WMS：高效仓储、库存与与物流管理

WMS：高效仓储、库存与与物流管理

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课程背景：

仓储物流，是企业的“血管”。血管堵了，生产断供、资金沉淀、利润流失。然而现实中，大多数企业的仓储物流仍停留在“人治”阶段——经验驱动、效率低下、成本高企。先入先出执行难、呆滞料堆积如山、盘点差异屡查屡犯、物流成本吞噬利润……这些痛点，正在悄悄拖垮企业的竞争力。

痛在哪里？

库存结构不合理：该有的没有，不该有的堆成山，资金被死库存套牢

作业效率低下：拣货靠人工、找料靠记忆、盘点靠加班，时间成本居高不下

信息化失灵：ERP、WMS 系统上了，但流程不匹配、数据不准确，系统成了“摆设”

协同不畅：采购、仓储、生产、物流各管一摊，信息孤岛导致“牛鞭效应”放大

管理粗放：缺乏标准化、流程化、数据化的管理体系，问题反复出现，治标不治本

价值何在？

向仓储要空间：科学布局+立体库位，库容利用率提升 30%以上

向物流要效率：流程优化+智能装备，拣货效率提升 50%以上

向库存要利润：精准管控+零库存方法论，库存周转率提升 40%以上

向系统要数据：WMS+ERP+AGV 深度融合，实现仓储物流数字化、可视化、智能化

向管理要效益：标准化+精益化+持续改善，构建可复制的仓储物流管理体系

本课程将带您深入剖析仓储物流的核心痛点，系统学习 WMS 高效仓储物流与物流配送管理的方法论、工具与案例，从精益管理到智能升级，从流程优化到系统落地，帮助您打通仓储物流的“任督二脉”，让库存转起来、物流快起来、成本降下来、利润升上去。

课程对象：

仓储部、物流部、物料计划部、制造部、财务部、成本控制部、IT 系统部等部门管理者

课程大纲：

第一讲：供应链价值链与仓储物流战略定位

一、供应链价值链的运营管理理念

1.制订供应链短中长期资源战略计划

2.供应链带动企业的资本运作效益

3.供应链不协调带来的“牛鞭效应”痛点分析与对策

4.供应链高效 L/T 流程效率管理（信息流、物料流、资金流）

案例：福特 Space 改善法宝、丰田 TPS 降低库存绝招、TOC 瓶颈工序物料缓冲管理

二、确立订单交付的基本战略

1．ETD/LRD/OTD 生产订单交付模式规划

2．订单整合与生产管理模式

3．物料需求与供应平衡管理

4．生产计划与现场执行管理模式

三、确立企业内部仓储物流基本战略

1.物料收货、验货、搬运、入仓、储存、拣货、出仓管理规范化

2.工厂整体仓储物流规划与效率提升战略设计

3.供应商与内部搬运治工具整合优化

4.物料入出库路径规划与储位保管安全防护

四、企业仓储物流部门经营理念建设

1．设计仓储物流运营管理理念

2．设计基本行动方针和服务方针

3．设计仓储物流管理目标

五、设计高效仓储物流管理组织架构

1.供应链组织架构案例

2.生产运营组织机构案例

3.仓储物流组织机构案例

六、建立职能职责与业务流程体系

1．仓储物流部门职能职责与岗位职责

2．仓储物流业务流程图与 SOP 标准化管理

3．日常业务类型与物料申购到库存同步管理流程

七、预防仓储物流供应不畅

1.供应不畅的因素管理

2.各部门的责任关系管理

3.目标分解到 KPI 绩效管理

第二讲：仓储物流设施布局规划与设计

一、仓储物流设施的布局规划与设计

1．高效仓储物流设施的必备条件

2．主题设施布局的选址原则

3．仓储物流团队班子建设基础

二、储存主体场所的布局规划与设计

1.仓库内部通道的科学合理设计

2.仓库内部面积的合理利用

3.六种不同通道设计方案运用

4.库容最大化设计与计算管理

三、仓库内部库场的布局规划与设计

1．掏式库位法、摘取式库位法的布局与运用

2．三种不同垂直式布局与运用

3．二种倾斜式布局与运用

4．混合物料放置布局管理

四、仓库工位器具类的规划与设计（一）

1.托盘的结构分析、8 种结构分类、常用材质分类、国际尺寸分类

2.托盘对应的货柜车分类管理

3.百叶托盘、特殊托盘自制案例

五、仓库货物堆放原则与整体规划

1．货物堆码要求与堆垛存放常用形式

2．完整货板标示内容的基本要求

3．搬运载具设计与预算管理

六、仓库工位器具的合理规划与设计（二）

1.货架设计考虑因素与一般分类

2.特种货架设计原理与运用

七、仓库间或设施间的布局规划

1．11 种内物流拣货设备的设计规划

2．货架与拣货设备的配套配置

3．野蛮式、人工流水线、自动流水线拣货的利与弊

4．仓库站台设计

第三讲：精益物流管理模式与成本控制

一、经营理念及经营策略

1.不断延展利润点（提高销售价格、降低成本）

2.选择适合的生产方式（排除现场浪费、追求真实人均产出、整体效率优先、导入 JIT）

二、选择适合的外物流模式

1．高集载率海运集装箱物流

2．远距离中继地物流

3．多品少量短期物流

4．生产线同步运输顺引物流

三、选择适合的内物流模式

1.YARD 卡车调度优化管理

2.Lane 进度吸收分割链管理

3.PC Store 生产指令控制区管理

4.SPS 成套零部件供给 L/T 极端化管理

四、丰田物流供应链成功典范

1．PO→MO 全球最快模式运营

2．产供销合作共赢模式

五、消除物流过程的浪费

1.YD 物流工程等待浪费消除

2.搬运浪费

3.消除物流人员动作浪费

4.讨论： 运用精益五原则分析法减少库存、缺料、少料问题

案例： TOYOTA GIANT 转型升级之路

第四讲：库存控制策略与降本增效

一、精益供应链降本增效整体战略

1．梳理企业供应链流程

2．分析牛鞭效应及应对策略

3．梳理信息流及优化策略

二、存量设定与计算方法

安全存量、最高存量、最低存量的设定与计算

三、零库存系统的运用管理

1.VOI 寄售管理库存法：物料寄放到客户仓库，使用多少结算多少；客户管理库存

2.VMI 供应商管理库存法：仓库建立在客户工厂附近，信息共享

3.JMI联合库存管理法：从供应商到客户间减少库存点，统一仓储物流管理，信息共享

4.JIT 准时化生产库存管理法

5.四种方法本质区别与适用性分析

四、综合库存指标设定与控制管理

1．原材料、消耗品备件、半成品、完成品库存周转率设计

2．周转率、周转速度、存料率的设计与计算（概率计算法、平均计算法）

3．库存量与经营利润的影响关系

4．月度库存指标差异“戴明圆环法”分析

5．L/T 流程时间目标与实绩控制管理

五、减少原材料及消耗备件库存

视频案例：不合理布局是企业库存的主要病源

1.降低物料需求/入库/库存/出库管理

2.降低单耗率和损耗率

3.提升供应商合格率及准交率

4.减少最小供货单位量、增加供货频度

5.供应商资源整合、改变采购周期、期货管理

六、消减在制品库存量

1．减少离岛式生产滞留时间浪费

2．减少工程间搬运时间浪费

3．同步化改善、TPM 运用、杜绝批量不良

4．缩短流程、勤务体制同步、材料超市、IT+DT 技术

5．丰田双看板、改善内物流方式、流水线生产、一个流（One Piece Flow）

现场 PK 演练： 如何减少在制品量和缩短流程时间

七、消减完成品库存量

1.ABCD 法则分类管理

2.库存统计分析法与目视化管理

3.红牌作战、冰箱作战、库存量和 L/T 责任制看板

4.变废为宝（再生利用、转卖、寄存、折价）

案例： 浙江设备制造企业 PMC 改善案例

第五讲：智能仓储物流技术与应用

一、立体库位管理技术运用

1．世界大型先进物流中心自动分拣系统

2．现代物流配送中心小包装多品种操作

3．现代购物中心立体自动出入库车库管理

二、仿真技术在仓储物流上的运用

1.物流配送中心优化仿真技术

2.大型药厂、绿色食品厂仿真技术

3.海尔工厂配送中心出入库仿真技术

三、AGV 技术运用

1．自动导向车在工厂的运用

2．日本、韩国公司物流 AGV 运用

3．美国亚马逊 AGV 物流系统运用

4．有轨运输车、自动存储 AGV 小车运用

四、RFID 识别技术运用

1.新一代 RF ID 运用条件

2.工厂出货包装 RF ID 技术与识别代码

3.二维码在工厂运用的案例

4.条形码与二维码的优缺点对比

5.美英企业 IMS 智能管理系统、SMT 防错防呆系统

6.物联网技术、ID 卡在搬运机器人中运用

7.商品条形码与物流条形码区别管理

五、智能分拣技术运用

1．WMS软件系统在物流中的运用

2．人工纸质拣货、RF ID 拣货、语音控制系统拣货、电子按灯标签拣货的优缺点分析

3．现代仿真实验室运用

4．分拣系统操作步骤

5．摘取式和播种式拣货系统订单设置比较

6．四类拣货方式案例对比分析

六、GPS 跟踪技术运用

1.运输车辆状态分布监控

2.GPS 定位信息采集跟踪

3.货运车辆运输状态管理（车厢温湿度、门窗状态监控）

七、云物流大数据平台运用

1．AFROHIVF 中央无线网络部署拓补图

2．互联网物联网共享互融

3．大数据运用管理

王老师

精益管理留学回归实战专家，精益数智化整体解决方案践行者

曾在全球知名日本跨国集团太阳诱电株式会社工作19年，历经生产制造，设备管理、生产管理、品质技术、仓储物流、成本管控中心、

运营企划等部门的管理工作，担当最高职务为统括部长兼工厂长

接受过日本知名精益管理大师岡田、长召、小川等老师的亲传与中 国工厂的现场指导实战经验

历经2次带队去国外研修生产技术与管理技术，在国内组建团队建厂投产的全过程经验。参加过2次日本本部世界级学术研讨会，团队获得跃进21变革大会的“经营模式改善成果奖”和个人获得“精益改善第一人”的光荣称号

从事专职培训咨询工作以来，受训人员多达10万多人次，辅导企业 超50家，辅导企业行业多达10多个

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