破局“精益瓶颈”：打开新的降本空间

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【课程背景】

精益管理理念已在国内企业广泛实践，但在传播与落地过程中，对精益的认知仍存在很多差异：比如简单将精益等同于生产线的降本增效、缩减人员，未能触及精益的核心本质。当前企业推进精益管理普遍存在三大认知误区：

误区一：将精益等同于生产线降本增效、缩减人员，忽略了精益的核心在于系统性减负与活态运营；

误区二：精益落地“照搬照抄”，不考虑企业自身发展阶段与实际情况，导致“水土不服”甚至反噬；

误区三：精益改善“自下而上、局部优化”，停留在车间层面的小改小革，从战略维度降低产品复杂度、体系复杂度、组织复杂度，消除管理浪费。

丰田之所以能持续领先半个世纪，不是因为它有最复杂的工具，而是因为它把精益变成了自上而下的战略意志和自下而上的改善文化的统一体，真正实现了“精于心、益于行”。当精益的边际效益递减：局部改善趋于饱和后，如何通过战略层面的复杂度管理打开新一轮改善空间？

本次课程旨在帮助高层清晰把握精益的终极目标与底层逻辑，深刻理解精益的精髓在于战略层面的 “瘦身”—— 并非自下而上的局部优化，而是自上而下从战略维度降低产品复杂度、体系复杂度、组织复杂度及生产流程复杂度，实现系统性减负。

【课程收益】

工具层

掌握精益生产的两大支柱（JIT与自働化）及五大运行机制的完整方法论

学会从战略、运营、组织、制造四个维度系统性降本的决策框架

熟练运用5S、看板、价值流图、精益成熟度测评等核心工具的适用场景

获得精益推行“先诊断、后开方”的落地方法论与实施路径

行为层

改变对精益的三大认知误区，建立“战略减负”而非“局部降本”的思维模式

能够识别企业当前精益管理的真实阶段，避免盲目照搬标杆经验

掌握跨层级精益推行的沟通方法，减少推行阻力

学会识别系统性复杂度对改善成果的吞噬，从源头治理而非末端修补

结果层

帮助企业降低产品与组织复杂度30%以上

减少重复性改善反弹率30%以上

【课程特色】

把枯燥的知识讲得有意思——课堂上有游戏、有案例、有思考、有结果、有笑声。

把难懂的方法讲得容易懂——不讲术语堆砌，就用真实案例把逻辑捋清楚，所有人都跟得上。

学完回到岗位就能用——拿你自己产线的问题现场练，很多学员反馈，课没上完方案就有了。

【课程对象】

工厂中高层管理者，总经理，厂长，总监

【课程大纲】

一、管理随时代、技术发展而发展---管理演进与精益源起

1、管理演进

1）产业革命前的智慧：

从金字塔到《国富论》

2）产业革命：管理学的分水岭每个时代都有那个时代的管理方式

1900科学管理（时间）→1910技术导向（技术）→1920行为科学（组织）→1940战略竞争（价值链）→1950管理理论丛林（营销）→1980企业文化（追求）→1990权变理论（学习型组织）：管理随社会与技术环境迭代

2、精益起源

1）行业领先需要什么

案例1：丰田在二战后资源弱势下崛起

案例2：福特建立第一条移动装配线

案例3：丰田精益屋不是万能框架，是丰田内部诊断后精准的药方

案例4：精益在多企业的疯传

二、战略决定企业估值

1、微软三任CEO时期的市值图

2、微软战略的演变

3、核心启示

1）市值≠销售额，战略取舍决定市场估值

2）战略瘦身＝做减法聚焦核心，而非简单成本削减

案例：微软战略瘦身与价值重构

三、精益底层逻辑：管理的自动流转与自我修复

1、两大支柱－不是作为工具来学，而是要学它底层的可以持续运行的逻辑

1）准时化（JIT）：正确时间、正确数量、正确地点，拉动式生产

2）自働化（Jidoka）：人机结合、自动停线、安灯、防错、根因分析

2、三层架构

丰田之道2001（价值观）→五项原则（方法论）→工具集（实践）

3、五大运行机制

1）组织设计：柔性、打破壁垒

2）绩效体系：价值导向

3）自动化：异常阻断

4）数据驱动：可视化决策

5）决策机制：快速闭环

案例：沙丁鱼群的启示

四、价值流实战模拟——你的工厂到底浪费在哪里？

1、活动设计

1）分组模拟工厂，限时生产可试飞的纸飞机

2）多轮迭代，每轮复盘改进

2、引导讨论要点

1）战略选择：产品选型（型号、形状）、产品工艺（LOGO、生产工艺、生产流程）

2）制造过程：标准化、连续流、人员协作、浪费识别、持续改进

3）运营管理：利润核算、利润趋势、不良分析、成本比例

4）组织层面：指挥权、管理权、执行落地

3、小结与作业

1）总结四大降本维度

2）讨论企业最需要改善的价值流案例各组选一个作为第二天改进模拟的的实操场景

五、重塑降本维度与效率本质

1、总结的四个降本维度

1）战略维度：产品复杂度、产线复杂度、渠道选择、品牌规划----资源集中、获益最大

2）运营维度：过程指标分析、结果指标分析，对上支持战略调整、对下指导实操改进

3）组织维度：组织与产略和公司发展阶段匹配，扁平化解决不了部门墙，唯有战略共识可以

4）制造维度：财务成本

2、案例：四个降本维度的案例讨论--他人成功对我们的启发？

3、企业痛点流程优化沙盘-作业

4、小结

1）效率＝用最少资源创造最大客户价值

2）核心：消除浪费，优化资源配置，持续改进、收益最大化

实战模拟：价值流实战模拟：折纸飞机模拟生产线

案例1：位列前三的药企五年战略调整

案例2：百强药企的深度降本挖掘维度

六、精益工具与测评：按需取用，拒绝照搬

1、常用工具简介

1）工具全景

2、模型与测评

1）精益屋模型、精益成熟度测评（战略/流程/人员/绩效维度）

3、推行原则

1）先诊断，后开方 → 识别痛点 → 按需选工具 → 试点先行 → 持续迭代

2）切忌：不分析现状，强制推行全套工具包

工具：工具选择分布图

七、小结与建议

1、五个核心结论

1）管理是时代的产物，适配环境才能生效，

2）战略瘦身＝聚焦核心能力，市值来自未来预期

3）精益是系统能力：自动流转、自动修复

4）降本不是目的，收益最大才是目的

5）工具服务于问题，先诊断后开方

2、分组讨论--路演三个关键思考题

1）你的组织处于管理演进的哪个阶段？

2）哪些业务该“做减法”？哪些该“做加法”？

3）哪些环节存在“为流程而流程”？

3、三项行动建议

1）选择一个试点

2）客观评估目前状态的精益运营管理水平

3）收集数据细化测量问题的类别、等级

4）明确精益运营管理的目标（短期0.5～1年的目标和长期2～3年的目标）

5）选择适合的精益工具（行业不同，产品工艺不同，精益工具的运用也有所差异）

6）制定精益卓越运营实施计划（常态化机制管理，可执行性，连续性，持续性，可落地实施）

7）明确精益委员会的组织管理和职能角色（高层，中层，基层）

8）制定精益管理制度（引导现场员工积极参与精益管理，鼓励创新和工匠精神）

王老师

生产管理与精益降本实战专家 王 娟

【专业资质】

中国质量协会黑带认证

中国医药质量管理协会高级诊断师

中国医药质量管理协会QC小组发布会评委

医药50强齐鲁制药集团精益&运营经理

齐鲁制药集团供应链流程再造项目总监

齐鲁制药集团数据治理项目总监

医药100强浙江华海药业制剂事业部精益总监

齐鲁制药集团量化指标体系项目总监

加拿大IPPM协会认证 PPMP项目管理

六西格玛黑带教师资格证书

工信部大数据分析师（高级）、人工智能技术应用课程（高级）

【实战经验】

王老师拥有20年生产、质量、精益运营管理经验，历任研发副总监、中试放大项目总监、生产与质量工程师、精益&生产运营总监等岗位，擅长医药、化工、化妆品、食品、机械等生产制造领域的降本增效、流程优化。累计交付了近100个流程优化和数据可视化项目，4000余项质量改进与降本增效项目帮助企业降本金额累计达9亿元。累计授课超过200场，参训学员超 2 万人次。客户满意度98%以上。

针对精益学会套路难落地，长期改善遇到降本瓶颈的企业，开发了一套从战略层面打开新降本思路，将精益与数智化深度融合，帮助企业在技术突飞猛进发展的今天，持续迭代精益方法论的课程体系。

【项目实战经验】

1.齐鲁制药集团 供应链流程再造项目总监

独创供应链诊断与优化实战经验：围绕产品研发-物料采购-生产交付-仓储管理全供应链问题诊断与数字化转型前流程梳理，流程指标体系与流程数据可视化设计等内容策划方案并最终交付，实现库存周转率提升30%，到货及时率提升12%，生产交付及时率提升5%，产品报废率下降25%。

2.齐鲁制药集团 数据分类分级治理项目总监

数据分类分级治理与运营数据分析实战经验：工信部认证的大数据分析师。在数据治理与数据分析领域有创新性方法，形成了与IT和业务链接的数据治理方法论。在任职齐鲁制药数据分类分级治理项目总监期间，实现了齐鲁制药数据密级、数据安全信息化、数据指标可视化上线前全业务流程数据识别、分类、流转路径标准化，数据密级与信息化监控覆盖率100%，数据与业务流程匹配覆盖率100%。

3.中国医药质量管理协会/QC小组 高级诊断师丨评委

QCC项目指导与问题诊断经验：在2015-2025年辅导的400余项QCC项目在行业发布均获一等奖，实现项目平均交付效率提升25%，降本累积达3亿元。

4.浙江华海药业制剂事业部 精益总监

量化指标体系项目经验：实现华海药业公司战略分解可视化跟踪，完成500余台设备饱和度测算，全部岗位三定（定岗、定员、定工时）的梳理，通过排产策略、高速机优先排产，提升OEE水平，高速机饱和度提升30%，设备故障率下降15%，人效提升10%。

【擅长领域】

制药/化工/化妆品/食品/器械等制造行业的精益降本、供应链流程优化、数智化项目导入等

【主讲课程】

《破局精益瓶颈：打开新的降本空间》 《效率跃迁：5S管理与效率提升》

《赢在现场：从技术尖兵到管理强将》 《零错误成本：防错技术落地》

《改善落地：QCC新老七种工具》 《问题解决型QC小组：员工解决问题的瑞士军刀》

《创新型QC小组：技术攻坚的利刃》 《数据分析：推动企业价值最大化》

《精益项目管理：给项目管理提效》

【行业课程】

《GMP合规底线：铸牢数据可靠性》

【授课风格】

沉浸角色演练、专攻痛点难点堵点、轻松交付难懂内容、即时复盘落地转化、动态推演系统建构：不只给单一问题的答案，而是带着学员推演不同决策带来的连锁反应。帮大家建立一套应对复杂局面的思考框架，学会在变化中找到最优解。

【部分授课记录】

2025年5月 齐鲁制药集团--《精益实践》4个事业部，10个工厂轮讲

2025年9月 华海药业《精益工具箱》2个子公司轮讲

2025年11月 华海药业《数据分析》2个子公司轮讲

2026年2月 准达带教《优秀的精益顾问》

2026年3月 准达带教《破局精益瓶颈：打开新的降本空间》-客户见面会

2026年5月 朱氏堂《质量成本》

【客户见证】

【服务客户】

维尔康实业、齐鲁制药、华海药业、东贝医疗、朱氏堂、皇圣堂、环创传媒、坤福堂、海尔，格力，TCL，山东安信，立邦，朗盛，通力电梯，亨通集团，农夫山泉，惠氏，雅培，达能，蒙牛，伊利，好丽友，立白，亨氏集团、江苏正力、河南准达、苏州柯予能、上海嘉一达、山东安弘、吉利汽车、美的集团、三一重工、中联重科、河北京车、万家乐电器、伯杰医疗、驼人集团、茅台股份、国家电网、惠普公司、比亚迪、中国航空工业集团公司、中国沈阳飞机工业集团公司、中国南方航空集团公司、中国中冶集团公司、中国国电集团公司、北京金隅集团股份有限公司、上海电气集团股份公司、上海宝钢集团、上海宝冶集团、中国烟草公司、中国重汽、富士康、娃哈哈等

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