金牌班组长系统能力提升——从松散班组到打造活力单元

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课程背景：

当前各行业均已进入精细化管理深耕阶段，从制造业、能源冶金、建筑工程，到物流仓储、物业服务、医疗后勤、公共服务等领域，组织的竞争优势已逐步从顶层战略转向基层执行能力的比拼。班组作为所有组织形态中最小的标准化管理单元，是战略落地的“最后一公里”、价值创造的直接载体、问题解决的前沿阵地，也是一线人才培养的基础平台。无论是深化基础管理的国有企业、追求降本增效的民营企业，还是推行标准化运营的外资企业；无论是生产型班组、运维型班组，还是服务型、职能型班组，基层管理的质量都直接决定了整体运营效率、服务品质、安全水平与经营效益。构建体系化、可复制的精益班组管理模式，已成为各行业夯实管理根基、激活基层活力、实现高质量发展的共性选择。

然而各行业班组管理普遍面临共性瓶颈：班组长多由业务骨干直接提拔，角色认知错位，重个人实操轻团队管理，习惯“带头干”而非“带领团队干”；管理要求自上而下传导衰减，制度文件照搬传达，无法结合一线场景转化为可落地的执行动作；问题管理缺乏闭环机制，异常发现不及时、根因分析浮于表面、整改措施跟进乏力，同类问题反复发生，基层长期陷入被动救火状态；日常管理依赖个人经验，缺乏标准化工具与目视化载体，管理痕迹缺失，绩效指标难以穿透到一线岗位；员工参与度低，改善意识薄弱，人才育成体系缺失，班组缺乏凝聚力与自驱力，最终导致执行力不足、成本浪费高、服务质量波动、安全隐患频发。

本课程结合国有企业、民营企业、外资企业等不同所有制主体的班组建设实战经验，拆解“一体两翼三化四维”精益班组建设体系，系统讲授班组角色重塑、三阶推进路径、七大任务落地、管理看板搭建、现场问题闭环等全流程方法。课程配套可直接复用的工具模板，通过多行业标杆案例拆解与小组共创实操，帮助学员快速掌握精益班组建设的底层逻辑与实战工具，既能帮助国有企业深化三基建设、打造标准化基层单元，也能助力民企、外企激活班组效能、实现降本增效，推动各类组织的基层管理从“松散执行单元”向“自主活力单元”系统性升级。

课程收益：

重塑班组管理者角色认知，明确九大核心角色与五项管理职能，实现从“业务骨干”到“班组管理者”的思维与能力双重转变

掌握精益班组三阶推进路径与“三板斧”落地方法，可独立完成试点班组的建设方案设计与推进实施

精通精益班组七大任务的管理逻辑与实操工具，实现安全、质量、交付、成本、资产、环境、人员的全维度标准化管控

掌握精益班组管理看板设计方法，能够结合行业与班组特点搭建可视化管理载体，实现数据驱动的动态管理

掌握现场问题解决会标准化流程，打破部门与岗位壁垒，建立“发现-分析-对策-验证-固化”的闭环问题解决机制

掌握精益班组评价标准与长效运营方法，构建可复制、可推广的基层管理范式，培育全员持续改善的班组文化

课程对象：

各行业生产、运维、服务、物业、物流、医疗后勤、公共服务等领域的车间主任、工段长、班组长、主管、精益推进专员、现场管理骨干、基层培训负责人

课程方式：

讲师讲授+多行业标杆案例拆解+工具模板演练+小组共创设计+场景模拟点评

课程大纲

导入篇：班组管理痛点破冰——重新审视基层管理价值

一、当前班组管理的七大共性困惑

1. 传达脱节

2. 责任缺位

3. 经验依赖

4. 协同不畅

5. 执行薄弱

6. 活力不足

7. 管理虚化

二、我们的班组距离“精益活力单元”还有多远？

1. 对比：传统经验型班组与精益班组的核心差异

1）管理导向：被动执行vs自主管理

2）问题处理：事后救火vs事前预防

3）绩效逻辑：结果倒逼vs过程管控

2. 自测：所在班组的管理成熟度处于哪个阶段

1）松散型：依赖班组长个人能力，管理无标准

2）规范型：建立基础制度，执行质量参差不齐

3）精益型：七大任务体系化运行，问题闭环管理

4）活力型：全员自主改善，人才持续育成，绩效自驱提升

案例导入：多所有制精益班组建设项目全景

国有企业案例：精益班组建设支撑三基工作落地，获评集团级先进基层单位

外资企业案例：班组标准化体系建设，支撑多厂区一致化高效运营

民营企业案例：班组效能系统升级，实现效率、质量、成本全面优化

启发：不同行业、不同所有制的班组，如何实现从“一盘散沙”到“活力单元”的蜕变

第一讲：角色重塑——班组管理者的认知升级与能力构建

一、班组管理者的核心定位与组织价值

1. 班组管理者的组织位置：承上启下的一线枢纽

2. 班组管理者的核心作用：决策执行者、目标实现者、现场第一负责人

3. 管理与领导的本质区别：管理是把事情做对，领导是做对的事情

4. 现场管理者的五大标准：知、行、用、评、训

互动讨论：为什么说8D不是一份报告模板，而是一套系统的问题解决思维？

二、班组管理者的九大角色与核心职责

1. 九大角色

1）领导者 2）监督者 3）传播者

4）协调者 5）训练者 6）执行者

7）调配者 8）支持者 9）好部属

2. 七大核心任务

——质量、成本、交付、安全、效率、人员、士气

3. 班组管理者十四项具体职责：从计划制定到氛围建设的全维度履职清单

4. 常见3类角色误区

误区1：只抓业务不抓管理

误区2：只盯结果不盯过程

误区3：只靠个人不靠团队

互动研讨：结合自身岗位，梳理当前角色履职的优势与短板

小组练习：完成班组管理者角色自测表，制定个人能力提升方向

第二讲：体系筑基——精益班组的底层逻辑与推进路径

一、精益班组的核心认知与建设价值

1. 一线是价值创造的核心：品质、成本、交付全部在现场落地

2. 精益班组的六大纬度

第一纬度：组织变革

第二纬度：执行力

第三纬度：效益

第四纬度：安全

第五纬度：文化

第六维度：员工发展

3. 精益班组的四大标准

1）组织健全

2）现场规范

3）绩效达标

4）人才辈出

4. “一体两翼三化四维”精益班组建设体系

1）一体：以七大任务为核心的日常管理体系

2）两翼：异常管理+持续改善

3）三化：结构化日常管理、数字化异常管理、标准化最佳实践

4）四维：持续改善、人才育成、高层诊断、文化氛围

二、精益班组建设“三板斧”核心方法

第一板斧：红牌作战——主动暴露问题，打破“视而不见”

第二板斧：管理看板——梳理管理逻辑，实现目视化管控

第三板斧：改善活动——支撑指标落地，形成闭环改进

三、精益班组三阶推进路径与落地计划

第一阶段：基础搭建期——指标梳理与看板运行

——核心任务：

1）试点班组调研写实

2）核心指标梳理

3）精益管理看板搭建运行

关键输出：班组管理职责清单、关键指标体系、首期管理看板

第二阶段：能力深化期——异常解决与改善落地

——核心任务：

1）异常识别分析

2）现场问题解决会

3）专项改善活动开展

关键输出：异常问题台账、改善提案/课题、问题解决闭环机制

第三阶段：长效运营期——标准固化与横向复制

——核心任务：

1）标准化流程固化

2）评价体系建立

3）高层诊断机制

4）横向推广

关键输出：精益班组管理标准、评价体系、标杆案例库

案例对标：大型制造企业精益班组推进全周期案例拆解

小组实操：结合所在行业与班组实际，制定试点班组精益建设推进计划表

第三讲：任务深耕——精益班组七大任务实战工具（上）

一、安全管理：从零事故到全员自主安全

1. 安全管理核心目标：零伤害、零隐患、零违章

2. 四个核心工具

工具1：安全地图绘制

应用：识别工位/岗位风险，明确管控要点

工具2：海因里希法则应用

应用：从微小隐患抓起，遏制重大事故

工具3：KYT危险预知训练

应用：四步法提升全员安全意识

工具4：安全日历与隐患台账

应用：实现安全问题闭环管理

3. 安全作业观察法：现场巡查的核心要点

1）作业行为合规性

2）防护措施落实情况

3）设备设施状态

4）环境风险隐患

异常处置流程：即时制止→分级记录→整改跟踪→复盘教育

二、质量管理：从“事后补救”到“过程防控”

1. 班组质量管理三不原则

1）不接受

2）不制造

3）不流出

2. 标准作业管理：作业标准的制定、执行与稽核

3. 变化点管理

1）人：安排岗前培训与作业监护

2）机：进行首件检验

3）料，核对材质规格，做小批量试产验证

4）法：组织全员培训交底，试做验证后正式推行

5）环：评估对产品质量的影响，调整作业参数或采取防护措施

4. 内部异常与跨工序/岗位异常的差异化处理

流程：异常叫停→信息上报→原因排查→对策实施→闭环验证

5. 目视化管理

1）问题展示台：摆放典型不良品实物/照片，标注缺陷类型、发生原因、整改要求

2）品质教育台：展示作业要领书、质量控制点图解、过往质量事故案例

6. 质量数据量化管理：一次合格率统计与趋势分析

三、生产/交付管理：从“被动赶工”到“有序履约”

1. 任务指标承接：从公司KPI到班组指标的分解逻辑

2. 任务管理四要点

1）周密计划

2）充分准备

3）有效组织

4）有效控制

3. 班前准备-五维清单

——物料/资源、工具、设备/设施、文件、人员

4. 过程管控：进度、质量、人员、异常的动态管控方法

1）进度：时段看板跟踪法

2）质量：巡检+自检互检结合

3）人员：岗位动态调配法

4）异常：快速响应法

5. 绩效可视化

工具：计划达成率推移图

6. 在制/待办事项与加班工时管控：减少浪费，提升运营效率

第四讲：任务深耕——精益班组七大任务实战工具（下）

一、成本管理：从“被动花钱”到“主动降本”

1. 班组成本管控范围：人工、物料、能源、工具、质量五大维度

2. 耗材与工具消耗管理：小时消耗趋势分析与定额管控

3. 库存/物料管控：标准持有量设定与台账管理

4. 加班工时精细化管理：减少无效加班，提升人工效率

5. 全员自主成本改善：一线降本创意的挖掘与落地

案例：全员自主成本改善活动标杆案例

二、设备/资产管理：从“坏了再修”到“自主保全”

1. TPM自主保全

核心逻辑：树立“我的设备我负责”的全员保全意识

八大支柱：自主保全（核心）、专业保全、个别改善、初期管理、品质保全、事务改善、环境安全、人才育成

2. 设备/资产自主保全三步法

第一步：清扫

第二步：点检

第三步：润滑

3. TPM自主保全2个工具应用

工具1：OPL单点课——10分钟快速沉淀岗位知识

工具2：“两源”排查治理——发生源与困难源的改善

4. 故障/异常管理

1）标准化台账记录

2）根因分析

3）整改跟踪

4）效果验证

5）经验沉淀

5. 目视化管理

1）设备状态目视化

2）点检润滑基准可视化

3）异常问题目视化

6. 特色活动

1）设备“挖宝”活动

2）清扫工具自制大赛

3）OPL大比武

三、环境管理：从“突击整理”到“素养养成”

1. 班组5S管理标准制定

——可执行、可维护的现场标准

2. 5S目视化五大工具

工具1：红牌作战

工具2：三定管理

工具3：颜色管理

工具4：形迹管理

工具5：看板管理

3. 5S日常点检机制

——每日点检、每周评比、持续改善

4. 5S评比与激励

——月度评分、雷达图分析、改善之星评选

5. 能源与环境管控：节能减排的班组落地方法

1）设备待机管控

2）废弃物分类管理

3）节能小改善

四、环境管理：从“突击整理”到“素养养成”

1. 班组人事管理三大模块：培训、绩效、员工发展

2. 技能矩阵与多能工培养：月亮图技能评估与培训计划制定

3. 人才能力阶梯：从操作骨干到改善能手的五级成长路径

操作能手→骨干员工→改善先锋→班组储备→班组长

4. JI工作教导法：正确教导下属的四步流程

第一步：说给他听

第二步：做给他看

第三步：让他做做看

第四步：跟进确认

5. 班组绩效与激励：将七大任务指标落地到个人考核

1）指标拆解

2）公开公示

3）多元激励

6. 班组氛围建设：打造比学赶帮超的团队文化

第五讲：载体赋能——精益班组管理看板设计与应用

一、管理看板的核心价值与设计原则

前提：看板不是展示墙，是拉动现场管理的核心载体

1. 看板设计六大原则

原则1：好填易填

原则2：直观易懂

原则3：数据真实

原则4：动态更新

原则5：责任清晰

原则6：符合5S

2. 看板三大应用层面

1）展示层面

2）应用层面

3）管理层面

二、精益班组看板七大模块设计

1. 班组组织模块：组织架构、技能矩阵、培训计划

2. 安全管理模块：安全绿十字、风险台账、违章记录

3. 生产/质量/成本模块：指标趋势图、异常记录、原因对策

4. 设备/资产管理模块：停机/异常时长、点检问题、改善进度

5. 环境管理模块：5S评分、红牌作战记录、能源监控

6. 改善管理模块：改善提案统计、改善之星、课题进度

7. 问题汇总模块：红牌问题跟踪、跨部门协同事项

案例分析1：制造行业——离散装备行业零部件冲压班组精益管理看板案例

案例分析2：能源行业——油田采油站运维班组精益管理看板案例

案例分析3：服务行业——物业工程运维班组精益管理看板案例

——看板常见问题诊断

1）数据造假

2）更新不及时

3）只展示不管理

小组实操：结合本组班组场景，完成精益班组管理看板框架设计

讲师点评：针对各组看板方案，从逻辑性、实用性、可落地性等维度进行专业点评

第六讲：闭环落地——现场问题解决会与长效运营机制

一、现场问题解决会的核心价值

1. 为什么传统班前会解决不了真问题

——传统班前会多以传达任务、强调要求为主，仅做单向信息传递，没有针对现场实际问题展开分析、落实责任人、制定解决措施，导致“问题提了但没人管，说了但没落地”，无法形成问题闭环

课堂提问：大家所在班组的班前会，通常会花多少时间讨论真实问题的解决？

2. 现场问题解决会的三大优势

1）聚焦指标

2）问题可视

3）内容精简

3. 会议定位：专注、简单、可视化的跨岗位/跨部门沟通方式

二、现场问题解决会全流程实操

1. 会前筹备

——问题发现、数据统计、原因初分、相关方邀约

2. 会中八步法

发现问题→报告问题→分析问题→制定方案→分配任务→执行方案→监督调整→记录总结

3. 会后跟进

——任务分解、时间节点、里程碑跟踪、闭环验证

4. 核心分析工具

工具1：5M1E鱼骨图

工具2：5Why分析法

工具3：柏拉图

5. 措施分层管理：临时遏制措施vs永久固化措施

三、问题解决的PDCA闭环管理

1. Plan：问题界定与对策制定

2. Do：措施执行与数据收集

3. Check：效果验证与对标评估

4. Act：标准化固化与横向推广

案例分析：能源运维班组产量异常问题解决全流程案例评

四、精益班组长效运营机制

1. 精益班组评价标准-四大维度

第一维度：基础管理

第二维度：看板运行

第三维度：问题解决

第四维度：改善活动

2. 高层现场诊断机制：定期一线巡检，倒逼管理落地

3. 横向评比与标杆复制

1）星级班组评选

2）优秀经验推广

4. 改善文化培育：从被动执行到全员自主改善的氛围营造

成果共创与落地行动计划：

1. 核心知识点复盘

1）精益班组建设“1-3-7”体系：1个核心定位、3阶推进路径、7大管理任务

2）核心工具方法回顾：角色重塑、看板设计、问题解决、改善落地

2. 小组成果发表

1）各组依次展示精益班组建设方案与管理看板设计成果

2）讲师从体系完整性、工具准确性、落地可行性、现场适配性四个维度专业点评

3）答疑互动：针对学员企业班组建设的实际问题答疑解惑

3. 落地行动规划

1）班组建设行动承诺：明确回到岗位后的首项精益班组推进动作

2）小组落地方案：输出本单位首个精益试点班组建设推进初步方案

3）个人行动计划：制定学员个人版30天精益班组管理能力提升计划

4）学习心得分享：交流课程收获与落地思考，互相启发

卢老师

卢铮老师 生产管理实战专家

中/英文双语授课

10+年精益生产实战经验

美国质量协会六西格玛黑带

WFA国际促动师协会中级促动师

ISO9001/ISO14001/OHS18001内审员资格证书

曾任：西门子（世界500强）丨全球共享服务中心质量经理

曾任：艾默生（北京）仪表有限公司（世界500强子公司）丨质量负责人

曾任：天津三星视界移动有限公司（世界500强子公司）丨工艺负责人

曾任：新奥集团（世界500强子公司/上市）丨新奥大学-学习发展高级经理

【扎根企业生产一线，主导企业精益生产全链路搭建落地】：

——通过班组管理、流程优化、工艺改善等方式主导西门子、艾默生等企业降本增效金额高达5亿元，累计产出高效生产管理工具100+套，优化生产流程超2000个，平均综合优化率达35.7%，形成20+套可复制、可推广的精益班组管理范式；

【操盘20+个大型企业精益生产咨询项目】：

——曾就任职于国内知名的精益管理咨询企业，专注于世界500强、大型国央企、上市企业等精益管理项目落地，累计项目效益超10+亿元：

行业领域典型项目核心精益成果

钢铁冶金某钢铁集团北营分公司精益咨询项目年度降本1.3亿元

钢铁冶金某钢铁集团多基地精益咨询项目精益班组标准化体系搭建

能源化工某能源央企某油田精益咨询项目年度创效4000万元

军工科研/新材料某军工科研院所精益管理咨询项目集采项目直接降本245万元

发电装备制造某大型发电装备制造企业精益管理咨询项目形成改善提案3081项

公用事业某知名能源集团卓越运营咨询项目试点企业年度改善962万元

擅长领域：精益战略部署/方针管理（PD）、精益班组管理、精益日常管理、降本增效、八大浪费识别、全面质量管理、设备维护、现场管理、IE七大手法、5S/6S、精益六西格玛……

实战经验：

卢铮老师拥有10+年生产实战与精益咨询项目落地经验，深耕世界500强制程管控与质量改善，精通各类精益六西格玛工具，擅长大型精益项目落地、人才培育、流程优化，助力多行业企业提质降本、增效创收。

>>>10+年世界500强企业生产管理实战，覆盖精密仪表、电子显示多领域，擅长跨职能流程改善、产线良率提升、质量体系搭建与内部精益人才梯队建设：

①德资企业：西门子（中国）有限公司：专注提质增效，年节省300万+培养100+精益人才

【01】建立组织内的质量文化，识别改善机会，优化生产流程，支持财务服务部、人事服务部以及物流服务部的质量工作。一年内辅导西门子内部8个大型改善项目，包括【人事入职流程标准化项目】、【财务应付账款周期缩短项目】、【物流单据传递效率提升项目】等，其中增值税票项目100%杜绝逾期申报事项，预计年节省金额超300万元；多项目累计实现流程周期平均缩短20%以上，内部运营效率显著提升；

【02】结合西门子全球质量培训体系及组织业务核心内容，导入并建立组织六西格玛及精益培训体系，培养113名精益人才，累计输出12套标准化培训教材与工具模板，推动内部改善文化落地，为共享服务中心持续优化提供人才与方法支撑；

②美资企业：艾默生（北京）仪表有限公司：专注精益工具应用，提升产品一次通过率90%+

项目1-【3051T型号等离子焊接一次通过率提高项目】：对比分析美国与北京工厂焊接过程差异，优化焊枪状态与焊机参数设置等，针对性进行改善。最终一次通过率提高到96.5%，年节省金额为3.6万美元，并通过文件规范生产流程，长期保持改善效果。

项目2-【3051ST型号高压氦检漏一次通过率改善项目】：通过现有通过率与历史记录对比，发现通过率下降急需改善；通过流程图、鱼骨图分析，最终确定氦气残留浓度为主要影响因素并针对性改善，最终将一次通过率由85%提高到96.7%。

③韩资企业：天津三星视界移动公司：专注工艺优化与品质体系建设，三标体系0→1建立

项目1-【SAMSUNG型号POL流出不良减少项目】：对原材料设备设定和操作方法的跟踪比较，发现POL附贴气泡、错位、异物为主要流出不良，通过对作业者意识、作业方法、POL放置方式进行改善。通过2个月的试运行，改善实施达到了预期的提高了生产性，不良率由0.55%降低到0.14%，，最终被制造部门正式采用并运行；

项目2-【ISO9001/ISO14001/OHS18001体系构筑项目】：针对公司快速发展阶段体系建设滞后、环境与安全管理缺乏统一标准的痛点，主导建立三标管理体系并推动持续运行。识别危险源及环境因素120余项，编制体系程序文件28份、三级作业文件60余份，项目顺利通过三方认证，全面提升公司质量、环境、职业健康安全管理规范化水平。

>>>10余年精益咨询项目落地实践经验，涵盖精益工具应用、质量管理、流程优化、班组管理等，辅导行业包括电子电器、钢铁冶炼、离散装备、能源化工、电网电力、医疗器械等：

【01】-某军工科研院所精益管理咨询项目（8个月）

——围绕精益班组体系搭建与精益改善课题推进两大核心，构建“指标统计→异常分析→改进应对”的三步走看板动态管理机制，同步配套班组自评价与课题管理保障制度：

项目成果：试点班组全面实现看板标准化管理；量化改善课题全部达标或超额完成：某类产品缺陷率降低约40%，A/B类及C类产品作业时间分别缩短至215小时（原288.5小时）和1150小时（原1276小时），仓储物料查找效率提升超60%，某集采项目直接降本245万元；

【02】-某大型发电装备制造企业精益管理咨询项目（15个月）

——围绕班组七大任务，梳理质控点并实施作业点检，搭建课题管理机制，通过看板管理培育基层班组发现问题、分析解决、固化经验的自主改善能力：

项目成果：全员参与改善，共计形成改善提案3081项，设立公司级精益课题7项：质量类：总装进件NCR降低48.1%，尺寸质量问题月发生次数降低56.5%，转子NCR降低27%；设备类：转子车非计划停机率降低2.42%，设备完好率提升3.45%；产能类：转子对轮孔加工周期缩短14.2%，立车二班产能提升6.7%；

【03】某央企东北/河南分公司精益改进项目（2年）

——结合企业年度经营工作方向及指标，梳理并确定重点精益改善课题，搭建油田两级精益人才体系，实现从业务能手向精益运营人才转变：

项目成果：指导课题组开展并助推课题目标达成，多家油田累计实现1.5亿课题改善成果，完成精益课题135项，创效超4000万元；

【04】某钢铁集团本溪北营分公司精益改进项目（2年）

——锚定年度降本目标，立项公司级精益课题，全流程梳理优化，配套班组标准化建设推进落地。

项目成果：立项公司级精益课题88项，实现年度降本1.3亿元；梳理全业务流程612项，完成优化 77项，管理透明度与运营效率显著提升。

【05】某国际物流公司进口增值税票（WIP）处理流程Kaizen 优化（5个月）

——通过运行图分析海关增值税发票问题，使用鱼骨刺图以及价值流图（VSM）分析处理时间和在制品（WIP）数量，最终发现问题根本原因并组建相应改善措施进行优化；

项目成果：项目组100%杜绝了逾期未能申报的发票事项，预计年节省总金额300万以上；

【06】某央企齐齐哈尔地区精益咨询项目（12个月）

——建立【异常管理看板】实现了“异常快速响应”，推进现场例会和目视化管理改善，使现场状态一目了然；推进现场管理，推进班组建设和现场管理目视化的强化培训及方案落地实施，以点带面逐步推动精益班组管理建设；

项目成果：在基层建立了“消除浪费、提质增效活动”全年累计立项25个，累计实施改善提案17项，累计激励表彰157人次，由改善提案带来的综合经济收益1490余万元；进行了5场专题“班组建设”计200多人次的强化培训，制作【班组综合管理看板】、【异常管理看板】、【质量指标月度看板】等共计30余块，编制相应表单并指导应用20余份；

【07】某知名能源集团卓越运营项目（2年）

——协助试点企业进行结合企业战略目标的项目梳理，提供相关卓越运营（精益六西格玛）工具和方法培训，促进企业达成预定改善目标。利用互联网学习等手段，将企业实施卓越运营的优秀成果经验进行知识沉淀，起到经验复制推广作用；

项目成果：最终助推企业在2015年达成962万改善成果。项目授课学时累计300+，赋能学员600+人次；

【08】某省航空智能制造研究院精益咨询项目（6个月）

——优化作业标准、学会流程优化方法；提高发现问题、改进问题的思维意识，学习问题解决工具；构建异常预警和快速响应机制；建立变更管理流程，减少变量影响；

项目成果：形成关键工序FMEA清单2份、产品可视化作业指导书5份；通过精益课题改善，数控车间生产效率提升了11.5%。同时改善课题，完成了5个关键精益人才培养；

【09】某船舶舾装制造企业精益咨询项目（6个月）

项目成果：优化异常管理流程，形成相关改善课题，从而实现生产计划达成率从13%提升到25%，整体提升12%；焊接工段，典型产品工作时间从平均140分钟降低到110分钟，整体生产效率22.2%，形成可视化关键工序质量作业指导书23份。

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