精益管理实战——从浪费识别到班组落地的降本增效系统方法

我要预订

咨询电话：027-5111 9925 , 027-5111 9926手机：18971071887邮箱：Service@mingketang.com

课程背景：

当前各行业均已进入精细化运营深耕阶段，降本增效已成为各类组织的共性经营目标。精益管理作为挖掘内部潜力、提升运营效率的核心路径，已被多数企业引入落地，但推进成效往往不及预期，难以从“管理层推动”转化为“全员自主参与”的长效机制。

多数企业精益推进普遍存在四大核心痛点：一是认知模糊，对精益“是什么、为什么做”理解不到位，要么等同于现场整治、减员增效，要么觉得是专业IE工程师的事，和自身岗位无关；二是工具悬空，学了很多精益概念与方法，却无法对应到具体工作场景，不知道用在哪、怎么用，学用严重脱节；三是落地浮于表面，改善重整改轻验证、重形式轻实效，成果难以持续，容易反弹，陷入“推一推动一动”的被动循环；四是方法指引不足，多数内容偏咨询方案输出，缺少“是什么-为什么-怎么做”的完整方法讲授，学员听完知道理念，却不会动手落地。

本课程以“发现问题—分析问题—解决问题—固化成果”全流程为主线，以浪费排查、核心改善工具、根因分析、班组落地为核心内容，采用沉浸式教学模式，全程绑定学员真实工作场景。课程强化方法讲授，每个模块均讲清“是什么、为什么、怎么做”，配套标准化工具与实操练习，帮助学员建立系统化精益思维，掌握可直接复用的落地方法，真正实现带着问题来、带着方案走。

课程收益：

建立系统精益认知，理解精益的核心本质与业务价值，明确不同岗位的精益角色，走出常见认知误区

掌握八大浪费判断标准与排查方法，能够独立完成本岗位/区域的浪费全景梳理，精准定位核心损耗点

熟练掌握SIPOC、ECRS、防错法三大核心改善工具，能够根据现场问题匹配对应方法，输出可行改善思路

熟练运用鱼骨图、5Why开展根因分析，掌握PDCA改善闭环方法，确保改善措施落地见效不反弹

掌握班组微改善推进方法与日常管理机制，能够在本班组/部门搭建简易持续改善体系，激活全员参与

课程对象：

各行业生产制造、能源运维、物流仓储、质量工艺、设备管理等领域的班组长、工段长、基层主管、精益推进专员、现场改善骨干、一线优秀员工及中基层管理者

课程方式：

讲师讲授+标杆案例拆解+标准工具演练+小组共创实操+阶段成果点评；全程采用

课程大纲

导入篇：精益认知破冰——建立精益改善的系统思维

一、企业精益推进的四大共性痛点

1. 认知端：精益概念模糊，不知道到底要做什么、为什么做

2. 工具端：学了不少方法，回到现场不知道怎么用、用在哪

3. 落地端：改善一阵风，推一推动一动，成果容易反弹

4. 人员端：只有管理层在推，一线员工没参与，缺乏内生动力

案例分析：某通用制造车间从“运动式精益”到“常态化改善”的现场蜕变

小组练习：现场浪费现象初盘点与改善痛点梳理

二、精益管理的核心底层逻辑

1. 精益的终极目标：用最少的资源投入，创造最大的客户价值

2. 为什么要做精益：从“成本中心”到“利润中心”的底层逻辑

1）微利时代，降本就是直接增效

2）精益不是减人，是消除浪费、释放有效产能

3. 精益五大原则

——价值、价值流、流动、拉动、持续改善

4. 现场作业三类划分

1）增值作业：直接改变产品形态、性能、装配关系，客户愿意付费的动作

2）必要非增值作业：现有条件下必须存在，但不创造价值的动作

3）纯浪费：不创造价值、也无必要，可直接消除的动作

5. 不同岗位的精益角色：人人都能做改善，不是只有专业人员的事

第一讲：系统排雷——八大浪费全景识别与结构化梳理

一、八大浪费核心识别要点

1. 制造过多/过早：节拍错配的隐性损耗

识别要点：提前完工、在制品堆积、超量备货

2. 库存浪费：被掩盖的管理问题

识别要点：物料大面积堆积、周转周期长、呆滞料占比高

3. 等待浪费：最直观的效率损耗

识别要点：人员待料、设备待修、上下工序衔接断点

4. 搬运浪费：不增值的空间移动

识别要点：长距离搬运、多次中转、人工搬运占比高

5. 动作浪费：看不见的体能消耗

识别要点：频繁转身、弯腰抬头、寻找工具、重复动作

6. 过度加工：多余的质量与流程

识别要点：重复检验、冗余审批、超出要求的精度加工

7. 不良/返工：出错后的多重损失

识别要点：返工品多、不良率居高不下、同类客诉反复出现

8. 管理浪费：组织内耗的效率黑洞

识别要点：重复汇报、多头管理、会议低效、责任推诿

二、浪费结构化工具：鱼骨图分析法

1. 鱼骨图绘制方法

1）主骨定分类

2）大骨定维度

3）小骨定现象

2. 应用三大原则

1）现象具体化

2）分类不交叉

3）拆解到可落地

案例分析：某装配车间浪费鱼骨图完整拆解

小组练习：八大浪费鱼骨图共创与核心痛点锁定，输出本组TOP3核心浪费清单

第二讲：掌握利器——精益核心改善工具与方法应用

导入：精益改善通用纲领——ECRS四原则

核心工具一：SIPOC流程梳理法

1. SIPOC作用：快速看清全流程边界，避免盲人摸象式改善

2. SIPOC五要素：供应商、输入、过程、输出、客户

3. 标准绘制步骤与两种构建方法

1）从客户反向推导

2）从过程正向展开

4. 常见误区与避坑方法

1）过程颗粒度不均

2）输入输出遗漏

3）客户定义偏差

案例分析：某机加工工序SIPOC图完整拆解

核心工具二：流程法+ECRS优化

1. 用流程法原因：从全局视角找优化点，避免局部最优、全局受损

2. 流程优化四步法

——拆解环节→识别浪费→应用ECRS→输出方案

3. 典型场景应用

1）生产工序

2）办公流程

3）审批流程

案例分析：某包装工序ECRS优化前后效果对比

核心工具三：防错法（Poka-Yoke）

1. 用防错法原因：靠人盯总会出错，从源头消除人为失误

2. 六大常用核心原理：断根、保险、自动、相符、顺序、隔离

3. 低成本防错落地思路

——不用复杂设备，小改动解决大问题

案例分析：螺丝漏打、物料装反的低成本防错案例

随堂互动：场景图片识别，判断对应防错原理

四、浪费与工具匹配方法

匹配逻辑：一对多、多对多的系统组合，而非一一对应

——匹配三步法：

第一步：先定核心浪费——锁定占比最高的1-2项核心浪费

第二步：再选主导工具——根据浪费类型选择最适配的核心手法

第三步：再配辅助工具——搭配1-2项补充工具，从不同维度支撑改善落地

案例分析：某手工装配工位浪费改善工具组合

小组练习：核心浪费与改善工具匹配，输出浪费-工具对应表

第三讲：方案落地——问题根因分析与改善闭环管理

一、改善方案的标准框架

1. 常见陷阱：只治表面不治根，治标不治本

2. 三层根因逻辑

——直接原因→间接原因→系统根本原因

3. 方案评估四维度

维度一：改善效果——预期可消除的浪费比例、带来的收益大小

维度二：实施成本——是否需要投入资金、耗材、设备改造费用

维度三：落地周期——当天可落地，还是需要1周/1个月的实施周期

维度四：风险程度——是否影响正常生产、是否带来质量或安全风险

二、核心分析工具一：5Why根因分析法

1. 标准执行流程：描述现象→连续追问→验证因果→确认根因

2. 三大应用原则

1）因果可逆

2）立足现场

3）不扩大责任

3. 常见误区

1）变成追责会

2）逻辑跳步

3）主观推断

案例分析：设备停机问题的5Why完整分析

三、核心分析工具二：鱼骨图+5Why组合用法

第一步：鱼骨图发散

第二步：筛选核心要因

第三步：5Why深挖

第四步：事实验证根因

案例分析：产品不良问题的组合分析全流程

四、改善落地的PDCA闭环

P：方案拆解→任务到人、时限明确；资源评估+风险预判+应对预案

D：小范围试点→每日点检进度，边试边调，问题闭环

C：数据验证→前后对标确认因果；连续跟踪≥1周，防反弹

A：标准固化→更新受控文件+全员培训考核；案例归档，横向复制

案例分析：某检验工位改善PDCA全流程

小组练习：核心浪费改善方案共创

第四讲：长效运营——班组级精益推进与持续改善机制

一、班组为什么是精益落地的核心

1. 班组是精益落地的最小执行单元

2. 班组长是精益推进的关键枢纽角色

常见误区：精益是精益部门的事，和一线班组无关

二、班组微改善推进方法

1. 改善提案轻量化运营

1）简化流程：班组长当日初审，车间24小时内反馈，7天内闭环答复

2）快速落地：零成本/低成本改善，员工可自行实施的当场确认落地

2. 班组改善活动组织方法

1）日常随手改

2）周度复盘会

3）月度评比

3. 配套激励机制

1）精神激励为主

2）小额物质为辅

案例分析：某机加工班组微改善推进实践

三、班组精益日常管理机制

1. 三级会议体系：把精益融入日常管理

1）班前会：当日任务+异常提醒+改善点布置（5-10分钟）

2）周度班组会：问题复盘+改善跟进+案例分享

3）月度改善会：课题复盘+优秀表彰+下月计划

2. 现场巡查标准化

1）三现主义：现场、现物、现实的核心管理思维

2）班组长巡查要点：固定路线、清单化内容、可视化问题记录

四、精益改善三阶推进路径

第一阶段：基础启动期

路径：意识导入、方法普及、首批试点

第二阶段：能力深化期

路径：工具落地、专项改善、闭环完善

第三阶段：长效运营期

路径：文化形成、体系完善、横向复制

案例分析：某通用制造车间半年改善推进全流程

小组练习：个人微改善行动计划制定

成果共创与落地行动计划

核心知识点复盘

1. 精益改善完整闭环：浪费识别→根因分析→工具匹配→对策共创→落地固化

2. 核心工具方法回顾：八大浪费排查法、三大核心改善工具、鱼骨图、5Why、ECRS、PDCA、微改善机制

3. 5项实操练习核心要点与落地注意事项回顾

小组成果发表

1. 各组依次展示核心浪费识别成果与完整改善方案

2. 讲师从逻辑严谨性、工具准确性、落地可行性、现场适配性四个维度专业点评

3. 答疑互动：针对企业精益推进的实际问题答疑解惑

落地行动规划

1. 改善推进行动承诺：明确回到岗位后的第一项精益改善推进动作

2. 小组落地方案：输出本单位首个精益现场改善试点项目推进初步方案

3. 个人行动计划：制定个人版30天精益工具落地与改善能力提升计划

4. 学习心得分享：交流课程收获与落地思考，互相启发

卢老师

卢铮老师 生产管理实战专家

中/英文双语授课

10+年精益生产实战经验

美国质量协会六西格玛黑带

WFA国际促动师协会中级促动师

ISO9001/ISO14001/OHS18001内审员资格证书

曾任：西门子（世界500强）丨全球共享服务中心质量经理

曾任：艾默生（北京）仪表有限公司（世界500强子公司）丨质量负责人

曾任：天津三星视界移动有限公司（世界500强子公司）丨工艺负责人

曾任：新奥集团（世界500强子公司/上市）丨新奥大学-学习发展高级经理

【扎根企业生产一线，主导企业精益生产全链路搭建落地】：

——通过班组管理、流程优化、工艺改善等方式主导西门子、艾默生等企业降本增效金额高达5亿元，累计产出高效生产管理工具100+套，优化生产流程超2000个，平均综合优化率达35.7%，形成20+套可复制、可推广的精益班组管理范式；

【操盘20+个大型企业精益生产咨询项目】：

——曾就任职于国内知名的精益管理咨询企业，专注于世界500强、大型国央企、上市企业等精益管理项目落地，累计项目效益超10+亿元：

行业领域典型项目核心精益成果

钢铁冶金某钢铁集团北营分公司精益咨询项目年度降本1.3亿元

钢铁冶金某钢铁集团多基地精益咨询项目精益班组标准化体系搭建

能源化工某能源央企某油田精益咨询项目年度创效4000万元

军工科研/新材料某军工科研院所精益管理咨询项目集采项目直接降本245万元

发电装备制造某大型发电装备制造企业精益管理咨询项目形成改善提案3081项

公用事业某知名能源集团卓越运营咨询项目试点企业年度改善962万元

擅长领域：精益战略部署/方针管理（PD）、精益班组管理、精益日常管理、降本增效、八大浪费识别、全面质量管理、设备维护、现场管理、IE七大手法、5S/6S、精益六西格玛……

实战经验：

卢铮老师拥有10+年生产实战与精益咨询项目落地经验，深耕世界500强制程管控与质量改善，精通各类精益六西格玛工具，擅长大型精益项目落地、人才培育、流程优化，助力多行业企业提质降本、增效创收。

>>>10+年世界500强企业生产管理实战，覆盖精密仪表、电子显示多领域，擅长跨职能流程改善、产线良率提升、质量体系搭建与内部精益人才梯队建设：

①德资企业：西门子（中国）有限公司：专注提质增效，年节省300万+培养100+精益人才

【01】建立组织内的质量文化，识别改善机会，优化生产流程，支持财务服务部、人事服务部以及物流服务部的质量工作。一年内辅导西门子内部8个大型改善项目，包括【人事入职流程标准化项目】、【财务应付账款周期缩短项目】、【物流单据传递效率提升项目】等，其中增值税票项目100%杜绝逾期申报事项，预计年节省金额超300万元；多项目累计实现流程周期平均缩短20%以上，内部运营效率显著提升；

【02】结合西门子全球质量培训体系及组织业务核心内容，导入并建立组织六西格玛及精益培训体系，培养113名精益人才，累计输出12套标准化培训教材与工具模板，推动内部改善文化落地，为共享服务中心持续优化提供人才与方法支撑；

②美资企业：艾默生（北京）仪表有限公司：专注精益工具应用，提升产品一次通过率90%+

项目1-【3051T型号等离子焊接一次通过率提高项目】：对比分析美国与北京工厂焊接过程差异，优化焊枪状态与焊机参数设置等，针对性进行改善。最终一次通过率提高到96.5%，年节省金额为3.6万美元，并通过文件规范生产流程，长期保持改善效果。

项目2-【3051ST型号高压氦检漏一次通过率改善项目】：通过现有通过率与历史记录对比，发现通过率下降急需改善；通过流程图、鱼骨图分析，最终确定氦气残留浓度为主要影响因素并针对性改善，最终将一次通过率由85%提高到96.7%。

③韩资企业：天津三星视界移动公司：专注工艺优化与品质体系建设，三标体系0→1建立

项目1-【SAMSUNG型号POL流出不良减少项目】：对原材料设备设定和操作方法的跟踪比较，发现POL附贴气泡、错位、异物为主要流出不良，通过对作业者意识、作业方法、POL放置方式进行改善。通过2个月的试运行，改善实施达到了预期的提高了生产性，不良率由0.55%降低到0.14%，，最终被制造部门正式采用并运行；

项目2-【ISO9001/ISO14001/OHS18001体系构筑项目】：针对公司快速发展阶段体系建设滞后、环境与安全管理缺乏统一标准的痛点，主导建立三标管理体系并推动持续运行。识别危险源及环境因素120余项，编制体系程序文件28份、三级作业文件60余份，项目顺利通过三方认证，全面提升公司质量、环境、职业健康安全管理规范化水平。

>>>10余年精益咨询项目落地实践经验，涵盖精益工具应用、质量管理、流程优化、班组管理等，辅导行业包括电子电器、钢铁冶炼、离散装备、能源化工、电网电力、医疗器械等：

【01】-某军工科研院所精益管理咨询项目（8个月）

——围绕精益班组体系搭建与精益改善课题推进两大核心，构建“指标统计→异常分析→改进应对”的三步走看板动态管理机制，同步配套班组自评价与课题管理保障制度：

项目成果：试点班组全面实现看板标准化管理；量化改善课题全部达标或超额完成：某类产品缺陷率降低约40%，A/B类及C类产品作业时间分别缩短至215小时（原288.5小时）和1150小时（原1276小时），仓储物料查找效率提升超60%，某集采项目直接降本245万元；

【02】-某大型发电装备制造企业精益管理咨询项目（15个月）

——围绕班组七大任务，梳理质控点并实施作业点检，搭建课题管理机制，通过看板管理培育基层班组发现问题、分析解决、固化经验的自主改善能力：

项目成果：全员参与改善，共计形成改善提案3081项，设立公司级精益课题7项：质量类：总装进件NCR降低48.1%，尺寸质量问题月发生次数降低56.5%，转子NCR降低27%；设备类：转子车非计划停机率降低2.42%，设备完好率提升3.45%；产能类：转子对轮孔加工周期缩短14.2%，立车二班产能提升6.7%；

【03】某央企东北/河南分公司精益改进项目（2年）

——结合企业年度经营工作方向及指标，梳理并确定重点精益改善课题，搭建油田两级精益人才体系，实现从业务能手向精益运营人才转变：

项目成果：指导课题组开展并助推课题目标达成，多家油田累计实现1.5亿课题改善成果，完成精益课题135项，创效超4000万元；

【04】某钢铁集团本溪北营分公司精益改进项目（2年）

——锚定年度降本目标，立项公司级精益课题，全流程梳理优化，配套班组标准化建设推进落地。

项目成果：立项公司级精益课题88项，实现年度降本1.3亿元；梳理全业务流程612项，完成优化 77项，管理透明度与运营效率显著提升。

【05】某国际物流公司进口增值税票（WIP）处理流程Kaizen 优化（5个月）

——通过运行图分析海关增值税发票问题，使用鱼骨刺图以及价值流图（VSM）分析处理时间和在制品（WIP）数量，最终发现问题根本原因并组建相应改善措施进行优化；

项目成果：项目组100%杜绝了逾期未能申报的发票事项，预计年节省总金额300万以上；

【06】某央企齐齐哈尔地区精益咨询项目（12个月）

——建立【异常管理看板】实现了“异常快速响应”，推进现场例会和目视化管理改善，使现场状态一目了然；推进现场管理，推进班组建设和现场管理目视化的强化培训及方案落地实施，以点带面逐步推动精益班组管理建设；

项目成果：在基层建立了“消除浪费、提质增效活动”全年累计立项25个，累计实施改善提案17项，累计激励表彰157人次，由改善提案带来的综合经济收益1490余万元；进行了5场专题“班组建设”计200多人次的强化培训，制作【班组综合管理看板】、【异常管理看板】、【质量指标月度看板】等共计30余块，编制相应表单并指导应用20余份；

【07】某知名能源集团卓越运营项目（2年）

——协助试点企业进行结合企业战略目标的项目梳理，提供相关卓越运营（精益六西格玛）工具和方法培训，促进企业达成预定改善目标。利用互联网学习等手段，将企业实施卓越运营的优秀成果经验进行知识沉淀，起到经验复制推广作用；

项目成果：最终助推企业在2015年达成962万改善成果。项目授课学时累计300+，赋能学员600+人次；

【08】某省航空智能制造研究院精益咨询项目（6个月）

——优化作业标准、学会流程优化方法；提高发现问题、改进问题的思维意识，学习问题解决工具；构建异常预警和快速响应机制；建立变更管理流程，减少变量影响；

项目成果：形成关键工序FMEA清单2份、产品可视化作业指导书5份；通过精益课题改善，数控车间生产效率提升了11.5%。同时改善课题，完成了5个关键精益人才培养；

【09】某船舶舾装制造企业精益咨询项目（6个月）

项目成果：优化异常管理流程，形成相关改善课题，从而实现生产计划达成率从13%提升到25%，整体提升12%；焊接工段，典型产品工作时间从平均140分钟降低到110分钟，整体生产效率22.2%，形成可视化关键工序质量作业指导书23份。

我要预订

咨询电话：027-5111 9925 , 027-5111 9926手机：18971071887邮箱：Service@mingketang.com