极速切换：制造业换模效率突破实战课

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【课程背景】

在订单碎片化时代，制造业企业会因为换模效率低下而导致大量的设备产能损耗，也被迫保持较高的生产批量和在制品库存。本课程通过标杆企业实战案例解析，快速掌握SMED核心方法，实现"学完即用、用即见效"。

【课程收益】

掌握SMED四步速成法，现场产出换模改善方案

获得可落地的5大简易改善工具包

理解从传统换模到快速切换的转型路径

建立换模时间测量与分析基础体系

【课程特色】

单点突破：聚焦注塑行业高频换模场景

案例驱动：解剖一个完整改善案例贯穿全课程

工具导向：提供可直接套用的模板和检查表

【课程对象】

生产主管、设备科长、工艺工程师

【课程大纲】

一、破冰：换模效率的生死时速

1、案例导入：宁波注塑厂换模时间从60min→40min的改善历程

关键数据对比：异常停机从4.5min→1.5min

核心措施：模具标准接口改造+双行车协同

2、小组讨论：我们企业的"换模痛点排行榜"

二、SMED四步速成法

1、第一步：时间分解

工具：《换模过程观察表》（含案例模板）

演练：分析课前视频，标注内部/外部时间

2、第二步：浪费剔除

5大常见浪费：

①寻找工具 ②重复调整 ③等待审批 ④多余走动 ⑤过度清洁

案例：消除Engel1300B加热故障的"五步防错法"

3、第三步：内外转化

简易改善示范：

预对中：模具定位销预装（节省3min）

预加热：便携式温控箱应用（节省5min）

4、第四步：并行协同

工具：《换模分工矩阵表》

案例：郑州工厂2人换模组VS传统3人组效率对比

三、实战演练

1、案例深挖：某门板注塑模换模改善全流程

2、分组作业：

使用《SMED改善提案表》完成本企业换模分析

输出：①时间分解图 ②3项速赢改善措施

四、持续改善机制

1、三阶监控体系：

基础层：换模时间日统计看板

进阶层：异常事件5Why分析

突破层：模具标准化改造路线图

2、课后行动：

30天挑战：实施1项速赢改善并提交对比视频

工具支持：获赠《快速切换检查清单》电子版

交付物：

1、课程讲义（含所有案例数据）

2、工具模板（观察表/矩阵表/提案表等）

吴老师

吴维 | 精益数字化战略与落地专家

核心价值主张​

20年头部汽车零部件企业运营管理经验，专注于通过 “精益为基，数字化为翼”​ 的策略，为企业构建可衡量财务回报的智能制造运营系统。兼具精益生产、数字化系统架构、财务分析及管理咨询的复合型背景，确保技术投入精准驱动业务增长。

核心成就亮点

全球制造系统架构师​

主导构建覆盖全球138个基地的数字化制造运营平台，将体系要求与财务指标、业务流程深度融合，成为总部全球运营管控的核心抓手。

价值驱动的数字化转型先锋​

牵头企业数据仓项目，实现25+项KPI数据直连与智慧分析，为OEE、人工效率提升奠定基础，直接驱动结构性降本。

国家级最佳实践打造者​

构建的亚太最佳实践管理系统推广至全球，累计实现超7000万元成本节约，荣获2020年度“中国质量标杆”奖。

赋能行业的资深讲师​

“三节课”、“华师-课师宝”、“课匠堂”、“助力讲师团”等平台讲师，课程覆盖紫江、采埃孚、米其林、北汽蓝谷麦格纳等知名企业，主题聚焦精益数字化融合与AI落地应用。

核心能力维度

1.战略与系统构建​

制造运营系统设计 | 精益数字化转型战略 | 业务流程再造 |业财融合的目标管理系统搭建

2.数字化落地实践​

数据中台规划 | 制造系统电子平台开发 | 智能运维体系建设 | BI可视化

3.精益生产与质量​

丰田/博世生产体系 | 精益黑带 | 零缺陷质量管理系统 | 全球质量标杆评审

主要职业经历

精益数字化顾问/培训师​ | 2025年4月 - 至今

（专注知识赋能与行业咨询，主要课程：《精益数字化实战路径：从认知破局到增长飞轮》《业财融合下的制造业运营目标管控实战》、《数据驱动的设备运维：用AI让每一分维护成本都创造利润》等）

延锋国际​ | 集团制造系统高级经理 | 2015 - 2025年3月

（期间主导全球制造系统、数据仓、最佳实践系统等核心项目）

延锋汽车内饰​ | 质量与持续改进高级经理 | 2004 - 2015年

（负责质量体系与早期制造系统构建）

中国高科 | 复星国际 | 华彩咨询 | 管理咨询顾问、投资分析师 | 2001 – 2004

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