TQM全面质量管理训练营——从“重视”到“落地”

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【课程背景】

“我们年年讲TQM、年年搞质量月、年年签质量责任书——但不良率还是居高不下、客户投诉还是不断！”这是大量制造企业管理层的真实困境——“重视”年年喊，但“落地”总是差一步。

TQM不是一套“贴在墙上的制度”，是一套“每天在用的方法”；不是“质量部门的事”，是“全员的事”；不是“喊口号”，是“做动作”。

本课程不仅讲TQM理论体系，也讲如何让TQM从管理层“嘴上的重视”变成全员“手上的落地”。讲师以16年制造业管理咨询与质量改善实战经验为基础，结合真实案例，系统传授TQM落地的实操方法——不搞形式、不走过场，只教“怎么做才能见效”。

【课程收益】

搞清楚TQM“喊了多年落不了地”的根本原因——从“重视”到“落地”的差距在哪里

掌握TQM落地的“三大支柱”——全员参与+全过程管控+全企业协同的实操方法

学会建立“日常质量改善”机制——质量改善不是“运动”，是“每一天”

掌握“质量成本”的核算与管理方法——让老板看到“质量的投入产出比”

学会设计TQM推进的“组织+制度+文化”三维体系——让TQM不反弹可持续

带回一份可立即启动的《TQM落地30天行动计划》

【课程特色】

聚焦“落地”：不讲TQM理论体系，只讲“怎么做才能落地”

案例真实可感：真实案例全程支撑，每项方法都有数据验证

管理层视角：面向经营层和高管，解决“如何推动TQM”的顶层设计问题

工具实战化：每个模块配套可直接使用的管理制度模板和推进工具

【课程对象】

总经理、生产副总、质量总监/经理、厂长、生产经理、质量管理人员、车间主任

【课程大纲】

一、TQM的真相——为什么“重视”了多年却落不了地？

1、TQM的本质——不是质量工具，是“全面”的系统管理思想

2、中国制造企业推行TQM的五大“形式主义”

3、“重视”与“落地”的三层差距

1）第一层差距：认知层面——知道TQM是什么vs 知道TQM怎么干

2）第二层差距：行为层面——嘴上说质量第一vs 行动上质量优先

3）第三层差距：机制层面——有质量制度vs 质量制度在运行

4、TQM落地的三个“必须”

5、TQM落地的“第一责任人”——管理者必须亲自抓、持续抓、带头抓

案例1（教训）：某机械加工企业——ISO体系认证通过了、质量手册写得很漂亮，但客户投诉率两年没下降；TQM是“纸面上的TQM”，不是“现场里的TQM”

演练：学员填写《企业TQM现状自检表》，对照五大“形式主义”找出本企业最严重的1-2个问题

二、TQM落地的三大支柱之一：全员参与——让每个人都成为质量的“守门员”

1、全员参与的本质——质量不是“质检员的事”，是每个人的事

2、全员参与的三个层次

1）第一层：知道标准——每个员工清楚“我岗位的质量标准是什么”

2）第二层：执行标准——每个员工按标准操作、不随意变通

3）第三层：改善标准——每个员工主动发现标准的问题、推动标准升级

3、全员参与的落地工具

1）工具一：质量看板

2）工具二：质量晨会

3）工具三：质量提案

4、全员参与的三大障碍及突破策略

5、全员参与的“三不原则”落地

6、全员参与的QC小组专项改善

1）QC小组的活动流程与实际案例

2）组织全员参与的QC小组质量改善，质量水平稳步提升

3）让质量改善成为每个人的日常行为，逐步向质量文化递近

案例1：某企业——质量看板+质量晨会+质量提案实操案例

演练：任选质量缺陷，根据《QC小组质量问题改善模板》，各小组设计一份《QC小组质量问题改善方案》

三、TQM落地的三大支柱之二：全过程管控——从“源头”到“终端”都管住

1、全过程管控的本质——质量不是“最后检验出来的”，是“每个环节做出来的”

2、全过程管控的五大环节

1）设计质量——产品设计阶段的质量策划（最容易忽略的环节）

2）来料质量——供应商来料的质量控制（源头把关）

3）制程质量——生产过程中的质量管控（核心环节）

4）出货质量——成品检验与出货把关（最后一道防线）

5）售后质量——客户反馈与质量问题闭环（改善的起点）

3、制程质量管控的“三道防线”

自检、互检、专检

4、质量问题的“三不放过”追溯机制

5、全过程管控的落地工具——从“进料检验记录”到“成品检验报告”的全流程质量档案

案例1：成都某定制家居企业——改善前质量管控只集中在“试装工序全检”，实施全过程管控后将检验点前移到各工序自检+互检，补料单从每天3本降到3天一本

演练：给定一个生产流程（5个工序），小组设计全过程质量管控方案（含各环节管控点、检验方法、责任人、记录方式）

四、TQM落地的三大支柱之三：全企业协同——打破部门墙的质量协作

1、全企业协同的本质——质量不只是生产部的事，是销售、研发、采购、生产、售后所有部门的事

2、部门间质量“扯皮”的四大场景

3、全企业协同的“三通”机制

1）信息通 2）责任通 3）行动通

4、质量体系优化完善——流程执行端到端，避免各管一段

1）质量管理流程，必须定期检查

2）每个流程必须设定负责人，对流程指标的结果负责

3）流程问题专门收集整理，组织优化改善，查漏补缺

5、打破部门墙的“质量联席会议”制度

6、从“部门质量”到“全链质量”——每个部门都是质量的“利益相关者”

案例1：某企业——质量体系流程检查、优化实录

演练：模拟一次“质量联席会议”——给定一个跨部门质量问题（如“某批次产品客户投诉尺寸偏差”），小组模拟会议流程（通报数据→分析原因→确定责任→制定任务清单）

五、质量成本管理——让老板看到“质量的投入产出比”

1、为什么老板“重视”质量但不“落地”？——因为看不到质量改善的“钱”

2、质量成本的四大分类

1）预防成本 2）鉴定成本 3）内部损失成本 4）外部损失成本

3、质量成本的“1:10:100”法则的深度应用——每一分钱的质量投入，如何计算回报

4、质量成本管理的三个步骤

5、质量成本改善的“质量投入ROI”计算——让老板知道“投1块质量改善=赚多少钱”

6、质量成本数据驱动质量决策——把钱花在“投资回报率最高”的质量改善上

案例2：某企业质量成本核算后发现，补料成本（材料+人工+返工）每月高达24万元（3本/天×50张×200元×30天）；通过质量改善将补料降至每月2.7万元，月节约21.3万元，年节约255万元

演练：给定一组质量成本数据（含预防成本、鉴定成本、内部损失、外部损失），计算总质量成本、占销售额比例，并识别“最大改善机会”在哪里

六、TQM落地的“引擎”——管理层如何驱动全面质量改善

1、TQM落地的第一责任人——管理层的六个“必须动作”

1）必须亲自抓质量目标 2）必须亲自看质量数据

3）必须亲自到现场巡质量 4）必须亲自批质量改善资源

5）必须亲自抓质量大问题 6）必须亲自表扬质量标杆

2、管理层的质量决策“三原则”

1）质量优先——当产量、成本与质量冲突时，质量优先

2）数据说话——任何质量决策必须基于数据，不凭感觉

3）持续改善——质量没有“最好”，只有“更好”

3、TQM推进的“三大战役”节奏

1）第一战役（1-3个月）：质量意识“引爆战”

2）第二战役（3-6个月）：质量改善“攻坚战”

3）第三战役（6-12个月）：质量体系“阵地战”

4、TQM推进中的常见阻力与应对策略

5、管理层的TQM“三要三不要”

三要：要亲自参与、要数据驱动、要持续投入

三不要：不要只喊口号不做动作、不要只重结果不看过程、不要只罚不教

案例1：某企业总经理亲自担任TQM推进组长，每月参加质量评审会、每季度带队“质量巡线”，2年时间让企业从“质量意识淡薄”变成“质量标杆”

演练：每位学员制定一份《作为管理者推动TQM落地的30天个人行动计划》（含每周做什么、看什么数据、到现场几次、表扬谁）

七、课程总结与30天行动计划——TQM从“重视”到“落地”

1、TQM落地的“三大支柱”回顾

支柱一：全员参与——每个人都是质量的“守门员”

支柱二：全过程管控——从源头到终端，每个环节都管住

支柱三：全企业协同——打破部门墙，质量是大家的事

2、TQM从“重视”到“落地”的五个转变

1）从“贴墙上”到“用起来”——制度不再是装饰品

2）从“质量月”到“质量每一天”——改善不再是运动

3）从“质量部的事”到“全员的事”——每个人都参与

4）从“看不良率”到“看质量成本”——用财务语言说话

5）从“事后处理”到“事前预防”——从被动到主动

3、回到企业后30天可执行的《TQM落地行动计划》

4、TQM落地的“避坑指南”

5、从“重视”到“落地”——TQM的终极目标

演练：每位学员制定一份《回到企业后30天TQM落地行动计划》（含看板怎么建、联席会议怎么开、质量提案怎么推、30天预期成果），小组代表分享，讲师逐一点评

孙老师

【专业资质】

降本增效改善实战培训师、咨询师

生产管理专业培训师

全面质量管理培训师

团队执行力打造赋能教练

阿米巴经营模式架构师

企业工商管理硕士（MBA）

多家上市企业管理咨询顾问

16年管理培训与咨询实战经验

【实战经验】

拥有台资、日资、民营企业中高层管理经历，专注生产制造型企业降本增效与效能提升，具备极强的创新意识和执行落地思维，倡导"实效落地，陪伴客户一起成长"的咨询理念。任职以来长期主导现场改善、质量体系建设与精益管理推进，累计输出可落地的系统性改善方案，帮助多家企业实现制造周期大幅压缩、良率与产值双提升、盈利能力显著改善。

中建电讯集团中建塑胶公司（港资上市公司） 品质体系工程师

主导所在塑胶公司的ISO 9000质量管理体系咨询与5S推行，建立和执行规范化的质量管理体系。成功完成ISO 9000体系建设与认证，5S推行扎实落地，为后续各段职业生涯的品质体系与精益改善工作奠定了系统化的方法论基础。

深圳布吉日力电子（日资企业） 品质课长

主导现场品质管理，检验工作安排、检验记录统计分析与质量问题改进闭环。

严格推行5S标准并组织定期检查，执行和持续优化质量管理体系，现场质量管控水平稳步提升，养成了严谨务实的品质管理工作习惯与方法论。

广州登极旅行用品有限公司 副总经理

全面负责生产、质量、流程与制度建设，打造企业高效生产体系与企业管理体系，推动公司精益转型。主导精益改善项目落地，从流程设计到现场执行全程跟进，帮助企业建立起高效运转的生产管理机制。

江门市鸿华炉具有限公司 副总经理

推动ERP系统顺利上线，结合精益改善方法重组生产流程，制造周期从15天大幅缩短至2天，订单准交率提升至98%；建立标准化制度体系，管理效率与交付能力显著增强。

【项目实战经验】

【成都某定制家居企业 | 100天集中攻关改善项目】

组织企业团队开展100天集中攻关改善，系统梳理车间生产流程，针对制造周期、物料管理、废料管控、人均产出等关键指标制定专项改善方案，逐项攻关落地。

车间制造周期从平均32天大幅缩减至2天内入仓（降幅93.75%）；车间人均产值提升至原来的241%；物料损耗大幅降低；每月废料成本节约400张板材；公司核心瓶颈从生产部转移至营销部，企业效益实现翻倍增长。

【东莞某挤塑生产企业 | 2年扭亏为盈项目】

带领企业团队系统推进20余个专项改善课题，重点课题包括"回收料回收使用""快速换模""批次色差改善""出货数量准确性提升""打样合格率提升"等；运用精益方法论对各课题逐一诊断分析，制定可落地的改善方案并跟踪执行至成果稳定。

废料年节省140万元；换模时间从30分钟降至3分钟（降幅90%）；交期缩短32%；企业从年亏损300万元扭转为年盈利1,500万元（盈亏差达1,800万元）；同步建立起持续改善机制，保障改善成果长期稳定维持。

【擅长领域】

生产管理培训、管理改善与降本增效、阿米巴经营模式、质量管理、精益生产与TOC瓶颈管理、团队执行力打造等

【主讲项目/课程】

《生产变革特训营——生产6大目标提升实战班》(2天)

《生产管理“百日维新”——100天攻克生产难题》

《制造周期从32天缩短到2天——交期压缩实战复盘》

《如何快速让产能翻倍——TOC瓶颈突破实战》

《精益生产5S实效落地班——方法案例现场用》

《制造业降本增效实战——砍掉车间 “八大浪费”》

《制造业降本增效“三板斧”——砍掉看不见的浪费》

《班组长如何100%执行到位——执行力从理念到方法》

《QC七工具“一招鲜”——让质量改善全员落地》

《TQM全面质量管理训练营——从“重视”到“落地”》

《QC小组攻坚实战——从“走形式”到“真改善”》

《实效QC小组落地班——建立全员自动改善习惯》

《让改善成为习惯——全员持续改善机制打造》

《持续改善特训营——如何让改善成为“习惯”》

《一个改善省100万——制造业实战改善案例》

《从亏损300万到盈利1500万——持续改善实效落地案例》

《从管理抠效益——持续改善让利润翻倍》

《阿米巴独立经营模式实学——让员工像老板一样追求利润》(2天)

……

【授课风格】

以实效落地为目标，强调“学中做、做中学”，课堂互动强，培训效果可落地、可追踪。

善用管理咨询案例与实战故事，深入浅出，讲出高、中、基层都能听懂、会使用的语言。

【部分授课记录】

2026年5月，广东肇庆欧德雅《降本增效与精益改善》2天

2026年4月，广州赢世汽车科技集团《团队执行力打造》2期轮训

2025年9月，中泰矿冶（上市子公司）《阿米巴独立经营与改善》3期轮训

2024年11月，深圳东荣发电子《团队执行力打造》0.5*8天

2024年8月，佛山爱博板业《生产效率提升》2天

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