生产变革特训营——生产6大目标提升实战班

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【课程背景】

当今制造业正面临前所未有的挑战：订单多品种小批量、交期越来越紧、人工成本持续攀升、客户对质量要求越来越高。许多企业的生产现场仍然停留在"救火式管理"——天天处理异常、天天加班赶货、天天被客户投诉。

生产管理的本质，是围绕六大目标（质量、成本、交期、效率、安全、士气）的系统性提升。本课程基于讲师16年制造业管理培训与咨询实战经验，结合成都某定制家居企业"100天集中攻关改善"（制造周期从32天缩短到2天）、东莞某挤塑生产企业"2年扭亏为盈"（从年亏损300万到盈利1500万）等真实案例，帮助企业生产管理者掌握一套可复制、可落地的改善方法，实现六大目标的全面提升。

【课程收益】

掌握生产管理六大目标（QCDPSM）的系统框架与关键衡量指标

学会运用精益生产、TOC瓶颈管理、项目制改善等核心工具推动现场变革

掌握"快速换模""八大浪费识别与消除"等实战改善技法

学会建立持续改善机制，让改善从"运动"变成"习惯"

带回一套可立即落地的现场改善行动计划

【课程特色】

实战案例驱动：全部案例来自讲师亲自操盘的咨询项目，数据真实、可追溯

工具方法落地：每个模块配套改善工具和模板，学员带着问题来、带着方案走

现场互动演练：结合学员企业实际问题进行分组研讨与改善方案设计

系统框架清晰：围绕六大目标构建完整的改善逻辑，不碎片、不零散

【课程对象】

生产副总、厂长、生产经理、车间主任、班组长及生产管理骨干

【课程大纲】

一、生产管理六大目标——从"救火"到"系统管理"

1、生产管理的本质与挑战

2、六大目标（QCDPSM）深度解读

1）Q——质量（Quality）：品质是企业的生命线

2）C——成本（Cost）：成本是企业的竞争力

3）D——交期（Delivery）：交期是企业的信誉

4）P——效率（Productivity）：效率是企业的速度

5）S——安全（Safety）：安全是企业的底线

6）M——士气（Morale）：士气是企业的动力

3、六大目标之间的关联与平衡

4、如何用六大目标构建生产管理绩效体系

案例1：东莞某挤塑企业——用六大目标框架诊断企业亏损根源（年亏损300万→盈利1500万）

案例2：某电子厂——交期、质量、成本三目标冲突时的决策逻辑

演练：分组讨论——用六大目标框架分析学员所在企业当前最突出的两个问题

二、质量攻坚——从"检验把关"到"全面质量管理"

1、质量管理的发展阶段与核心理念

2、过程质量控制的关键方法

1）标准作业与作业指导书

2）首检、巡检、末检"三检制"

3）防错法（POKA-YOKE）在质量管控中的应用

3、QC七大工具应用

1）查检表、层别法——数据收集与分类

2）柏拉图——聚焦"关键的少数"

3）特性要因图（鱼骨图）——根因分析

4）散布图、直方图、管制图——数据驱动的质量管控

4、专项质量改善项目的推进流程与成果

案例1：成都某定制家居企业——补料单从每天3本降到3天开不完一本（废料成本月节约400张板材）

案例2：东莞某挤塑企业——"批次色差"改善课题（从每月15次降到4次，年节约10万元）

演练：用鱼骨图分析学员企业当前最突出的一个质量问题，找出根本原因

三、成本砍削——识别并消除"看不见的浪费"

1、精益生产对浪费的定义

2、精益生产八大浪费逐一讲解

3、精益生产围绕浪费的改善工具设计

现代IE、5S、看板管理、拉式生产、U型线、SMED快速换模、线平衡等

4、现场浪费识别"四步法"

5、成本改善的量化方法与目标设定

6、降本增效的"快赢"机会点与项目式改善

案例1：某挤塑企业——"回收料回收使用"改善课题（年节约140万元，回收料堆积区消失）

案例2：某五金加工企业——通过动作分析消除搬运浪费，人均效率提升35%

演练：现场巡线模拟——分组找出生产线上的3个浪费点，计算浪费金额

四、交期突围——压缩制造周期的实战方法

1、制造周期的构成与瓶颈识别

2、精益生产拉动式计划与看板管理

3、TOC约束理论的瓶颈思维——"打蛇打七寸"

4、TOC的DBR计划管控模式

5、快速换模（SMED）实战

案例1：成都某定制家居企业——制造周期从32天缩短到2天（车间人均产值提升241%）

案例2：东莞某挤塑企业——"快速换模"改善课题（上下模时间从30分钟降到3分钟，总换模时间从50分钟降到15分钟，交期缩短32%）

演练：计算学员企业当前制造周期，识别瓶颈工序并制定改善方案

五、效率跃升——让同样的人做出更多的产出

1、生产效率的定义与衡量指标

2、生产线平衡分析与改善

1）瓶颈工序的识别方法

2）工序平衡率的计算与提升

3）U型生产线布局

3、标准工时与作业改善

4、全员生产维护（TPM）与设备效率提升

5、"局部效率≠整体效率"——TOC产出观思维

案例1：广州某汽车零部件企业——通过生产线平衡改善，单班产量从800件提升到1200件

案例2：东莞某挤塑企业——"打样合格率"改善课题（一次打样合格率提升22%，年节约13.4万元）

演练：计算学员企业某条产线的平衡率，识别瓶颈并制定改善措施

六、安全防线——从“事后处理”到“事前预防”

1、制造业安全管理的现状痛点与认知升级

1）大多数企业仍处在“出了事故再整改”的被动模式

2）安全管理不是“安全部门的事”，是全员的事

3）安全与效率、成本并不矛盾——不安全是最大的浪费

2、安全隐患识别与风险评估方法

1）JSA（工作安全分析）的现场应用

2）LEC法（格雷厄姆评价法）量化风险等级

3）安全隐患排查的“五步法”：发现→记录→评估→整改→验证

3、安全标准化作业的建立与落地

1）安全操作规程的编写要点与常见错误

2）安全培训的“四步教学法”：我说你听→我做你看→你说我听→你做我看

3）安全巡查与交接班制度的规范化

4、5S管理与安全的深度融合

案例1：东莞某挤塑企业——通过“安全标准化作业”改善课题，将安全违规从每月15次降至2次，工伤事故归零

案例2：连云港某不锈钢生产企业——实施“5S+安全”百日改善，现场安全隐患点从187个降至23个

演练：学员选取本企业一个典型安全隐患，用LEC法评估风险等级并提出改善方案

七、士气点燃——车间一线士气提升的实战方法

1、车间士气低落的根本原因分析

1）车间士气低的五大根源：目标不明、反馈缺失、成长无望、环境压抑、不被尊重

2）马斯洛需求层次在车间管理中的应用——钱不是唯一答案

2、车间主管的“精神激励”——不花钱也能提士气

1）早会激励法2）现场表扬法3）走动关心法4）参与尊重法5）成长牵引法

3、工作设计与岗位轮换——让重复性工作不再枯燥

1）工作丰富化：在重复性岗位上增加有挑战性的辅助任务

2）岗位轮换的三大好处：减少厌倦、培养多能工、增强团队理解

3）多能工培养计划：让员工一年掌握2-3个岗位技能，提升成就感和职业安全感

4、车间环境与人文关怀——硬环境和软环境双管齐下

5、建立车间内部的“比学赶帮超”PK氛围

1）班组之间的良性竞赛：质量、产量、安全等维度的班组PK，胜者有荣誉

2）“师徒制”的激活：让老员工带新人，赋予老员工“被尊重”的成就感

3）车间内部的技能比武、岗位练兵——让普通员工也有“高光时刻”

6、管理者的自我修炼——员工的士气就是主管的镜子

1）车间主管的情绪管理：你的状态就是团队的状态

2）批评的三明治法则：表扬→建议→鼓励，让批评不伤人

3）公平公正是一切的底线：偏袒一个人，寒了整条线

案例1：某汽车零部件企业——车间主管推行“早会三分钟表扬法”（每天早会公开表扬一个员工的具体进步），3个月后该车间员工流失率从每月3人降到0，产量提升12%

案例2：某电子组装厂——实施多能工培养计划，员工每人每年掌握3个岗位技能，员工满意度提升35%，缺勤率下降60%

八、持续改善机制——让改善从“运动”变“习惯”

1、为什么大多数企业的改善“一阵风”？

2、项目制改善的长效运作机制

1）改善课题的常态化立项：日常改善与专项改善双轨并行

2）改善课题的评审与立项标准：每年/每季度滚动推进

3）项目组的日常运营机制：每周研讨、月度汇报、成果发布

3、持续改善流程PDCA循环的制度化落地---改善案例报告解读

1）Plan——改善课题立项与目标设定制度

2）Do——对策实施的跟踪与支持制度

3）Check——成果验证与标准化评审制度

4）Act——成果固化、推广与持续优化的长效机制

4、持续改善构筑企业核心竞争力——竞争对手无法复制的护城河

1）创造效益：改善成果量化，直接给公司创造经济效益。

2）竞争优势：持续改善最终会形成成本、品质、响应速度的差异化优势

3）团队激励：对解决问题的团队成员，发放奖励，大幅度提高士气。

4）培训提升：学以致用，员工在问题中学习，战斗中成长，培训效果棒。

5）沟通协同：多部门共同参与改善项目，打破部门墙，沟通协作更顺畅。

6）简化管理：解决日常管理中的重大问题障碍，让管理更轻松。

7）改善机制：打造一套高效、落地的改善机制，让全员改善持续自运行。

8）改善文化：设备、产品、人员都可能被复制，全员参与、每日精进的组织文化无法复制

案例1：东莞某挤塑企业——多个改善案例报告分析。4期改善课题结束后，建立“每月立项、每周复盘、每季发布”的持续改善机制，运行2年后重大攻坚改善课题总数超20个，累计创造效益超500万元

演练：学员制定一份"重大问题"的专项攻关课题改善运作机制，并根据改善报告PPT模板，列出后续改善计划，小组代表分享改善计划，讲师点评与辅导

九、课程总结与行动承诺

1、六大目标改善路径回顾

2、学员企业改善行动计划制定

3、改善成果的持续跟踪与复盘方法

演练：每位学员制定一份"回到岗位后30天改善行动计划"（含目标、措施、时间节点、预期成果），小组代表分享改善行动计划，讲师点评与辅导

孙老师

【专业资质】

降本增效改善实战培训师、咨询师

生产管理专业培训师

全面质量管理培训师

团队执行力打造赋能教练

阿米巴经营模式架构师

企业工商管理硕士（MBA）

多家上市企业管理咨询顾问

16年管理培训与咨询实战经验

【实战经验】

拥有台资、日资、民营企业中高层管理经历，专注生产制造型企业降本增效与效能提升，具备极强的创新意识和执行落地思维，倡导"实效落地，陪伴客户一起成长"的咨询理念。任职以来长期主导现场改善、质量体系建设与精益管理推进，累计输出可落地的系统性改善方案，帮助多家企业实现制造周期大幅压缩、良率与产值双提升、盈利能力显著改善。

中建电讯集团中建塑胶公司（港资上市公司） 品质体系工程师

主导所在塑胶公司的ISO 9000质量管理体系咨询与5S推行，建立和执行规范化的质量管理体系。成功完成ISO 9000体系建设与认证，5S推行扎实落地，为后续各段职业生涯的品质体系与精益改善工作奠定了系统化的方法论基础。

深圳布吉日力电子（日资企业） 品质课长

主导现场品质管理，检验工作安排、检验记录统计分析与质量问题改进闭环。

严格推行5S标准并组织定期检查，执行和持续优化质量管理体系，现场质量管控水平稳步提升，养成了严谨务实的品质管理工作习惯与方法论。

广州登极旅行用品有限公司 副总经理

全面负责生产、质量、流程与制度建设，打造企业高效生产体系与企业管理体系，推动公司精益转型。主导精益改善项目落地，从流程设计到现场执行全程跟进，帮助企业建立起高效运转的生产管理机制。

江门市鸿华炉具有限公司 副总经理

推动ERP系统顺利上线，结合精益改善方法重组生产流程，制造周期从15天大幅缩短至2天，订单准交率提升至98%；建立标准化制度体系，管理效率与交付能力显著增强。

【项目实战经验】

【成都某定制家居企业 | 100天集中攻关改善项目】

组织企业团队开展100天集中攻关改善，系统梳理车间生产流程，针对制造周期、物料管理、废料管控、人均产出等关键指标制定专项改善方案，逐项攻关落地。

车间制造周期从平均32天大幅缩减至2天内入仓（降幅93.75%）；车间人均产值提升至原来的241%；物料损耗大幅降低；每月废料成本节约400张板材；公司核心瓶颈从生产部转移至营销部，企业效益实现翻倍增长。

【东莞某挤塑生产企业 | 2年扭亏为盈项目】

带领企业团队系统推进20余个专项改善课题，重点课题包括"回收料回收使用""快速换模""批次色差改善""出货数量准确性提升""打样合格率提升"等；运用精益方法论对各课题逐一诊断分析，制定可落地的改善方案并跟踪执行至成果稳定。

废料年节省140万元；换模时间从30分钟降至3分钟（降幅90%）；交期缩短32%；企业从年亏损300万元扭转为年盈利1,500万元（盈亏差达1,800万元）；同步建立起持续改善机制，保障改善成果长期稳定维持。

【擅长领域】

生产管理培训、管理改善与降本增效、阿米巴经营模式、质量管理、精益生产与TOC瓶颈管理、团队执行力打造等

【主讲项目/课程】

《生产变革特训营——生产6大目标提升实战班》(2天)

《生产管理“百日维新”——100天攻克生产难题》

《制造周期从32天缩短到2天——交期压缩实战复盘》

《如何快速让产能翻倍——TOC瓶颈突破实战》

《精益生产5S实效落地班——方法案例现场用》

《制造业降本增效实战——砍掉车间 “八大浪费”》

《制造业降本增效“三板斧”——砍掉看不见的浪费》

《班组长如何100%执行到位——执行力从理念到方法》

《QC七工具“一招鲜”——让质量改善全员落地》

《TQM全面质量管理训练营——从“重视”到“落地”》

《QC小组攻坚实战——从“走形式”到“真改善”》

《实效QC小组落地班——建立全员自动改善习惯》

《让改善成为习惯——全员持续改善机制打造》

《持续改善特训营——如何让改善成为“习惯”》

《一个改善省100万——制造业实战改善案例》

《从亏损300万到盈利1500万——持续改善实效落地案例》

《从管理抠效益——持续改善让利润翻倍》

《阿米巴独立经营模式实学——让员工像老板一样追求利润》(2天)

……

【授课风格】

以实效落地为目标，强调“学中做、做中学”，课堂互动强，培训效果可落地、可追踪。

善用管理咨询案例与实战故事，深入浅出，讲出高、中、基层都能听懂、会使用的语言。

【部分授课记录】

2026年5月，广东肇庆欧德雅《降本增效与精益改善》2天

2026年4月，广州赢世汽车科技集团《团队执行力打造》2期轮训

2025年9月，中泰矿冶（上市子公司）《阿米巴独立经营与改善》3期轮训

2024年11月，深圳东荣发电子《团队执行力打造》0.5*8天

2024年8月，佛山爱博板业《生产效率提升》2天

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