. 选小不选大

关键：从单工位、单点小问题入手，不贪大求全

2. 先易后难推进

关键：优先做不用花钱、马上就能改的改善

3. 全员参与共创

关键：听取一线操作员工的想法

4. 落地必须验证

关键：改善后跟踪实际数据，避免拍脑袋决策

小组练习：班组核心浪费改善方案设计

第四讲：工作安全（JS）精要——风险前置管控与底线守护

一、班组安全管理核心逻辑

案例分析：某冲压班组员工图省事跳过安全点检，违规操作设备导致手指挤压轻伤

工具：海因里希安全法则

1. 班组长是现场安全第一责任人，管生产必须同时管安全

2. 所有安全事故都是可以预防的，隐患都是可以排查消除的

3. 安全管理重在事前预防，而非事后追责

4. 员工安全意识淡薄本质是管理不到位，不能只归因为员工粗心大意

二、JSA工作安全分析

1. JSA三步分析法

拆解作业步骤→识别每步风险→制定防控措施

2. 现场隐患排查五维度：人、机、料、法、环

1）人：操作是否规范、劳保是否佩戴、精神状态是否良好

2）机：设备防护是否完好、安全装置是否有效、是否按时点检

3）料：物料摆放是否合规、危险品是否管控、标识是否清晰

4）法：作业标准是否明确、安全规程是否完善、应急流程是否清晰

5）环：现场照明、通道、消防、温湿度是否符合安全要求

3. 变化点安全管控要点

1）人员变：新员工、调岗、顶岗人员必须做专项安全交底

2）设备变：设备维修、工装更换后，先验证安全性能再投产

3）物料变：新材料、新辅料要先评估安全风险再上线

4）工艺变：工艺调整必须同步更新安全操作要求

小练习：典型作业安全要点梳理

三、安全问题标准化处理流程

1. 应急处置：第一时间停止作业、救治伤员、控制现场

2. 原因调查：“三不放过”原则

3. 整改落实：明确责任人与完成时限

4. 复盘固化：验证整改效果，全员通报学习

案例分析：某机加工设备伤人事故的复盘与整改全流程案例

成果共创与落地行动计划

1. 核心知识点复盘

1）TWI“1-4-4”体系：1个核心目标、4大技能模块、每套方法4阶段标准流程

2）核心工具方法回顾：技能矩阵、工作分解、教导四阶段、浪费改善方法、绩效反馈STAR方法、JSA安全分析

3）6项核心练习要点与落地注意事项回顾

2. 小组成果发表

1）各组依次展示班组TWI应用成果：技能矩阵、工作分解表、核心浪费改善方案、安全分析要点

2）讲师从工具规范性、逻辑严谨性、落地可行性、现场适配性四个维度专业点评

3）答疑互动：针对企业班组管理的实际问题答疑解惑

3. 落地行动规划

1）行动承诺：明确回到岗位后的第一项TWI落地动作

2）小组落地方案：输出本班组TWI方法试点推进初步方案

3）个人行动计划：制定个人版30天TWI技能提升与落地计划

4）学习心得分享：交流课程收获与落地思考，互相启发

卢老师

卢铮老师 生产管理实战专家

中/英文双语授课

10+年精益生产实战经验

美国质量协会六西格玛黑带

WFA国际促动师协会中级促动师

ISO9001/ISO14001/OHS18001内审员资格证书

曾任：西门子（世界500强）丨全球共享服务中心质量经理

曾任：艾默生（北京）仪表有限公司（世界500强子公司）丨质量负责人

曾任：天津三星视界移动有限公司（世界500强子公司）丨工艺负责人

曾任：新奥集团（世界500强子公司/上市）丨新奥大学-学习发展高级经理

【扎根企业生产一线，主导企业精益生产全链路搭建落地】：

——通过班组管理、流程优化、工艺改善等方式主导西门子、艾默生等企业降本增效金额高达5亿元，累计产出高效生产管理工具100+套，优化生产流程超2000个，平均综合优化率达35.7%，形成20+套可复制、可推广的精益班组管理范式；

【操盘20+个大型企业精益生产咨询项目】：

——曾就任职于国内知名的精益管理咨询企业，专注于世界500强、大型国央企、上市企业等精益管理项目落地，累计项目效益超10+亿元：

行业领域典型项目核心精益成果

钢铁冶金某钢铁集团北营分公司精益咨询项目年度降本1.3亿元

钢铁冶金某钢铁集团多基地精益咨询项目精益班组标准化体系搭建

能源化工某能源央企某油田精益咨询项目年度创效4000万元

军工科研/新材料某军工科研院所精益管理咨询项目集采项目直接降本245万元

发电装备制造某大型发电装备制造企业精益管理咨询项目形成改善提案3081项

公用事业某知名能源集团卓越运营咨询项目试点企业年度改善962万元

擅长领域：精益战略部署/方针管理（PD）、精益班组管理、精益日常管理、降本增效、八大浪费识别、全面质量管理、设备维护、现场管理、IE七大手法、5S/6S、精益六西格玛……

实战经验：

卢铮老师拥有10+年生产实战与精益咨询项目落地经验，深耕世界500强制程管控与质量改善，精通各类精益六西格玛工具，擅长大型精益项目落地、人才培育、流程优化，助力多行业企业提质降本、增效创收。

>>>10+年世界500强企业生产管理实战，覆盖精密仪表、电子显示多领域，擅长跨职能流程改善、产线良率提升、质量体系搭建与内部精益人才梯队建设：

①德资企业：西门子（中国）有限公司：专注提质增效，年节省300万+培养100+精益人才

【01】建立组织内的质量文化，识别改善机会，优化生产流程，支持财务服务部、人事服务部以及物流服务部的质量工作。一年内辅导西门子内部8个大型改善项目，包括【人事入职流程标准化项目】、【财务应付账款周期缩短项目】、【物流单据传递效率提升项目】等，其中增值税票项目100%杜绝逾期申报事项，预计年节省金额超300万元；多项目累计实现流程周期平均缩短20%以上，内部运营效率显著提升；

【02】结合西门子全球质量培训体系及组织业务核心内容，导入并建立组织六西格玛及精益培训体系，培养113名精益人才，累计输出12套标准化培训教材与工具模板，推动内部改善文化落地，为共享服务中心持续优化提供人才与方法支撑；

②美资企业：艾默生（北京）仪表有限公司：专注精益工具应用，提升产品一次通过率90%+

项目1-【3051T型号等离子焊接一次通过率提高项目】：对比分析美国与北京工厂焊接过程差异，优化焊枪状态与焊机参数设置等，针对性进行改善。最终一次通过率提高到96.5%，年节省金额为3.6万美元，并通过文件规范生产流程，长期保持改善效果。

项目2-【3051ST型号高压氦检漏一次通过率改善项目】：通过现有通过率与历史记录对比，发现通过率下降急需改善；通过流程图、鱼骨图分析，最终确定氦气残留浓度为主要影响因素并针对性改善，最终将一次通过率由85%提高到96.7%。

③韩资企业：天津三星视界移动公司：专注工艺优化与品质体系建设，三标体系0→1建立

项目1-【SAMSUNG型号POL流出不良减少项目】：对原材料设备设定和操作方法的跟踪比较，发现POL附贴气泡、错位、异物为主要流出不良，通过对作业者意识、作业方法、POL放置方式进行改善。通过2个月的试运行，改善实施达到了预期的提高了生产性，不良率由0.55%降低到0.14%，，最终被制造部门正式采用并运行；

项目2-【ISO9001/ISO14001/OHS18001体系构筑项目】：针对公司快速发展阶段体系建设滞后、环境与安全管理缺乏统一标准的痛点，主导建立三标管理体系并推动持续运行。识别危险源及环境因素120余项，编制体系程序文件28份、三级作业文件60余份，项目顺利通过三方认证，全面提升公司质量、环境、职业健康安全管理规范化水平。

>>>10余年精益咨询项目落地实践经验，涵盖精益工具应用、质量管理、流程优化、班组管理等，辅导行业包括电子电器、钢铁冶炼、离散装备、能源化工、电网电力、医疗器械等：

【01】-某军工科研院所精益管理咨询项目（8个月）

——围绕精益班组体系搭建与精益改善课题推进两大核心，构建“指标统计→异常分析→改进应对”的三步走看板动态管理机制，同步配套班组自评价与课题管理保障制度：

项目成果：试点班组全面实现看板标准化管理；量化改善课题全部达标或超额完成：某类产品缺陷率降低约40%，A/B类及C类产品作业时间分别缩短至215小时（原288.5小时）和1150小时（原1276小时），仓储物料查找效率提升超60%，某集采项目直接降本245万元；

【02】-某大型发电装备制造企业精益管理咨询项目（15个月）

——围绕班组七大任务，梳理质控点并实施作业点检，搭建课题管理机制，通过看板管理培育基层班组发现问题、分析解决、固化经验的自主改善能力：

项目成果：全员参与改善，共计形成改善提案3081项，设立公司级精益课题7项：质量类：总装进件NCR降低48.1%，尺寸质量问题月发生次数降低56.5%，转子NCR降低27%；设备类：转子车非计划停机率降低2.42%，设备完好率提升3.45%；产能类：转子对轮孔加工周期缩短14.2%，立车二班产能提升6.7%；

【03】某央企东北/河南分公司精益改进项目（2年）

——结合企业年度经营工作方向及指标，梳理并确定重点精益改善课题，搭建油田两级精益人才体系，实现从业务能手向精益运营人才转变：

项目成果：指导课题组开展并助推课题目标达成，多家油田累计实现1.5亿课题改善成果，完成精益课题135项，创效超4000万元；

【04】某钢铁集团本溪北营分公司精益改进项目（2年）

——锚定年度降本目标，立项公司级精益课题，全流程梳理优化，配套班组标准化建设推进落地。

项目成果：立项公司级精益课题88项，实现年度降本1.3亿元；梳理全业务流程612项，完成优化 77项，管理透明度与运营效率显著提升。

【05】某国际物流公司进口增值税票（WIP）处理流程Kaizen 优化（5个月）

——通过运行图分析海关增值税发票问题，使用鱼骨刺图以及价值流图（VSM）分析处理时间和在制品（WIP）数量，最终发现问题根本原因并组建相应改善措施进行优化；

项目成果：项目组100%杜绝了逾期未能申报的发票事项，预计年节省总金额300万以上；

【06】某央企齐齐哈尔地区精益咨询项目（12个月）

——建立【异常管理看板】实现了“异常快速响应”，推进现场例会和目视化管理改善，使现场状态一目了然；推进现场管理，推进班组建设和现场管理目视化的强化培训及方案落地实施，以点带面逐步推动精益班组管理建设；

项目成果：在基层建立了“消除浪费、提质增效活动”全年累计立项25个，累计实施改善提案17项，累计激励表彰157人次，由改善提案带来的综合经济收益1490余万元；进行了5场专题“班组建设”计200多人次的强化培训，制作【班组综合管理看板】、【异常管理看板】、【质量指标月度看板】等共计30余块，编制相应表单并指导应用20余份；

【07】某知名能源集团卓越运营项目（2年）

——协助试点企业进行结合企业战略目标的项目梳理，提供相关卓越运营（精益六西格玛）工具和方法培训，促进企业达成预定改善目标。利用互联网学习等手段，将企业实施卓越运营的优秀成果经验进行知识沉淀，起到经验复制推广作用；

项目成果：最终助推企业在2015年达成962万改善成果。项目授课学时累计300+，赋能学员600+人次；

【08】某省航空智能制造研究院精益咨询项目（6个月）

——优化作业标准、学会流程优化方法；提高发现问题、改进问题的思维意识，学习问题解决工具；构建异常预警和快速响应机制；建立变更管理流程，减少变量影响；

项目成果：形成关键工序FMEA清单2份、产品可视化作业指导书5份；通过精益课题改善，数控车间生产效率提升了11.5%。同时改善课题，完成了5个关键精益人才培养；

【09】某船舶舾装制造企业精益咨询项目（6个月）

项目成果：优化异常管理流程，形成相关改善课题，从而实现生产计划达成率从13%提升到25%，整体提升12%；焊接工段，典型产品工作时间从平均140分钟降低到110分钟，整体生产效率22.2%，形成可视化关键工序质量作业指导书23份。

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