采购降本实战——从单一压价到供应链双赢

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课程背景：

当前制造业市场竞争日趋白热化，原材料价格波动、市场需求多变、供应链不确定性加剧，企业盈利空间持续被压缩。采购作为企业成本管控的核心环节，已然成为制造企业守住利润、提升核心竞争力的关键阵地，传统粗放式采购管理模式，已无法适配现阶段企业精益化、长效化的经营发展需求。

现阶段多数制造企业采购降本陷入严重的结构性误区：

过度依赖单一压价、谈判降价的传统模式，看似采购单价持续下降，实则衍生大量隐性成本。

低价倒逼供应商缩减品质与服务投入，造成来料不良、交期延误、产线停线、呆滞库存、售后赔付等连锁问题，完全吞噬前端降本成果。

同时，采购、研发、品质、PMC等部门KPI割裂、协同缺失，形成局部优化、全局内耗的恶性循环，导致企业降本难落地、利润难提升。

针对以上行业普遍痛点，本课程独家引入制造企业供应链协同运营八维模型™，彻底打破单点降价思维局限。课程聚焦TCO全周期成本管控、品类战略优化、VAVE技术降本与跨部门协同机制搭建，帮助企业摒弃供需零和博弈，构建全链路协同降本体系，精准剥离隐性成本，平衡采购降本、品质与交付三大核心指标，真正实现从“账面降本”到“真实利润增长”的转型，筑牢企业供应链韧性与盈利底座。

课程收益：

1. 打破传统单一压价的固化思维，掌握TCO全生命周期成本核算方法，精准识别并量化质量、库存、物流、资金占用等隐性成本，彻底告别账面虚降本，助力企业实现真实利润增长。

2. 熟练运用卡拉杰克模型完成企业物料分级分类，针对战略、瓶颈、常规品类制定差异化寻源、库存管控与议价策略，优化供应结构，有效降低供应风险，全面提升供应链整体韧性。

3. 摒弃供需零和博弈模式，掌握ESI前置介入、材料替代、工艺优化等VAVE落地方法，联动研发、品质与供应商开展技术降本，跳出价格内卷，实现降本不降质的双赢效果。

4. 重构采购供应链全局KPI考核体系，破除传统指标带来的部门内耗，建立成本节约、交付质量、库存周转、异常预警的数据化机制，实现采购运营可量化、可复盘、可预警。

5. 掌握采购、研发、PMC、SQE跨部门协同流程与联合审查机制，化解部门KPI冲突，搭建常态化降本改善专案，输出落地行动计划，实现短期速赢与长期体系化降本兼顾。

课程特色：

1. 基于“制造企业供应链协同运营八维模型™”系统展开；

2. 全部围绕制造企业真实采购问题设计；

3. 聚焦降本、库存、交付、供应商等核心经营问题；

4. 覆盖采购、SQE、PMC、供应商协同全流程；

5. 结合1000+工厂真实改善案例；

6. 强调供应链协同，而非单纯价格谈判；

7. 强调数据驱动与采购运营能力建设；

8. 强调真实制造业场景与可落地改善路径

课程对象：

制造业总经理、工厂厂长、供应链总监、采购总监、PMC经理、SQE经理、研发/工程经理及核心运营团队。

课程方式：

讲师讲授、案例分析、小组讨论、实战演练、场景模拟、数据推演、沙盘推演

课程大纲：

第一讲：痛点复盘——破除单一压价误区，建立协同降本思维

一、企业采购降本常见问题

1. 采购单价下降但利润未增长

2. 频繁插单与采购救火

3. 压价导致供应商不配合与交期不稳

二、单纯压价的供应链风险

1. 来料不良与客户投诉

2. 交期延误与安全库存增加

3. 断供与缺料风险

三、企业供应链协同运营八维模型核心逻辑

1. 供应链协同降本

2. 库存、交付与成本平衡

3. 采购与PMC协同机制

工厂案例复盘：某制造企业采购持续降价，但企业利润持续下滑案例。

输出工具：《采购降本痛点自检清单》

第二讲：品类策略——物料分级分类管控，优化供需匹配结构

一、企业供应商结构分析

1. 核心物料供应商

2. 独家供应商

3. 备用第二/第三供应商

二、物料分类采购

1. 卡拉杰克模型

2. 物料分类采购方法

1）常规物料：降低采购管理成本

2）杠杆物料：最大化采购议价能力

3）瓶颈物料：保证供应

4）战略物料：战略合作

三、核心物料采购降本方法

1. 集中采购策略

2. 本地化采购策略

3. 长期协议保供保价

实战演练：现场建立企业采购分类矩阵。

输出工具：《采购物料分类与策略表》

第三讲：TCO成本——全周期隐性成本拆解，实现真实降本增效

一、隐性采购成本主要来源

1. 返工与停线损失

2. 呆滞库存与资金占用

3. 空运与加急物流费用

二、TCO总拥有成本分析方法

1. 包装、运输与仓储成本

2. 退货、报废与客户索赔成本

3. 缺料与加急带来的额外成本

三、采购降本与交付平衡机制

1. 采购价格与总成本关系分析

2. 采购、PMC与品质联合评审机制

3. 降本与准时交付平衡方法

工厂案例复盘：某工厂通过TCO分析让库存下降30%的案例。

输出工具：《采购真实成本核算模板》

第四讲：技术降本——VAVE供需联合改善，跳出低价内卷博弈

一、供应商长期合作机制

1. 建立长期稳定的供应商合作关系

2. 识别供应商真实产能与质量能力

3. 提升供应商配合度的方法

1）绩效评价

2）联合改善

3）激励机制

二、供应商联合改善模式

1. 提前参与新产品开发

2. 材料替代与包装优化

3. 价值分析与价值工程应用(VA/VE)

三、数据化采购议价方法

1. 原材料价格分析

2. 引入竞争机制降低采购风险

3. 成本拆解与采购谈判方法

小组讨论：面对强势供应商，采购如何实现降本与保供平衡？

输出工具：《供应商联合降本跟进表》

第五讲：数据管控——重构供应链KPI体系，搭建风险预警机制

一、采购与供应链KPI冲突问题

1. 单纯考核采购降价率带来的风险问题

2. 采购、财务与PMC数据不一致问题

3. 采购、PMC与SQE协同问题

二、采购KPI核心指标体系

1. 总拥有成本：TCO

2. 年度降价率：ACR%

3. 质量成本：COPQ%

4. 准时交付率：OTD

5. 物流成本：LC

6. 来料不良率；DPPM

7. 库存周转率：ITO

8. 库存天数： DOH

三、采购风险预警机制

1. 呆滞库存识别

2. 高风险供应商预警

3. 缺料、延期与异常涨价预警

实战演练：采购降价与库存变化联动分析。

输出工具：《采购核心KPI考核模板》

第六讲：落地闭环——打通跨部门协同，构建长效降本体系

一、降本推进中的跨部门协同

1. 跨部门协同问题

——采购、PMC与生产互相推诿

2. 打破采购、PMC与SQE部门壁垒

3. 高层推动跨部门协同的方法

1）目标统一

2）责任分工

3）定期复盘

二、采购降本实施步骤

1. 识别重点降本物料

2. 降本项目立项与推进

3. 降本成果跟踪与复盘

三、企业采购改善行动计划

1. 三个月内可快速落地的降本机会

1）批量优化

2）供应商优化

3）物流优化

2. 未来一年供应链改善重点

1）供应商体系

2）库存结构

3）流程优化

3. 采购团队从“催料”向“经营协同”升级

沙盘推演：跨部门联合降本会议模拟。

输出工具：《企业采购降本行动计划表》

课程总结与互动答疑

1. “制造企业供应链协同运营八维模型™”核心逻辑总结；

2. 学员企业问题交流；

3. 企业采购改善方向建议；

4. 制造企业采购风险趋势分析。

韩老师

韩华明老师 采购供应链管理实战专家

香港大学工商管理硕士、可中英文授课

走访1000+制造企业，主导100+工厂级改善项目，累计创造经济效益超5亿元

30年全球头部企业制造运营和供应链管理实战经验

工信部AIGC导师、阿里巴巴AIGC高级技能专家（特聘专家）

曾任：美国艾默生电气集团（世界500强）丨亚太区精益供应链负责人（1号位）

曾任：德国博世集团（世界500强）丨亚太区供应商开发高级经理

曾任：瑞典宜家集团（全球最大的家具零售商）丨亚太区供应链和制造专家（1号位）

——具备跨国大厂审厂视角+全流程供应链降本+AI赋能三重核心优势的资深专家——

拥有全行业供应链实战积淀，业务覆盖汽车零部件、电子代工、电子电气、家居、工业品、跨境电商、眼镜、医疗、半导体、新能源等主流制造与流通行业。

01-【供应商精益转型落地】：推动100余家核心供应商完成全流程精益改善落地，助力合作企业实现供应链端累计降本数亿元。

02-【国际供应链管理】：曾统筹艾默生亚太区精益供应链整体搭建与运转，联动60余个事业部、6000余家供应商开展优化工作，业务遍及中国、马来西亚、泰国、印度、越南、菲律宾、韩国等国家，保障年200亿+采购业务高效跨国协同。

03-【搭建精益人才体系】：作为精益供应链专家人才培养负责人，建立艾默生集团亚太区统一精益供应链体系，培养40余名精益供应链专家。

04-【AI数字化赋能供应链】：用AIGC重构新供应商开发与新品开发流程，成功为烟台顺隆电子开拓奥地利优质海外核心供应商，实现核心品类采购成本下降20%。

05-【全模块供应链咨询赋能】：先后为IMI菲律宾、Grand Vision、重庆彦宏、捷普等国内外100余家知名企业提供专业化供应链咨询服务，多个标杆咨询项目，为企业实现单项超2000万元的成本节约与效益提升。

06-【突发的复杂质量和交付问题解决】：曾主导宁波某压铸大厂突发质量与交付危机的全面整改精准排查并解决超900项隐患，仅用一个月即成功解除GP12特殊管制。

——核心咨询项目：供应链卡点诊断、制造业降本增效实战、交付失控与库存积压解决方案、生产与供应链协同突破、制造业出海运营管理、AI+供应链与制造业应用等

——擅长领域：制造业降本增效与利润改善、供应链体系建设与运营优化、核心供应商开发与培育、复杂质量与交付问题解决、库存优化与交付改善、集成供应链建设与供应链协同运营、全球供应链布局与供应商开发、工厂精益转型与运营改善、AI赋能供应链、供应链人才培养与组织能力建设等

实战经验：

韩老师拥有近30年全球头部企业供应链全链条操盘经验，历经世界五百强供应链核心岗位，能力覆盖“全球战略寻源+供应商全周期治理+全价值链降本+体系搭建”等全业务模块，既精通系统化降本，又擅长供应链流程重构与数字化落地，致力于为企业提供可复制、可量化、可落地的全场景供应链精益管理与数字化经营解决方案。

战略级供应链体系建设丨从0到1端到端重构

01-精益供应链体系建设：主导艾默生亚太区精益供应链体系从0到1搭建，覆盖60个事业部、6000家供应商，培养40余名精益供应链专家，推动50余家供应商实施改善，累计降本数亿元，多项成果成为亚太区标杆。

02-全球制造标准制定落地：参与宜家舒适类产品全球自动化供应链演进路线规划，主导亚太区制造基地的标准适配与落地验证，从产线规划到调试量产全流程推进。负责4大产品线，管理40+代工厂关键项目。

03-搭建长效降本体系：曾为博世集团搭建亚太区首个供应商学习小组与跨部门敏捷降本体系，打造可复制的长效供应链盈利体系，实现试点事业部设计变更降本3%。

供应商开发丨全球寻源与标杆落地

01-标杆供方定点落地：曾为博世集团主导颜宏机械加工轴专项供应商开发项目，依托成本建模、工艺对标实现精准降本，成为博世西部开发战略首个成功供应商开发项目，获博世全球采购总裁专项高度评价；

02-大宗品类战略寻源：主导宜家集团沙发布类核心品类全球战略寻源，完成供方筛选、现场审核、样品验证全闭环，6个月快速实现品类降价15%，直接覆盖年4亿人民币采购体量。

03-数字化海外拓源布局：依托AI数字化工具，曾为烟台顺隆电子重构新供应商开发流程和新品开发流程，成功开发奥地利海外新供应商，实现核心品类采购成本下降20%。顺利通过知名美资汽车零部件企业安波福的PPAP报告审核。

全链精益降本丨从建厂规划到供方赋能

01-建厂前置规划：为博世集团供应商上市公司信质电机长沙新厂区优化整体布局与产线精益，优化产线排布与设备配置方案，在保持相同产能的情况下，直接省下2200万新增设备投入，整体建厂投资节约50%；

02-精益供应链赋能：任职艾默生期间，帮扶技术优良但管理薄弱的电机部件供应商全流程供应链精益转型，交付周期从7天缩短至1天，OTD由22%提升至100%、不良DPPM清零，依托供方生产成本下降，企业采购规模实现7倍增长。

咨询经验：

韩老师拥有丰富的供应链咨询实战经验，主导过100+工厂标杆级供应链咨询项目，在供应链体系搭建、系统降本、交付优化、供应商培育等方向均有成熟方法论与可复制的落地成果。

供应链管理标杆案例：【某千万美金级出海收纳品牌——集成供应链重构项目】

项目内容：深度代职供应链一号位（副总）1.5年，每月驻场1周做顶层控盘，全面主导集成供应链（ISC）重构，彻底打通新品研发、全球采购、质量管控、跨国物流仓储及售后的跨部门协作壁垒，成功驾驭400+SKU的多品种小批量柔性供应链。

项目成果：企业净利润从亏损2%强力扭转至正向盈利10%，年销售额从2000万美金跨越至6000万美金。新品开发周期从60天极限压缩至1周，交期准时率（OTD）从不足10%飙升至100%，海外库存降低30%。

供应商管理标杆案例：【重庆彦宏齿轮厂——战略供应商培育项目】

项目内容：将传统作坊式企业快速提升为博世核心战略供应商，通过供应商开发与质量管理改进，从零建立供应链管理能力。

项目成果：一年内成为博世战略供应商，形成可复制的供应链管理模式，成为战略供应商培育标杆案例。

供应商制造成本降低标杆案例：【长城换向器——制造成本降低项目】

项目内容：在低利润制造环境下，对工厂生产、设备和流程进行精益改善，优化运营并控制成本

项目成果：制造成本下降15%，产线换线时间压缩90%，准时交付率提升至100%，实现运营效率突破

供应链交付改善标杆案例：【Grand Vision集团——供应链交付周期优化项目】

项目内容：受全球领先荷兰眼镜零售集团GrandVision委托，对其中国三家核心供应商开展精益成熟度评估与价值流分析。现场快速诊断数百款产品的生产与供应链瓶颈，制定交付改善方案，并以每两周一次远程跟踪辅导确保落地。

项目成果：三家供应商交付响应速度与运营效率显著提升，关键产品交付周期大幅缩短；快速形成标准化改进流程，提升供应链透明度与可控性。

精益供应链管理标杆案例：【IMI菲律宾——高级辅助驾驶摄像头系统降本项目】

项目内容：针对IMI工厂DPC、MPC及夜视摄像头组件开展供应链精益改善，前期亏损项目通过精益优化实现交付与成本双改善。

项目成果：DPC产品从涨价12%改善为降价3%，MPC产品降幅达45%，显著提升供应链效率与成本竞争力。

主讲课程：

《采购降本实战——从单一压价到供应链双赢》

《供应链经营沙盘——从库存失控到利润经营》

《供应链协同运营实战——从部门协同到经营协同》

《精益供应链管理实战——从缺料加急到稳定交付》

《库存物流优化实战——从高库存到精益周转》

《供应商质量与交付提升实战——从质量波动到稳定交付》

授课风格：

问题诊断・实战导向：老师深耕制造业运营、供应链及跨部门协同，课程摒弃纯理论讲解。聚焦库存、交付、PMC 等实际痛点，结合实战剖析底层逻辑，精准定位企业运营卡点。

案例驱动・现场互动：课程依托海量制造业真实案例深度解析，采用问题墙、小组研讨、自主诊断等形式。以分析、诊断、共创的模式授课，引导学员自查问题，强化课堂参与感。

结果导向・强调落地：授课淡化抽象概念，聚焦落地改善。擅长拆解复杂运营与供应链问题，转化为易懂的经营思路，帮助学员梳理跨部门协同等模块可直接落地的优化方案。

融合AI・贴合业务：AI课程不止演示工具操作，深度结合采购、PMC、库存、协同等业务场景。讲解AI在实际工作中的应用方式，帮助学员借助新技术提升个人工作与管理效率。

部分服务客户：

汽车零部件行业：博世集团、博格华纳、德尔福科技、爱柯迪、宁波华朔、杨明光电（中国台湾）、金力磁铁、飞乐股份、台兴集团、恩得利机电、万向集团、亚太科技、泛美科技、富士工业、长城换向器、维用科技、BMC（韩国）、ManTech（韩国）、IMI 集团（菲律宾）、信质电机、彦宏齿轮、安拓集团、Green Precision（格林精密）、Huan Fang（环方）、HYUNBO Corp（炫博集团）、海德精密、Kautex DNOX（考泰斯迪诺克斯）、普天、宁波瑞普、艾姆精密、人本集团、徐航压铸、韩华、瑞安华工、宁波科达、Latitude（拉泰特）、台州大昌、海盐猛凌、顺德乐惠、深圳兆威、西上海集团、江苏富乐德、翠英科技等

家居行业：宜家集团、恒林股份、永艺股份、圆方园、中记、宝崧（越南）、爱索集团、桂林贰拾克、杭州杨氏、汇丰源、友谊菲诺，恩龙实业，奇兴家居等

工业品行业：艾默生电气集团、Jabil（捷普）、Engtek（马来西亚・英泰克）、时硕科技、Alpha Precision（马来西亚・阿尔法精密）、维胜科技、Benchmark Electronics（泰国・佰电科技）、E & W Engineering（马来西亚・亿威工程）、斯比特电子、TEKNICAST SDN BHD（马来西亚・泰克铸造）、博庭制刷、昌煜塑胶、森萨塔科技、福州斯坦利、WKK（王氏港建）、B&E Precision (HK)（中国香港・宾益精密）、双锟实业、庆谊金属、广东新宝精密制造、立隆电子、宝安任达电器、国泰达鸣金属、坚成电子、钱德勒机械制造等

其他：Grand Vision（荷兰・大观眼镜）、Chu Kong（楚光）、领秀眼镜、Quick Wonder（快奇）等

部分授课评价：

在韩老师指导下，重庆彦宏齿轮厂在供应商开发、质量体系建设和运营管理提升方面实现快速突破，成功成为德国博世集团核心战略供应商，并成为战略供应商培育领域的标杆案例。

——德国博世集团 全球采购总裁 Novak博士

得益于韩老师的专业指导与供应链优化方案，IMI工厂在关键产品采购与成本管控方面实现突破：原本拟上调12%的DPC产品，最终成功降价至3%，MPC产品降幅更达45%，显著提升了企业成本竞争力和供应链运营水平。

—— 菲律宾IMI集团 总裁兼CEO Arthur R. Tan

在韩老师的指导下，项目团队历时15个月完成运营体系与供应链协同改善，实现品质、成本与交付能力全面提升：制造成本下降15%，产品废品率从3.17%降至1%，准时交付率从74%提升至100%，显著增强了企业运营效率和供应链保障能力。

—— 浙江长城换向器公司 董事长 林董

韩老师在半导体事业部任职期间，积极推动生产工艺改善与设备效率提升，并参与客户满意度提升专项活动，为提升产品质量、生产效率及客户交付表现做出了突出贡献。

——美国摩托罗拉半导体事业部 总裁 Hector Ruiz

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