生产瓶颈实效突破——TOC让产量翻倍

我要预订

咨询电话：027-5111 9925 , 027-5111 9926手机：18971071887邮箱：Service@mingketang.com

【课程背景】

“订单接进来了，但做不出来！”“新设备买了，人加了，产量还是上不去！”“瓶颈工序卡死整条线，后面的闲着、前面的堆着！”这是大量制造企业老板和高管的共同困境——投资在增加，产出不增长；加班在增加，出货没增加，利润不增长。

问题出在哪里？绝大多数企业把资源平均分配在各个工序上，试图“全面提升”。而TOC（约束理论）告诉我们：任何系统至少有一个瓶颈，系统的产出由瓶颈决定——在瓶颈上投入1小时，等于在全厂投入10小时；改善非瓶颈1小时，等于浪费1小时。

本课程以讲师亲自主导的两大实战案例为主线——成都某定制家居企业通过突破“试装工序”瓶颈，100天内制造周期从32天缩短到2天，人均产值提升到241%；湖南某机械加工企业突破“自动焊接”工序瓶颈，7天内使产能在翻一番——系统传授“找准瓶颈、突破瓶颈、产量翻倍”的实战方法论。不讲理论，只教方法，带着问题来，带着方案走。

【课程收益】

彻底转变管理思维——从“平均用力”到“聚焦瓶颈”

掌握一套快速识别生产瓶颈的实战工具（三步法+数据诊断）

学会瓶颈突破的四大核心方法：快速换模、五保策略、前置优化、缓冲设计

掌握瓶颈保护机制——让瓶颈“永不停机”，确保产量持续稳定

带回一份可立即启动的《产量翻倍30天行动计划》

【课程特色】

结果导向：不仅讲TOC理论，还讲“怎么做能让产量翻倍”

案例贯穿：全程以成都家居、湖南机械两个真实案例为主线，数据可追溯

工具实战：每个模块配套诊断工具和改善模板，回到企业就能用

立即见效：课程结束输出一份可执行的30天启动计划

【课程对象】

生产副总、厂长、生产经理、车间主任、生产主管、PMC经理、工艺/IE工程师

【课程大纲】

一、产量上不去的真相——你的资源可能全投错了地方

1、制造业产能困境的四个典型表现

1）订单来了做不出，交货全靠“连滚带爬”

2）设备增加、人员增加，产量原地踏步

3）加班越来越多，利润越来越薄

4）越努力越亏损——投入产出严重倒挂

2、传统管理思维的三大死穴

1）死穴一：平均用力——每个工序都改善一点点，整体产出几乎不变

2）死穴二：追求局部效率——让每个工位都“忙起来”，反而堵死整条线

3）死穴三：凭感觉分配资源——哪喊得凶就往哪投，哪出问题就改哪，永远在“救火”

3、TOC的第一性原理——系统产出由瓶颈决定

4、一句话颠覆你的认知——“在非瓶颈上投入的每一分钱，都是浪费”

案例1：成都某定制家居企业——改善前订单交期平均43天，准交率仅16%，经销商大面积退网，公司濒临危机

案例2：湖南某机械加工企业——改善前企业日产能12套，设备满负荷运转但产出极低，满足不了客户需求，客户派代表到企业监工催进度

演练：学员填写《企业产能现状自检表》，列出当前最影响产量的3个因素

二、找瓶颈——卡住你产量的那个“命门”在哪里？

1、瓶颈识别的“三现主义”：现场、现物、现实

2、瓶颈识别“三步法”

3、瓶颈识别的三个数据工具

1）工序产能负荷图——谁最忙、谁最闲，一目了然

2）在制品分布图——物料都卡在哪一道坎上？

3）设备OEE对比表——OEE最低的工序，大概率就是瓶颈

4、隐性瓶颈——那些看起来“很正常”的真正卡点

1）换模/换线时间被忽略的瓶颈

2）质量不稳定导致的隐性瓶颈

3）物料供应不及时导致的流动瓶颈

5、瓶颈识别的“三个确认”原则

案例1：成都某定制家居企业——通过“三步法”锁定试装工序为瓶颈

案例2：湖南某机械加工企业——通过OEE数据分析发现挤出机OEE仅55%，认定为瓶颈

演练：给出一个模拟产线的数据表（含各工序产能、在制品数量、OEE），小组练习用“三步法”识别瓶颈并说明判断依据

三、破瓶颈——四把“扳手”把瓶颈拧开

1、扳手一：快速换模/换线（SMED）——把停机时间压缩到极致

1）内部作业与外部作业分离：停机时只做必须停机做的事

2）内部作业转化为外部作业：把能停机前做的都停机前做

3）内部作业的秒级优化：以“秒”为单位优化每个换模动作

2、扳手二：瓶颈“五保”策略——让瓶颈产能100%释放

1）保人：最熟练的操作工固定在瓶颈岗位

2）保机：瓶颈设备优先维护、备件充足、故障响应最快

3）保料：瓶颈前设置安全库存，确保永不断料

4）保法：瓶颈工序标准化作业，杜绝试错和摸索

5）保环：瓶颈工作环境优先改善——照明、通风、工具摆放

3、扳手三：瓶颈前置工序优化——让瓶颈“吃得饱还吃得好”

1）前置工序的质量提升——不让不良品流到瓶颈

2）前置工序的供给节奏匹配——不多不少刚刚好

3）前置工序异常快速响应——前置出问题，瓶颈第一时间知道

4、扳手四：人力精准调度——让瓶颈“人停机不停”

1）瓶颈工序的“吃饭不停机”排班设计

2）瓶颈工序的班次无缝衔接

3）瓶颈工序的多能工保障——缺人不缺岗

5、瓶颈保护机制——让瓶颈“永不停机”的缓冲设计

1）为什么要保护瓶颈？——瓶颈停1小时=全厂停1小时

2）瓶颈保护的两种策略

3）时间缓冲的设计方法

4）缓冲状态三色看板管理

绿色→黄色→红色

案例1：东莞某挤塑企业——应用SMED将换模时间从50分钟降到15分钟，上下模时间从30分钟降到3分钟，仅此一项瓶颈产能提升带来产值增加500万元，交期缩短32%

案例2：成都某定制家居企业试点车间——实施“五保”策略后，试装工序单人产值提升从15人每天6万，提升到10人每天11万，提升275%

演练：针对一个模拟瓶颈工序，设计一份“瓶颈五保方案”（人、机、料、法、环各写两条具体措施）

四、全厂迁就——让所有工序为瓶颈“让路”

1、为什么要“迁就”瓶颈？——整个系统的节奏必须由瓶颈定

2、迁就的三大核心动作

1）非瓶颈工序按瓶颈节拍配速——不超前、不落后、刚刚好

2）非瓶颈工序保留富余产能——不追求满负荷，留出弹性空间

3）投料节奏由瓶颈决定——不是“订单来了就投”，而是“瓶颈能消化多少就投多少”

3、投料管制的三大纪律

1）不提前投——绝不把明天的料提前投进去

2）不超额投——投料量严格按瓶颈节拍计算

3）不随意停——投料节奏一旦确定，不被“急单”打乱

4、从“推动式生产”到“前拉后推式生产”

1）推动式：前工序拼命做，后工序被“淹死”

2）拉动式：后工序（瓶颈）拉多少，前工序做多少

5、以瓶颈为“鼓点”的全厂排产节奏设计

案例1：成都某定制家居企业——实施全厂“迁就”试装工序后，从“批量推动”改为“按节拍拉动”，在制品产值从52万降到10万，降低80%以上

演练：给定瓶颈节拍和每日工作时间，计算每日最优投料批次与投料量，设计一张《日投料管制表》

五、实战复盘——两个企业产量翻倍的真实路径

1、案例一：成都某定制家居企业——100天产量翻倍的完整记录

1）第1-30天：瓶颈识别+数据收集+全员动员

2）第31-60天：试装工序改善+“五保”实施

3）第61-90天：缓冲设计+全厂排产迁就+投料管制

4）第91-100天：成果固化+标准化作业+新瓶颈转移

5）改善成果全景展示：

——车间制造周期：32.5天→2天（压缩93.7%）

——车间人均产值：提升到241%（产量翻倍以上）

——在制品库存：下降70%

——补料单：从每天3本→3天一本

——瓶颈从生产部转移到营销部（产能远超接单能力）

2、案例二：湖南某机械加工企业——自动焊瓶颈突破全记录

1）改善前：日生产12套起重机吊臂，产能远远跟不上客户需求

2）瓶颈诊断：锁定“自动焊”工序为瓶颈（OEE仅55%，浪费时间太长）

3）突破过程：五保+DBR排产+缓冲设计

4）改善后：日产能达到24台，增加一倍产能

3、两个案例的共同成功密码

案例1：成都某定制家居企业——改善前后全数据对比（交期、准交率、人均产值、补料频次、废料成本五大维度全景展示）

案例2：湖南某机械加工企业——改善前后全数据对比（产能、利润、准交率、在制品库存、人效五大维度全景展示）

演练：学员根据自身企业情况，选取一个具体的瓶颈工序，按照两个案例的方法论，制定一份《瓶颈突破30天行动计划》草案

六、课程总结与30天启动计划

1、产量翻倍的“五步闭环”方法论回顾

2、产量翻倍的“三大纪律”

3、回到企业后，制定30天可执行的《产量翻倍启动计划》

4、避坑指南——瓶颈突破中最容易犯的5个错误

1）坑一：瓶颈找错了——努力全白费

2）坑二：还没挖尽就松绑——花冤枉钱

3）坑三：只突破不保护——新瓶颈又出现

4）坑四：只看产量不看质量——交付快了、退货多了

5）坑五：改善成果不固化——人走茶凉，一切回到解放前

5、从“突破一个瓶颈”到“建立持续改善机制”

演练：每位学员制定一份《回到企业后30天产量翻倍启动计划》（含瓶颈识别时间表、第一周数据清单、第一次碰头会议程），小组代表分享，讲师逐一点评

孙老师

【专业资质】

降本增效改善实战培训师、咨询师

生产管理专业培训师

全面质量管理培训师

团队执行力打造赋能教练

阿米巴经营模式架构师

企业工商管理硕士（MBA）

多家上市企业管理咨询顾问

16年管理培训与咨询实战经验

【实战经验】

拥有台资、日资、民营企业中高层管理经历，专注生产制造型企业降本增效与效能提升，具备极强的创新意识和执行落地思维，倡导"实效落地，陪伴客户一起成长"的咨询理念。任职以来长期主导现场改善、质量体系建设与精益管理推进，累计输出可落地的系统性改善方案，帮助多家企业实现制造周期大幅压缩、良率与产值双提升、盈利能力显著改善。

中建电讯集团中建塑胶公司（港资上市公司） 品质体系工程师

主导所在塑胶公司的ISO 9000质量管理体系咨询与5S推行，建立和执行规范化的质量管理体系。成功完成ISO 9000体系建设与认证，5S推行扎实落地，为后续各段职业生涯的品质体系与精益改善工作奠定了系统化的方法论基础。

深圳布吉日力电子（日资企业） 品质课长

主导现场品质管理，检验工作安排、检验记录统计分析与质量问题改进闭环。

严格推行5S标准并组织定期检查，执行和持续优化质量管理体系，现场质量管控水平稳步提升，养成了严谨务实的品质管理工作习惯与方法论。

广州登极旅行用品有限公司 副总经理

全面负责生产、质量、流程与制度建设，打造企业高效生产体系与企业管理体系，推动公司精益转型。主导精益改善项目落地，从流程设计到现场执行全程跟进，帮助企业建立起高效运转的生产管理机制。

江门市鸿华炉具有限公司 副总经理

推动ERP系统顺利上线，结合精益改善方法重组生产流程，制造周期从15天大幅缩短至2天，订单准交率提升至98%；建立标准化制度体系，管理效率与交付能力显著增强。

【项目实战经验】

【成都某定制家居企业 | 100天集中攻关改善项目】

组织企业团队开展100天集中攻关改善，系统梳理车间生产流程，针对制造周期、物料管理、废料管控、人均产出等关键指标制定专项改善方案，逐项攻关落地。

车间制造周期从平均32天大幅缩减至2天内入仓（降幅93.75%）；车间人均产值提升至原来的241%；物料损耗大幅降低；每月废料成本节约400张板材；公司核心瓶颈从生产部转移至营销部，企业效益实现翻倍增长。

【东莞某挤塑生产企业 | 2年扭亏为盈项目】

带领企业团队系统推进20余个专项改善课题，重点课题包括"回收料回收使用""快速换模""批次色差改善""出货数量准确性提升""打样合格率提升"等；运用精益方法论对各课题逐一诊断分析，制定可落地的改善方案并跟踪执行至成果稳定。

废料年节省140万元；换模时间从30分钟降至3分钟（降幅90%）；交期缩短32%；企业从年亏损300万元扭转为年盈利1,500万元（盈亏差达1,800万元）；同步建立起持续改善机制，保障改善成果长期稳定维持。

【擅长领域】

生产管理培训、管理改善与降本增效、阿米巴经营模式、质量管理、精益生产与TOC瓶颈管理、团队执行力打造等

【主讲项目/课程】

《生产变革特训营——生产6大目标提升实战班》(2天)

《生产管理“百日维新”——100天攻克生产难题》

《制造周期从32天缩短到2天——交期压缩实战复盘》

《如何快速让产能翻倍——TOC瓶颈突破实战》

《精益生产5S实效落地班——方法案例现场用》

《制造业降本增效实战——砍掉车间 “八大浪费”》

《制造业降本增效“三板斧”——砍掉看不见的浪费》

《班组长如何100%执行到位——执行力从理念到方法》

《QC七工具“一招鲜”——让质量改善全员落地》

《TQM全面质量管理训练营——从“重视”到“落地”》

《QC小组攻坚实战——从“走形式”到“真改善”》

《实效QC小组落地班——建立全员自动改善习惯》

《让改善成为习惯——全员持续改善机制打造》

《持续改善特训营——如何让改善成为“习惯”》

《一个改善省100万——制造业实战改善案例》

《从亏损300万到盈利1500万——持续改善实效落地案例》

《从管理抠效益——持续改善让利润翻倍》

《阿米巴独立经营模式实学——让员工像老板一样追求利润》(2天)

……

【授课风格】

以实效落地为目标，强调“学中做、做中学”，课堂互动强，培训效果可落地、可追踪。

善用管理咨询案例与实战故事，深入浅出，讲出高、中、基层都能听懂、会使用的语言。

【部分授课记录】

2026年5月，广东肇庆欧德雅《降本增效与精益改善》2天

2026年4月，广州赢世汽车科技集团《团队执行力打造》2期轮训

2025年9月，中泰矿冶（上市子公司）《阿米巴独立经营与改善》3期轮训

2024年11月，深圳东荣发电子《团队执行力打造》0.5*8天

2024年8月，佛山爱博板业《生产效率提升》2天

我要预订

咨询电话：027-5111 9925 , 027-5111 9926手机：18971071887邮箱：Service@mingketang.com