项目型采购全流程管控与跨部门协同落地

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【课程背景】

当前新品开发、产线技改、工程类项目数量持续增长，大量企业将项目采购等同于常规物料下单，采购滞后介入研发、物料选型缺乏供应链评估、寻源定点流程粗放、试产问题无闭环机制、量产爬坡频繁缺料，且研发、采购、生产、财务部门壁垒严重，信息割裂，极易出现项目延期、成本超支、批量质量事故。常规采购管理方法无法适配项目一次性、动态多变、全周期管控的特征，市面上缺少采购与项目管理融合的系统实操课程。本课程依托 500 强 NPI、技改实战经验，覆盖 ESI 前置介入、寻源定点、APQP 样件管控、量产保供、跨部门协同、项目复盘全闭环流程，输出全套可落地工具，帮助采购从订单执行者升级为项目战略伙伴，从源头控制项目进度、成本与供应风险。

【课程收益】

（一）认知收益

清晰区分项目型采购与常规运营采购六大核心差异，重构项目采购战略思维；

建立 “项目全生命周期采购管控” 意识，理解 ESI 前置介入对成本、风险的决定性作用；

打破部门墙认知，掌握产研质财一体化协同底层逻辑，摒弃各部门本位主义；

树立项目采购闭环管理思维，实现从项目启动到复盘沉淀全链路标准化。

（二）工具实操收益

掌握 ESI 供应商早期介入落地流程、物料选型三重风险筛查工具；

熟练使用供应商多维度打分卡、定点协议标准化风险条款模板；

吃透 APQP 五阶段采购管控清单、OTS/PPAP 样件全流程管理方法；

掌握 8D 问题闭环整改、项目风险矩阵分级评估实操工具；

落地物料红绿灯预警机制、量产爬坡应急补货操作方案；

搭建项目标准化复盘框架与企业采购经验知识库。

（三）落地体系收益

搭建项目采购五大阶段标准化闭环流程：前置介入 - 寻源定点 - 试样试产 - 量产保供 - 复盘沉淀；

建立研发 / 质量 / 生产 / 财务常态化协同机制与系统打通方案；

形成项目风险前置识别、分级应对、应急处置完整风控体系；

输出全套 SOP、打分表、协议模板、复盘报告，直接内部推行。

（四）经营价值收益

新品 / 技改项目周期缩短 15%-20%，抢占市场窗口期；

从设计源头优化 TCO 全生命周期成本，大幅降低项目整体投入；

减少独家物料、停产物料、工艺缺陷带来的项目延期与额外整改成本；

规避量产爬坡缺料、批量不良、合同纠纷等经营损失，提升项目交付成功率。

【课程对象】

采购供应链成员、成本控制中心人员、研发工程师、产品成本项目人员、核心供应商以及相关管理层

【授课方式】

案例分析、工具导入、实操训练

【课程大纲】

模块 1 项目型采购与常规采购核心差异，重塑采购战略定位

1.1 项目型采购完整定义与核心特征

业务场景覆盖要点

三大核心属性要点

核心目标要点

1.2 项目采购 vs 常规运营采购六大维度对比

采购目的与定位要点

需求与流程差异要点

供应商合作关系要点

成本核算逻辑要点

风险特征要点

绩效衡量标准要点

1.3 认知升级四大管理启示

思维转变要点；

能力升级要点；

工具升级要点；

关系升级要点。

1.4 实战案例：采购后置导致新车型项目延期复盘

案例背景要点；

连锁损失要点；

管理漏洞要点。

1.5 分组研讨（10 分钟）

梳理企业现有项目采购介入滞后带来的实际问题；

分析采购前置介入可创造的成本、风险、进度价值；

设计适配本公司采购前置参与机制。

模块 2 新项目前期 ESI 介入，研发物料选型风险前置规避

2.1 ESI 早期供应商介入核心策略与四大价值

最佳介入时机要点；

技术赋能要点；

成本优化要点；

风险前置要点；

协同开发要点。

2.2 物料选型三大致命陷阱与规避方案

陷阱一：忽视物料生命周期（EOL/NRND）

陷阱二：过度依赖单一 / 独家供应源

陷阱三：过度设计 + 非标物料泛滥

2.3 BOM 版本混乱风险闭环管控

统一数据载体要点；

ECO 变更全流程同步机制要点；

变更影响评估要点。

2.4 分组研讨（10 分钟）

梳理企业物料选型踩过的停产 / 独家物料坑；

搭建物料选型联合评审标准化流程。

模块 3 项目战略寻源、定点谈判与协议风险管控

3.1 多维度供应商综合评估打分卡落地

五大评估维度及权重要点；

五级评分标准要点。

3.2 项目定点谈判价值共创策略

谈判前置准备要点；

五大谈判筹码要点；

核心谈判条款要点；

知识产权谈判要点。

3.3 定点开发协议核心风险条款清单

标的物条款；

价格与调价；

交付与包装；

质量验收；

ECO 变更管理。

违约与保密：延期、不良赔付、技术泄密赔偿。

3.4 案例：招标资格门槛设置不当导致项目废标复盘

问题要点；

合规风险要点；

正确设置四大原则。

3.5 分组研讨（10 分钟）

设计本行业项目供应商准入资格标准；

梳理定点协议容易遗漏的风险条款。

模块 4 APQP 框架下样件采购、试产与 8D 问题闭环整改

4.1 APQP 五阶段采购嵌入管控流程

计划定义阶段；

产品设计阶段；

过程开发阶段；

产品确认阶段；

量产反馈阶段。

4.2 三级样件标准化管控流程

Prototype 手工样；

OTS 工装样；

PP 小批量试产。

4.3 8D 八大步骤问题闭环整改工具

D1 组建跨职能整改小组；

D2 量化精准描述不良问题；

D3 量化当前与目标之间的差距

D4 5Why + 鱼骨图深挖根本原因；

D5 制定永久纠正措施；

D6 验证整改有效性；

D7 更新 FMEA、控制计划预防复发；

D8 项目总结关闭问题。

4.4 分组情景演练（10 分钟）

试产批量不良场景，模拟推动供应商 8D 整改沟通；

梳理整改过程必备资料与证据清单。

模块 5 项目全周期交付 / 质量 / 进度风险矩阵管控

5.1 风险矩阵二维评估标准

评估维度；

四级分级。

5.2 五大高频项目采购风险清单

交付风险；

质量风险；

进度风险；

成本风险；

合规风险。

5.3 四类标准化风险应对策略

规避； 转移； 减轻； 接受。

5.4 分组研讨（10 分钟）

项目核心物料断供危机完整应急处置方案。

模块 6 量产爬坡分层保供、缺料预警与应急补货

6.1 量产爬坡阶段三大供应挑战

需求指数式暴涨，预测偏差大；

工艺未稳定，物料消耗波动；

供应商爬坡产能同步紧张。

6.2 ABC 物料分层保供管理体系

A 类核心高风险物料；

B 类中等物料；

C 类标准辅料。

6.3 红绿灯缺料预警机制

绿灯、黄灯、红灯

6.4 分组研讨（10 分钟）

平衡安全库存资金占用与停线风险的设置方法。

模块 7 产研质财全链路跨部门协同机制搭建

7.1 协同核心目标要点：消除信息孤岛、统一项目目标

7.2 采购与研发协同流程

PLM-SRM 系统数据自动同步；

设计评审采购强制参会，输出供应链评估意见；

BOM 冻结、ECO 变更联合评估成本交期影响。

7.3 采购与质量 SQE 协同

联合供应商现场审核；

8D 整改共同跟踪验证；

统一来料检验 AQL 标准。

7.4 采购与生产协同

周度生产计划对齐物料齐套；

JIT / 线边库存精益管控；

缺料预警同步调整排产。

7.5 采购与财务 P2P 全流程协同

三单匹配（订单 / 入库 / 发票）系统自动化；

项目成本实时归集、变更预算同步更新；

阶梯账期、预付折扣协同谈判。

7.6 分组研讨（10 分钟）

定制化高价零部件跨部门决策沟通方案。

模块 8 项目采购复盘、标准化沉淀与经验库搭建

8.1 项目复盘三大核心目的

总结可复用成功策略；

深挖延期、超支、质量问题根本诱因；

输出改进行动计划，避免同类项目重复踩坑。

8.2 标准化项目复盘报告完整框架

项目基础信息与原始预算 / 进度目标；

成本、交付、质量三维绩效对比；

项目成功亮点沉淀；

问题根源 5Why 分析；

落地改进措施、责任与时限。

8.3 经验标准化沉淀落地动作

更新供应商评估、定点协议各类模板；

优化 APQP、变更、应急响应全流程 SOP；

固化 TCO 测算、风险矩阵分析工具。

8.4 企业项目采购知识库搭建

库内容：复盘案例、协议模板、风险清单、谈判方案；

载体：共享文档 / 内部协同系统；

长效运营：定期更新、全员贡献激励。

黄老师

战略采购与供应链管理实战专家 黄麒轩

【专业资质】

工商管理硕士

CPSM--采购经理人

PMP--项目管理

Lean Expert--精益专家

6 Sigma 黑带

【实战经验】

亚马逊中国 采购经理

带领团队负责手机电子品类整体运营，统筹商家开发、商务谈判、供应链管理及数据分析工作。通过拓展优质合作伙伴，落地大促营销项目；优化供应商管理机制，显著提升业务运转效率，依托精细化运营实现规模与效益双向提升。开发30家自营/第三方卖家并在11/11达成10%($4M)降价促销；为移动终端产品线成功优化供应商开发流程, 效率提升20%。

飞思卡尔半导体（中国天津） 项目经理

统筹芯片产品从前期研判、方案设计到量产落地的全生命周期管理，牵头界定市场需求与产品架构，把控人员、成本、进度、质量及风险，围绕财务指标保障项目落地。主导S12重点项目落地，严控项目投入，实现净利润超30%；优化项目管控体系，产品上市周期提前79天；推动产线工艺升级，为企业节约成本30万美金，具备跨国企业严谨的项目管控和降本增效实战经验。

摩托罗拉（中国天津） 工程师、项目主管

深度参与GNPO前期规划，统筹产品架构设计、产线布局、核心零部件研发及模具验证工作，全流程管控项目人员、进度、成本、质量与风险，高效解决结构开发落地难题。主导刀锋系列产品落地，将量产周期压缩至6个月，为企业新增500万美元营收；通过迭代模具结构与选材，把鹅卵石系列模具费用降低20%，节约成本10万美金，积淀了国际知名企业产品研发、项目统筹与降本增效的实战经验。

新加坡独资万新塑胶制品（天津） 制程质量工程师、6-Sigma项目组长、供应商质量管理负责人

统筹原材料品质管控、日常质量问题闭环，搭建供应商准入审核体系，开展ISO9000内审工作；牵头组建SQE部门，落地SPC统计过程控制系统，顺利通过摩托罗拉严苛审核，依托六西格玛质量管理理念搭建标准化品质管理体系，夯实精细化质量管控经验。

某世界500强企业 大中华区采购负责人

负责大中华区采购战略规划与执行，推动内部项目及各项采购指标的联动优化工作，涵盖成本降低、及时交货率、供应商质量、本地化率、付款周期延长、呆滞物料处理、优选供应商及合同签署率等核心指标。主持SIOP（销售库存运营计划）改善项目，有效整合业务、需求计划、供应计划、采购及供应商等环节，并快速开发芯片第二供应源，实现供应链敏捷化与柔性化。企业全年综合表现评比位列全球第一，全面实现成本降低为11.4%；库存从900万美元降至650万美元，供应商及时交货率由75%提升至92%，项目荣获大中国区卓越奖；总体效率提升30%。

【项目实战经验】

【特变电工集团——战略采购部门搭建与流程优化项目】

项目内容：负责特变电工集团战略采购部门的从0到1搭建与流程优化工作。具体涵盖组织架构构建、人员配置、流程梳理及战略采购核心技能培训，培训内容包含成本谈判、新项目管理及相关指标体系搭建等。在关键节点实现战略采购与日常采购、生产计划、供应商质量管理（SQE）、项目管理部、设计中心、市场部等部门的有效衔接。结合战略采购知识点的培训与应用，重点围绕降本与质量及技术的平衡、本地化与柔性供应、供应的敏捷性与灵活性、新项目导入及体系优化等方面开展工作。

项目成果：经一年监控与指导，取得如下成果：年度成本降低5%，交货周期缩短15%，付款周期延长12%；搭建供应商管理库存（VMI）、准时制生产（JIT）、看板等供应商备货体制，助力库存缩减500万元人民币；新项目对接及运行过程中，90%达到项目对采购环节在质量（Q）、成本（C）、交期（T）方面的要求。

【擅长领域】

生产制造型行业：战略采购体系搭建、供应商全生命周期管理、采购成本精算与多元降本、SIOP销售库存运营计划改善、VMI/JIT/看板等供应商备货体制建设、新项目导入与采购早期介入（EPI）、跨部门协同与流程优化。

电商互联网行业：供应链敏捷化与柔性供应、本地化采购战略、数字化采购转型（SRM）、原材料行情研判与锁价备货、采购内控合规与舞弊防范。

【主讲课程】

《500强视角采购战略规划与年度降本落地实操》 《全链路采购成本精算与多元降本实战》

《供应商全生命周期分级管理与战略合作搭建》 《高阶采购商务谈判与招投标合规实操》

《项目型采购全流程管控与跨部门协同落地》 《采购内控合规、合同风控与舞弊防范实务》

《原材料行情研判、锁价备货与供应链保供管理》 《SRM数字化+精益采购降库存落地实战》

【授课风格】

逻辑驱动：系统化框架整合，降低学习门槛

逻辑脉络清晰、核心重点突出，通过"知识体系化—框架结构化—要点可视化"的方式，帮助学员快速建立认知地图，有效降低学习难度。

案例驱动：实战案例与核心知识深度融合

以鲜活实践案例贯穿课程始终，将抽象理论与真实业务场景紧密结合。学员在案例拆解中理解知识背后的底层逻辑，掌握具体方法，明晰方法适用边界，做到知其然更知其所以然。

成果导向：理论实践结合，内容可落地

课程坚持理论与实践相结合，注重方法归纳与规律总结，以明确采购作为企业"第二增长极"的战略定位、夯实采购部门对业务及各部门的支撑作用为培养目标。学习效率高，内容可落地性强，学员课后即可将所学框架与工具直接应用于采购管理实践。

【部分授课记录】

一汽丰田 《供应商全生命周期分级管理与战略合作搭建》 多期

丹佛斯天津 《采购内控合规、合同风控与舞弊防范实务》 多期

徐轮橡胶 《项目型采购全流程管控与跨部门协同落地》 多期

泰格尔重工 《全链路采购成本精算与多元降本实战》 多期

万可电子 《原材料行情研判、锁价备货与供应链保供管理》 多期

【客户见证】

“黄老师把供应链降本和供应商管理的底层逻辑讲透彻了，平时翻看管理制度只知道压缩采购成本，却不清楚合作当中潜藏的交付与质量隐患。老师结合我们企业上下游合作现状对照分析，当场找出三处供应链管理漏洞，给出切实可行的优化方案。”

——大型制造企业总经理

“之前我们简单认为供应链只是下单发货，听完课程才懂得供应商准入评估、交付周期管控、库存规划、账款风险都是关键要点，搭配行业真实亏损案例敲响警钟，课后我们立刻开展供应商全面梳理评估。”

——某集团采购总监

“供应链上下游协同以及库存精细化管控这块，国内讲落地实操的讲师并不多。老师从供方筛选、履约考核、风险预警到谈判博弈逐层拆解，我们采购部门听完之后修订了供应商管理新版执行手册。”

——某上市企业供应链负责人

“老师授课通俗易懂，案例都是制造业采购、外协断供、物料积压里的真实事例。讲到原材料行情预判和长期战略合作那部分内容，大家全程认真聆听，下课之后管理层依旧围着老师探讨难题。”

——某大型外企培训部负责人

【服务客户】

北京奔驰、ABB中国、一汽丰田汽车天津公司、丹佛斯天津、万可电子天津、空客天津、益海石家庄、基伊埃石家庄亿讯电子、华兴玻璃股份、金意陶集团、昭信集团、三雄极光股份、百顺开关、爱博板材、强艺印刷、青岛双星、蓝科电气、苏试试验、江森自控、延峰伟世通、徐轮橡胶、帝隆集团、许继集团、中国电网、CPIC、哈药六厂、泰格尔重工、一汽大众成都公司、成都汽车产业研究院、一汽大众汽车长春公司、东风悦达.起亚汽车

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