一个改善省100万——制造业实战改善案例

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【课程背景】

“原材料涨了、人工涨了、客户压价了——利润越来越薄，但车间里的浪费天天在发生，却没人在意！”“我们也做改善，但都是小打小闹——省个几千块、几万块就觉得不错了，从来没想过一个改善能省100万！”“不是不想做大改善，是不知道怎么找、怎么做、怎么算！”这是无数制造企业管理者的共同焦虑——不是不想改善，是不知道“哪里有100万可以省”。

现场改善不是只能“小打小闹”。回收料改善年省140万、快速换模改善使交期提升32%且年增加产值500多万、库存改善释放资金500万、客诉改善年省几十万——这些都不是“理论值”，是真实发生的改善成果。本课程用真实的百万级改善案例，手把手教你怎么在车间里做出 “100万”的专项改善。讲师以16年制造业管理咨询实战经验为基础，以“回收料回收使用”（年节约140万元）、“快速换模”（50分钟→15分钟，年增产520万）、“焊接质量提升”（DPPM从6491降至3508）、“订单准交率改善”（55%→90%）、 “快速清尾改善”（46.5%→90%以上）、“库存降低”（总体下降23%）、“客诉改善”（8.7次/月→1.7次/月）、等多个真实百万级改善案例为主线，让每一个学员学会“算账式改善”——找到浪费、算出金额、做成改善、拿到成果。

【课程收益】

掌握“百万级改善”的五大来源——品质/效率/交期/成本/库存，每个领域都有“100万”

学会“浪费金额计算法”——让每一个浪费点都能算出具体金额

掌握“百万级改善课题”的立项与改善方法——从“一堆问题”中找到“那个省100万的课题”

学会“改善效益核算”的标准方法——让老板看到“改善赚了多少钱”

掌握“改善成果复制”的方法——一个成功案例变成一套可复制的方法论

带回一份可立即执行的《百万级改善30天启动计划》

【课程特色】

算账式教学：每个改善案例算清“省了多少钱”，让学员学会“用钱说话”

百万案例驱动：全程用真实百万级改善案例教学，数据真实、可追溯

实战导向：学员带着自己企业的数据来，现场算“我的改善能省多少钱”

方法可复制：不讲理论、只教方法，每个改善类型都有一套可复制的方法论

【课程对象】

总经理、厂长、生产经理、质量经理、PMC经理、IE工程师、改善推进专员、车间主任

【课程大纲】

一、 “百万级改善”的来源——你的车间里藏着多少个100万？

1、“百万级改善”的五大来源

来源一：品质改善——不良品降低，客诉降低，可能省几十万到上百万

来源二：效率改善——人均产出提升10%，可能省几十万到上百万

来源三：交期改善——制造周期缩短，准交率提升，可能省几十万到上百万

来源四：成本改善——材料利用率提升，可能省几十万到上百万

来源五：库存改善——库存降低，释放资金几十万到几百万

2、改善效益的通用计算公式——算账是改善的第一步

3、百万改善课题筛选的“四大原则”

4、改善效益的“年度复利”效应——今年省100万、明年省100万、后年还省100万

案例1（算账示范1）：某企业“回收料回收使用”改善——年节约140万元，计算方法：改善前每年143吨废料以极低价格处理=浪费约140万元/年；改善后废料利用率上升64%

案例2（算账示范2）：某企业“快速换模”改善——换模加调机50分钟→15分钟，年节约35万元，计算方法：（50-15）分钟÷60×年换模300次×30台机×设备小时产值1000元=520万元/年

演练：学员用《改善效益估算表》对本企业一个已知浪费点进行效益估算，看看“这个浪费值多少钱”

二、项目制改善机制——一套让跨部门团队自动协作的方法论

1、项目制改善机制的“四梁八柱”

四梁：以问题为导向、以项目为抓手、以数据为支撑、以机制为保障

八柱：选题→立项→组建团队→现状调查→根因分析→对策实施→效果验证→成果固化

2、项目制改善机制的三大构成

1）构成一：组织保障——谁来推、谁来管、谁来做

2）构成二：流程保障——怎么做、怎么跟、怎么评

3）构成三：激励保障——做好了有什么好处、做不好有什么后果

3、项目制改善机制的终极目标——打造“自学习、自适应”的改善型组织

案例1：某企业——引入项目制改善机制后，4期共完成数十个改善课题，“回收料回收使用”年节约140万元、 “快速换模”交期缩短32%，年增加产值500万元、“出货数量不准”客诉从每月8次降到1次

案例2：某企业库存降低项目——总体库存下降23%，其中原料库存下降33%、成品库存下降8%，释放资金约500万元，按年化资金成本率10%计算，年节约资金成本50万元+仓储管理费节约15万元+呆滞物料损耗减少约35万元=年综合效益超100万元

演练：小组讨论——本企业当前有哪些“适合用项目制改善机制来解决”的系统性问题？列出3个候选课题

三、项目制改善 “八步法”全流程——一个改善课题的完整生命周期

1、第一步：选题——从“问题池”中筛选年度/季度重点改善课题

1）问题来源：客户投诉、质量数据、成本数据、交期数据、库存数据、员工提案、战略需要

2）选题标准：影响大（牵涉面广）、频率高（重复发生）、可量化（能算效益）、可解决（有改善空间）

3）课题分级：公司级重大课题（总经理挂帅）/部门级课题（部门负责人挂帅）/班组级课题（班组长牵头）

2、第二步：立项——明确课题目标、范围

3、第三步：组建团队——跨部门协作是成败关键

1）组长职责：统筹推进、协调资源、向上汇报、向下赋能

2）团队各成员职责

4、第四步：现状调查——用数据说话、用事实说话

5、第五步：根因分析——不找到根因不罢休

6、第六步：对策实施——把方案变成行动

7、第七步：效果验证——用数据和效益核算证明改善有效

8、第八步：成果固化——把改善成果“锁住”

案例1：某企业“库存降低”专项改善课题全流程

案例2：某企业“回收料回收使用” 专项改善课题全流程

演练：给定一个课题场景（如“某产品客诉率偏高”），小组设计一份《项目立项书》草案（含课题背景、目标、范围、团队、时间节点）

四、从“一个百万改善”到持续改善长效机制——改善成果的复制与放大

1、为什么改善成果“不持续”？——三大原因

2、持续改善机制的“五大日常运营节奏”

3、持续改善的“问题池”管理机制

4、持续改善的“能力复制”机制

1）标杆课题方法论萃取 2）内部讲师培养 3）改善案例库建设

5、持续改善机制运行的“三个标志”

案例1：东莞某企业持续改善机制运行

案例2：广西某企业持续改善机制运行

演练：小组设计一份《持续改善机制月度运营节奏表》（含每周/双周/每月/每季做什么、谁负责、产出什么）

五、改善文化塑造——让改善从“制度”到“习惯”再到“文化”

1、改善文化的三个层次

1）第一层：制度文化 2）第二层：行为文化 3）第三层：精神文化

2、改善文化塑造的“六个一”工程

1）一面墙：改善文化墙——展示改善成果、改善之星、改善故事

2）一块板：改善动态看板——在研课题进展、月度改善数据

3）一张榜：改善英雄榜——年度改善达人、季度改善先锋

4）一个会：改善分享会——每月一次、全员参与、案例分享

5）一个奖：改善激励奖——改善完成即奖励、成果分享有奖励

6）一个本：改善记录本——每人一本、每天记录一个改善小动作

3、改善文化形成的“三阶段”路径

4、班组长/中层的改善文化“带头作用”——员工不看你说什么、看你做什么

5、改善文化形成的“三个标志”——全员有意识、人人有行动、天天有改善

案例1：成都某定制家居企业——“六个一”工程实施1年后，改善已成为班组的“肌肉记忆”，新员工入职3个月自动融入改善文化，人人自动改善、人人享受改善

演练：每组设计一份本企业的《改善文化“六个一”工程建设方案》（含各板块内容、位置、责任人、启动时间）

六、课程总结与30天行动计划——让你的“第一个百万改善”30天启动

1、找到“百万改善”的五大来源回顾

2、百万改善“算账四步法”

第一步：找数据——收集改善前的基础数据

第二步：算损失——计算当前浪费的金额

第三步：定目标——设定改善后的目标值

第四步：算效益——计算改善后的综合效益

3、回到企业后30天可执行的《百万改善启动计划》

4、百万改善推进的“避坑指南”

5、让“算账式改善”成为企业的核心能力——用一个改善省100万不是传说，是每天都可以发生的事

案例1（全景总结）：东莞某挤塑企业——从第一个百万改善“回收料回收使用”（年省140万）开始，2年累计完成20+个重大改善课题、累计创造效益超500万元，从年亏损300万到年盈利1500万——“一个改善省100万”不是传说，是每天都可以发生的事。

案例2（全景总结）：某企业多课题百万改善集群——焊接质量改善（年省超80万）、生产效率提升（年增效益超80万）、订单准交率改善（年综合效益超100万）、快速清尾（年释放资金超200万），多个百万改善叠加=企业利润快速增长。

演练：每位学员制定一份《回到企业后30天百万改善启动计划》（选哪个课题、第一周收集什么数据、预期年度效益），小组代表分享、讲师逐一点评。

孙老师

【专业资质】

降本增效改善实战培训师、咨询师

生产管理专业培训师

全面质量管理培训师

团队执行力打造赋能教练

阿米巴经营模式架构师

企业工商管理硕士（MBA）

多家上市企业管理咨询顾问

16年管理培训与咨询实战经验

【实战经验】

拥有台资、日资、民营企业中高层管理经历，专注生产制造型企业降本增效与效能提升，具备极强的创新意识和执行落地思维，倡导"实效落地，陪伴客户一起成长"的咨询理念。任职以来长期主导现场改善、质量体系建设与精益管理推进，累计输出可落地的系统性改善方案，帮助多家企业实现制造周期大幅压缩、良率与产值双提升、盈利能力显著改善。

中建电讯集团中建塑胶公司（港资上市公司） 品质体系工程师

主导所在塑胶公司的ISO 9000质量管理体系咨询与5S推行，建立和执行规范化的质量管理体系。成功完成ISO 9000体系建设与认证，5S推行扎实落地，为后续各段职业生涯的品质体系与精益改善工作奠定了系统化的方法论基础。

深圳布吉日力电子（日资企业） 品质课长

主导现场品质管理，检验工作安排、检验记录统计分析与质量问题改进闭环。

严格推行5S标准并组织定期检查，执行和持续优化质量管理体系，现场质量管控水平稳步提升，养成了严谨务实的品质管理工作习惯与方法论。

广州登极旅行用品有限公司 副总经理

全面负责生产、质量、流程与制度建设，打造企业高效生产体系与企业管理体系，推动公司精益转型。主导精益改善项目落地，从流程设计到现场执行全程跟进，帮助企业建立起高效运转的生产管理机制。

江门市鸿华炉具有限公司 副总经理

推动ERP系统顺利上线，结合精益改善方法重组生产流程，制造周期从15天大幅缩短至2天，订单准交率提升至98%；建立标准化制度体系，管理效率与交付能力显著增强。

【项目实战经验】

【成都某定制家居企业 | 100天集中攻关改善项目】

组织企业团队开展100天集中攻关改善，系统梳理车间生产流程，针对制造周期、物料管理、废料管控、人均产出等关键指标制定专项改善方案，逐项攻关落地。

车间制造周期从平均32天大幅缩减至2天内入仓（降幅93.75%）；车间人均产值提升至原来的241%；物料损耗大幅降低；每月废料成本节约400张板材；公司核心瓶颈从生产部转移至营销部，企业效益实现翻倍增长。

【东莞某挤塑生产企业 | 2年扭亏为盈项目】

带领企业团队系统推进20余个专项改善课题，重点课题包括"回收料回收使用""快速换模""批次色差改善""出货数量准确性提升""打样合格率提升"等；运用精益方法论对各课题逐一诊断分析，制定可落地的改善方案并跟踪执行至成果稳定。

废料年节省140万元；换模时间从30分钟降至3分钟（降幅90%）；交期缩短32%；企业从年亏损300万元扭转为年盈利1,500万元（盈亏差达1,800万元）；同步建立起持续改善机制，保障改善成果长期稳定维持。

【擅长领域】

生产管理培训、管理改善与降本增效、阿米巴经营模式、质量管理、精益生产与TOC瓶颈管理、团队执行力打造等

【主讲项目/课程】

《生产变革特训营——生产6大目标提升实战班》(2天)

《生产管理“百日维新”——100天攻克生产难题》

《制造周期从32天缩短到2天——交期压缩实战复盘》

《如何快速让产能翻倍——TOC瓶颈突破实战》

《精益生产5S实效落地班——方法案例现场用》

《制造业降本增效实战——砍掉车间 “八大浪费”》

《制造业降本增效“三板斧”——砍掉看不见的浪费》

《班组长如何100%执行到位——执行力从理念到方法》

《QC七工具“一招鲜”——让质量改善全员落地》

《TQM全面质量管理训练营——从“重视”到“落地”》

《QC小组攻坚实战——从“走形式”到“真改善”》

《实效QC小组落地班——建立全员自动改善习惯》

《让改善成为习惯——全员持续改善机制打造》

《持续改善特训营——如何让改善成为“习惯”》

《一个改善省100万——制造业实战改善案例》

《从亏损300万到盈利1500万——持续改善实效落地案例》

《从管理抠效益——持续改善让利润翻倍》

《阿米巴独立经营模式实学——让员工像老板一样追求利润》(2天)

……

【授课风格】

以实效落地为目标，强调“学中做、做中学”，课堂互动强，培训效果可落地、可追踪。

善用管理咨询案例与实战故事，深入浅出，讲出高、中、基层都能听懂、会使用的语言。

【部分授课记录】

2026年5月，广东肇庆欧德雅《降本增效与精益改善》2天

2026年4月，广州赢世汽车科技集团《团队执行力打造》2期轮训

2025年9月，中泰矿冶（上市子公司）《阿米巴独立经营与改善》3期轮训

2024年11月，深圳东荣发电子《团队执行力打造》0.5*8天

2024年8月，佛山爱博板业《生产效率提升》2天

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