供应链协同运营实战——从部门协同到经营协同

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课程背景：

当前制造业市场竞争持续加剧，客户交期不断压缩，需求波动频繁，原材料价格和供应链风险持续上升，企业利润空间不断被挤压。越来越多企业发现，虽然上线了ERP系统、推进了精益生产和数字化转型，但库存居高不下、缺料频繁发生、采购天天催料、PMC持续救火、供应商交付不稳定等问题依然普遍存在。

究其根本原因，并非缺少系统和工具，而是缺少一套打通采购、PMC、仓储、生产、供应商及管理层之间协同关系的供应链运营体系。传统依靠经验管理、部门各自为政的模式，已经难以适应当前制造企业的发展需求。

针对以上行业普遍痛点，本课程独家引入“制造企业供应链协同运营八维模型™”，从供应商管理、计划与库存管理、供应链协同运营、数据分析与组织能力建设等维度出发，系统讲解如何降低库存、减少缺料、提升交付、优化成本，实现从“天天救火”到“系统运营”、从“局部优化”到“协同改善”的升级，最终帮助企业实现供应链效率提升与真实利润增长。

课程收益：

1. 建立系统思维：打破采购、PMC、仓储、生产各自为政的管理模式，理解“制造企业供应链协同运营八维模型™”整体逻辑，识别企业供应链协同失效的根本原因，建立系统化供应链运营思维。

2. 打通协同机制：掌握采购、PMC、仓储、生产与供应商协同运营方法，建立跨部门协同机制，解决计划失真、信息不透明与职责不清等问题，提升供应链整体运营效率。

3. 平衡经营指标：掌握库存、交付与采购动态平衡管理方法，识别库存积压、缺料、加急与交付异常等经营问题，降低库存资金占用与运营风险。

4. 落地数据驱动：建立供应链关键指标体系与数据分析机制，掌握供应链运营数据分析方法，实现供应链运营可量化、可预警、可复盘。

5. 落地改善升级：掌握制造企业供应链协同改善实施路径，输出企业供应链改善行动计划，提升客户交付稳定性、供应链响应速度与企业经营韧性。

课程对象：

制造业总经理、工厂厂长、供应链总监、采购总监、PMC经理、生产经理、仓储物流经理、运营管理人员及供应链改善负责人。

课程方式：

讲师讲授、案例分析、小组讨论、实战演练、场景模拟、工厂案例复盘、供应链问题诊断。

课程工具：

制造企业供应链协同运营八维模型™供应链端到端健康度自检表

关键供应商风险对冲矩阵与分级管控表跨部门S&OP产销协同标准作业程序书模板

全品类物料差异化管控矩阵与TCO测算沙盘供应商全生命周期精益赋能与合规预警矩阵

物料齐套率前置校验与安全库存动态推演工具表端到端供应链全局核心KPI指标跟踪表

供应链库存分析模型企业供应链跨部门改善行动计划草案

课程大纲

第一讲：全局诊断——供应链端到端协同痛点分析，导入八维模型全局运营逻辑

一、制造企业供应链运营结构性痛点

1. 核心痛点：高库存水位与交期延迟并存的深层矛盾

2. 协同痛点：采购执行、PMC排程与生产作业协同偏离

3. 隐性痛点：供应商交付波动引发的隐性成本

二、端到端协同断层对运营绩效的影响

1. 库存积压与资金占用

2. 客户交付延迟与订单流失风险

3. 运营总成本攀升与利润侵蚀

三、“制造企业供应链协同运营八维模型™”核心逻辑

1. 八大管理维度核心要素与层级关系

2. 组织管理的协同中枢作用

3. 数据驱动与人力资源底座支撑作用

案例：某制造企业3亿元库存积压与高频物料短缺的问题复盘解决。

输出工具：《供应链端到端健康度自检表》

第二讲：资源布局——战略供应商开发与供应链韧性风险防控

一、核心物料供应商全景图

二、企业供应链风险

1. 单一价格导向寻源策略风险

2. 供应商交付波动的影响

三、基于物料分类的战略寻源与供应商开发体系

1. 基于卡拉杰克模型的分类开发

1）战略物料

2）杠杆物料

3）瓶颈物料

4）常规物料

2. 战略性与瓶颈类供应商资源布局

3. 多源供应体系与业务连续性预案（BCP）

四、供应商动态防御网络构建

1. 大宗商品波动风险对冲策略

1）价格监测

2）锁价机制

3）套期思路落地

2. 区域化与本土化替代机制

3. 供应商产能优先锁定协议

场景模拟：应对突发大宗商品剧烈波动的全球供应网络产能抢夺战

输出工具：《关键供应商风险对冲矩阵与分级管控表》

第三讲：组织协同——打破部门壁垒，搭建S&OP全域协同机制

一、跨部门组织效能与协同问题

1. 采购、PMC与生产绩效冲突

2. 计划流、信息流与物流断点

二、S&OP（销售与运营计划）决策枢纽建设

1. 月度产销平衡会议标准化

2. 端到端业务流架构设计

3. 会议决议全闭环管理机制

1）责任分解

2）跟踪验证

3）结果反馈

三、供应链异常预警快速响应

1. 跨部门联合评审流程

1）异常识别

2）联合评审

3）行动决策

4）结果跟踪

2. 异常上报与拦截机制

3. 敏捷协同调度预案

小组讨论：高负载生产周期内，采购、PMC与生产如何通过S&OP化解单点产能危机

输出工具：《跨部门S&OP产销协同标准作业程序书模板》

第四讲：品类管控——优化采购策略，构建TCO降本体系

一、物料品类分级管控体系搭建

1. ABC分析法应用

2. 差异化交付与库存策略

3. 生命周期尾期风险评估

二、精益采购策略设计

1. 采购谈判杠杆规划

2. 柔性采购订单机制

3. MOQ库存沉淀治理

三、建立TCO（总拥有成本）核算体系

1. 隐性采购成本分析模型

1）采购价格

2）物流成本

3）质量成本

4）库存成本

2. VAVE联合降本通道

3. 供应商定点四维决策模型

1）成本维度

2）交付维度

3）质量维度

4）风险维度

实战演练：运用TCO测算沙盘，深度剥离并量化隐性物料采购成本

输出工具：《全品类物料差异化管控矩阵与TCO测算沙盘》

第五讲：供应商赋能——强化绩效管理，推进联合改善

一、供应商全维度绩效考评

1. QCDS四维绩效看板

1）Quality：质量

2）Cost：成本

3）Delivery：交付

4）Services：服务

2. 供应商退出机制

3. 供需双方信息系统对接

二、供应商生产精益管控

1. 生产工艺瓶颈诊断流程

1）瓶颈识别

2）能力评估

3）改善推进

2. 驻厂诊断与周期压缩

3. 备料计划透明化管理

三、构筑长期战略互信与利益共享网络

1. 供应链伙伴关系建设

2. 联合降本机制

3. 早期供应商参与协同研发模式

案例分析：某企业通过联合改善机制实现交付提升35%的全过程解析

输出工具：《供应商全生命周期精益赋能与合规预警矩阵》

第六讲：物流计划和库存管理——平衡需求响应与库存水平

一、需求计划与生产排程协同优化

1. 需求预测与牛鞭效应控制

2. MPS主生产计划排程逻辑

3. MRP物料需求计划基础数据治理

二、安全库存与呆滞库存管理

1. 安全库存模型评估

2. 呆滞库存消化路径

1）退仓处理

2）转售处理

3）拆解处理

4）报废处理

3. 库存资金占用平衡模型应用

三、动态库存管控与拉动补货网络搭建

1. 生产看板拉动补货机制

1）补货信号

2）循环管理

3）库存控制

2. VMI供应商管理库存模式落地

3. 仓储布局与配送优化

互动练习：供应链问题诊断：运用库存结构水桶模型，现场测算并锁定企业积压呆滞的核心品类。

输出工具：《物料齐套率前置校验与安全库存动态推演工具表》

第七讲：KPI管理——重塑端到端指标体系与跨部门共担机制

一、供应链跨部门目标共担体系搭建

1. 负效能指标剥离

2. KPI捆绑机制设计

二、供应链运营核心指标体系

1. OTIF准时足额交付指标

2. 周转率、齐套率与缺料损失率

3. 供应商交付与计划兑现率

三、KPI复盘与数据追踪机制

1. 月度复盘机制

2. 柏拉图分析方法

3. 强制纠偏机制

案例分析：破解“采购降本达标但企业整体利润下滑”的KPI局部最优悖论

输出工具：《端到端供应链全局核心KPI指标跟踪表》

第八讲：供应链数据分析——建立风险预警与数据决策能力

一、数据大屏与管理驾驶舱

1. 供应链核心数据字段提取

2. 产销存一体化看板

3. 数据驱动运营模式

二、数理分析模型应用

1. 库存健康度分析模型

1）库龄分析

2）结构分析

3）风险预警

2. 供应商交付异常漏斗模型

1）异常识别

2）原因分析

3）改善跟踪

3. 供应链产能承压测算模型

沙盘推演：供应链资源产能承压测试与动态资源平衡

输出工具：《供应链库存分析模型》

总结：组织落地——建设组织能力，夯实持续改善基础

一、盘点供应链核心岗位胜任力缺口

1. 关键岗位胜任力图谱

2. 人岗匹配度评估

二、建立内部知识沉与人才梯队网络

1. 内部讲师机制

2. 跨职能轮岗培养

3. 协同文化建设

三、企业供应链持续改善实施路线图

1. 短期改善突破口

2. 中期流程重组路径

3. 长期能力成熟度规划

小组讨论：如何构建复合型供应链人才梯队

输出工具：《企业供应链跨部门改善行动计划草案》

课程总结与互动答疑

1. “制造企业供应链协同运营八维模型™”核心逻辑总结

2. 学员企业问题交流

3. 企业供应链改善方向建议

4. 制造企业供应链运营未来趋势分析

韩老师

韩华明老师 采购供应链管理实战专家

香港大学工商管理硕士、可中英文授课

走访1000+制造企业，主导100+工厂级改善项目，累计创造经济效益超5亿元

30年全球头部企业制造运营和供应链管理实战经验

工信部AIGC导师、阿里巴巴AIGC高级技能专家（特聘专家）

曾任：美国艾默生电气集团（世界500强）丨亚太区精益供应链负责人（1号位）

曾任：德国博世集团（世界500强）丨亚太区供应商开发高级经理

曾任：瑞典宜家集团（全球最大的家具零售商）丨亚太区供应链和制造专家（1号位）

——具备跨国大厂审厂视角+全流程供应链降本+AI赋能三重核心优势的资深专家——

拥有全行业供应链实战积淀，业务覆盖汽车零部件、电子代工、电子电气、家居、工业品、跨境电商、眼镜、医疗、半导体、新能源等主流制造与流通行业。

01-【供应商精益转型落地】：推动100余家核心供应商完成全流程精益改善落地，助力合作企业实现供应链端累计降本数亿元。

02-【国际供应链管理】：曾统筹艾默生亚太区精益供应链整体搭建与运转，联动60余个事业部、6000余家供应商开展优化工作，业务遍及中国、马来西亚、泰国、印度、越南、菲律宾、韩国等国家，保障年200亿+采购业务高效跨国协同。

03-【搭建精益人才体系】：作为精益供应链专家人才培养负责人，建立艾默生集团亚太区统一精益供应链体系，培养40余名精益供应链专家。

04-【AI数字化赋能供应链】：用AIGC重构新供应商开发与新品开发流程，成功为烟台顺隆电子开拓奥地利优质海外核心供应商，实现核心品类采购成本下降20%。

05-【全模块供应链咨询赋能】：先后为IMI菲律宾、Grand Vision、重庆彦宏、捷普等国内外100余家知名企业提供专业化供应链咨询服务，多个标杆咨询项目，为企业实现单项超2000万元的成本节约与效益提升。

06-【突发的复杂质量和交付问题解决】：曾主导宁波某压铸大厂突发质量与交付危机的全面整改精准排查并解决超900项隐患，仅用一个月即成功解除GP12特殊管制。

——核心咨询项目：供应链卡点诊断、制造业降本增效实战、交付失控与库存积压解决方案、生产与供应链协同突破、制造业出海运营管理、AI+供应链与制造业应用等

——擅长领域：制造业降本增效与利润改善、供应链体系建设与运营优化、核心供应商开发与培育、复杂质量与交付问题解决、库存优化与交付改善、集成供应链建设与供应链协同运营、全球供应链布局与供应商开发、工厂精益转型与运营改善、AI赋能供应链、供应链人才培养与组织能力建设等

实战经验：

韩老师拥有近30年全球头部企业供应链全链条操盘经验，历经世界五百强供应链核心岗位，能力覆盖“全球战略寻源+供应商全周期治理+全价值链降本+体系搭建”等全业务模块，既精通系统化降本，又擅长供应链流程重构与数字化落地，致力于为企业提供可复制、可量化、可落地的全场景供应链精益管理与数字化经营解决方案。

战略级供应链体系建设丨从0到1端到端重构

01-精益供应链体系建设：主导艾默生亚太区精益供应链体系从0到1搭建，覆盖60个事业部、6000家供应商，培养40余名精益供应链专家，推动50余家供应商实施改善，累计降本数亿元，多项成果成为亚太区标杆。

02-全球制造标准制定落地：参与宜家舒适类产品全球自动化供应链演进路线规划，主导亚太区制造基地的标准适配与落地验证，从产线规划到调试量产全流程推进。负责4大产品线，管理40+代工厂关键项目。

03-搭建长效降本体系：曾为博世集团搭建亚太区首个供应商学习小组与跨部门敏捷降本体系，打造可复制的长效供应链盈利体系，实现试点事业部设计变更降本3%。

供应商开发丨全球寻源与标杆落地

01-标杆供方定点落地：曾为博世集团主导颜宏机械加工轴专项供应商开发项目，依托成本建模、工艺对标实现精准降本，成为博世西部开发战略首个成功供应商开发项目，获博世全球采购总裁专项高度评价；

02-大宗品类战略寻源：主导宜家集团沙发布类核心品类全球战略寻源，完成供方筛选、现场审核、样品验证全闭环，6个月快速实现品类降价15%，直接覆盖年4亿人民币采购体量。

03-数字化海外拓源布局：依托AI数字化工具，曾为烟台顺隆电子重构新供应商开发流程和新品开发流程，成功开发奥地利海外新供应商，实现核心品类采购成本下降20%。顺利通过知名美资汽车零部件企业安波福的PPAP报告审核。

全链精益降本丨从建厂规划到供方赋能

01-建厂前置规划：为博世集团供应商上市公司信质电机长沙新厂区优化整体布局与产线精益，优化产线排布与设备配置方案，在保持相同产能的情况下，直接省下2200万新增设备投入，整体建厂投资节约50%；

02-精益供应链赋能：任职艾默生期间，帮扶技术优良但管理薄弱的电机部件供应商全流程供应链精益转型，交付周期从7天缩短至1天，OTD由22%提升至100%、不良DPPM清零，依托供方生产成本下降，企业采购规模实现7倍增长。

咨询经验：

韩老师拥有丰富的供应链咨询实战经验，主导过100+工厂标杆级供应链咨询项目，在供应链体系搭建、系统降本、交付优化、供应商培育等方向均有成熟方法论与可复制的落地成果。

供应链管理标杆案例：【某千万美金级出海收纳品牌——集成供应链重构项目】

项目内容：深度代职供应链一号位（副总）1.5年，每月驻场1周做顶层控盘，全面主导集成供应链（ISC）重构，彻底打通新品研发、全球采购、质量管控、跨国物流仓储及售后的跨部门协作壁垒，成功驾驭400+SKU的多品种小批量柔性供应链。

项目成果：企业净利润从亏损2%强力扭转至正向盈利10%，年销售额从2000万美金跨越至6000万美金。新品开发周期从60天极限压缩至1周，交期准时率（OTD）从不足10%飙升至100%，海外库存降低30%。

供应商管理标杆案例：【重庆彦宏齿轮厂——战略供应商培育项目】

项目内容：将传统作坊式企业快速提升为博世核心战略供应商，通过供应商开发与质量管理改进，从零建立供应链管理能力。

项目成果：一年内成为博世战略供应商，形成可复制的供应链管理模式，成为战略供应商培育标杆案例。

供应商制造成本降低标杆案例：【长城换向器——制造成本降低项目】

项目内容：在低利润制造环境下，对工厂生产、设备和流程进行精益改善，优化运营并控制成本

项目成果：制造成本下降15%，产线换线时间压缩90%，准时交付率提升至100%，实现运营效率突破

供应链交付改善标杆案例：【Grand Vision集团——供应链交付周期优化项目】

项目内容：受全球领先荷兰眼镜零售集团GrandVision委托，对其中国三家核心供应商开展精益成熟度评估与价值流分析。现场快速诊断数百款产品的生产与供应链瓶颈，制定交付改善方案，并以每两周一次远程跟踪辅导确保落地。

项目成果：三家供应商交付响应速度与运营效率显著提升，关键产品交付周期大幅缩短；快速形成标准化改进流程，提升供应链透明度与可控性。

精益供应链管理标杆案例：【IMI菲律宾——高级辅助驾驶摄像头系统降本项目】

项目内容：针对IMI工厂DPC、MPC及夜视摄像头组件开展供应链精益改善，前期亏损项目通过精益优化实现交付与成本双改善。

项目成果：DPC产品从涨价12%改善为降价3%，MPC产品降幅达45%，显著提升供应链效率与成本竞争力。

主讲课程：

《采购降本实战——从单一压价到供应链双赢》

《供应链经营沙盘——从库存失控到利润经营》

《供应链协同运营实战——从部门协同到经营协同》

《精益供应链管理实战——从缺料加急到稳定交付》

《库存物流优化实战——从高库存到精益周转》

《供应商质量与交付提升实战——从质量波动到稳定交付》

授课风格：

问题诊断・实战导向：老师深耕制造业运营、供应链及跨部门协同，课程摒弃纯理论讲解。聚焦库存、交付、PMC 等实际痛点，结合实战剖析底层逻辑，精准定位企业运营卡点。

案例驱动・现场互动：课程依托海量制造业真实案例深度解析，采用问题墙、小组研讨、自主诊断等形式。以分析、诊断、共创的模式授课，引导学员自查问题，强化课堂参与感。

结果导向・强调落地：授课淡化抽象概念，聚焦落地改善。擅长拆解复杂运营与供应链问题，转化为易懂的经营思路，帮助学员梳理跨部门协同等模块可直接落地的优化方案。

融合AI・贴合业务：AI课程不止演示工具操作，深度结合采购、PMC、库存、协同等业务场景。讲解AI在实际工作中的应用方式，帮助学员借助新技术提升个人工作与管理效率。

部分服务客户：

汽车零部件行业：博世集团、博格华纳、德尔福科技、爱柯迪、宁波华朔、杨明光电（中国台湾）、金力磁铁、飞乐股份、台兴集团、恩得利机电、万向集团、亚太科技、泛美科技、富士工业、长城换向器、维用科技、BMC（韩国）、ManTech（韩国）、IMI 集团（菲律宾）、信质电机、彦宏齿轮、安拓集团、Green Precision（格林精密）、Huan Fang（环方）、HYUNBO Corp（炫博集团）、海德精密、Kautex DNOX（考泰斯迪诺克斯）、普天、宁波瑞普、艾姆精密、人本集团、徐航压铸、韩华、瑞安华工、宁波科达、Latitude（拉泰特）、台州大昌、海盐猛凌、顺德乐惠、深圳兆威、西上海集团、江苏富乐德、翠英科技等

家居行业：宜家集团、恒林股份、永艺股份、圆方园、中记、宝崧（越南）、爱索集团、桂林贰拾克、杭州杨氏、汇丰源、友谊菲诺，恩龙实业，奇兴家居等

工业品行业：艾默生电气集团、Jabil（捷普）、Engtek（马来西亚・英泰克）、时硕科技、Alpha Precision（马来西亚・阿尔法精密）、维胜科技、Benchmark Electronics（泰国・佰电科技）、E & W Engineering（马来西亚・亿威工程）、斯比特电子、TEKNICAST SDN BHD（马来西亚・泰克铸造）、博庭制刷、昌煜塑胶、森萨塔科技、福州斯坦利、WKK（王氏港建）、B&E Precision (HK)（中国香港・宾益精密）、双锟实业、庆谊金属、广东新宝精密制造、立隆电子、宝安任达电器、国泰达鸣金属、坚成电子、钱德勒机械制造等

其他：Grand Vision（荷兰・大观眼镜）、Chu Kong（楚光）、领秀眼镜、Quick Wonder（快奇）等

部分授课评价：

在韩老师指导下，重庆彦宏齿轮厂在供应商开发、质量体系建设和运营管理提升方面实现快速突破，成功成为德国博世集团核心战略供应商，并成为战略供应商培育领域的标杆案例。

——德国博世集团 全球采购总裁 Novak博士

得益于韩老师的专业指导与供应链优化方案，IMI工厂在关键产品采购与成本管控方面实现突破：原本拟上调12%的DPC产品，最终成功降价至3%，MPC产品降幅更达45%，显著提升了企业成本竞争力和供应链运营水平。

—— 菲律宾IMI集团 总裁兼CEO Arthur R. Tan

在韩老师的指导下，项目团队历时15个月完成运营体系与供应链协同改善，实现品质、成本与交付能力全面提升：制造成本下降15%，产品废品率从3.17%降至1%，准时交付率从74%提升至100%，显著增强了企业运营效率和供应链保障能力。

—— 浙江长城换向器公司 董事长 林董

韩老师在半导体事业部任职期间，积极推动生产工艺改善与设备效率提升，并参与客户满意度提升专项活动，为提升产品质量、生产效率及客户交付表现做出了突出贡献。

——美国摩托罗拉半导体事业部 总裁 Hector Ruiz

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