精益生产5S实效落地班——方法案例现场用

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【课程背景】

许多企业把5S当成一场“大扫除运动”——突击搞几天，检查一过，一切照旧。真正的5S不是“面子工程”，而是精益生产的基石，是发现问题的起点、培养员工素养的抓手、持续改善的土壤。

5S做好了，车间里的浪费和安全隐患会“自动跳出来”；5S做不好，精益工具就没有根基。本课程以讲师16年制造业管理咨询实战经验为基础，少讲理论、多教方法和案例，让学员带着问题来、拿着方案走，回到企业就能启动5S。

【课程收益】

深刻理解5S的本质——不是搞卫生，是打造精益生产的“地基”

掌握整理、整顿、清扫、清洁、素养“五步法”的实操要点与落地工具

学会运用红牌作战、定点摄影、形迹管理、目视化看板等5S核心工具

掌握5S与安全、质量、效率、士气的关联——让老板看到5S“的价值”

学会设计5S推进组织与维持机制——让5S“做一次、管长久”

带回一份可立即启动的《5S改善30天行动计划》

【课程特色】

现场教学：不只是“听课”，讲师用真实车间场景模拟教学，学员现场演练

工具实操：每个模块配套工具模板，学员边学边练、当场输出成果

案例驱动：真实案例贯穿全程，对标看得见

强调维持：不是“做了就行”，是“做成习惯”——建立维持机制是核心

【课程对象】

生产副总、厂长、生产经理、车间主任、5S推进专员、班组长、一线骨干

【课程大纲】

一、5S的本质——不是搞卫生，是精益生产的“地基”

1、中国制造企业推行5S的三大通病

1）把5S当成“大扫除”——搞完卫生就结束，没人管维持

2）把5S当成“面子工程”——检查来了突击搞，检查走了就反弹

3）把5S与生产割裂——认为5S是“额外工作”，跟产量、质量没关系

2、5S的真义——是“发现问题、暴露问题、解决问题”的方法论

3、5S在精益生产体系中的位置——没有5S，精益就是“空中楼阁”

4、5S的五大核心价值

1）价值一：让异常“藏不住”——问题被看见是解决的第一步

2）价值二：提高效率——不需要找东西、不需要绕路、不需要重复搬运

3）价值三：保障安全——通道畅通、物品定置、危险源可视化

4）价值四：提升质量——干净的环境减少异物、标准操作减少变异

5）价值五：培养素养——让员工养成“按标准做事”的习惯

5、5S=成本×效率×安全×士气——一个动作撬动四个指标

案例1：深圳某电子企业——5S改善前车间杂乱、物品乱放、找工具平均每次花5分钟；5S改善后“30秒找到任何工具”，仅此一项每天节省工时40小时

案例2：东莞某机加工企业——通过5S+目视化管理，安全隐患从每月发现15个降到2个，违规操作归零

演练：学员拍摄本企业车间3张照片（含问题点），现场分析并列出5S改善机会

二、整理（Seiri）——不要的东西坚决清出去

1、整理的核心目的——区分“要”与“不要”，释放空间、消除安全隐患

2、整理的三个关键动作

3、红牌作战的实操要点

4、整理阶段的“两问法”

5、整理成果的量化呈现——清走了多少、腾出了多大面积、减少了多少寻找时间

案例1：东莞某挤塑企业——推行“红牌作战”第一周贴出红牌87张，清出废弃物料3.5吨，腾出车间面积120平米，相当于增加了一条产线的空间

案例2：成都某定制家居企业——整理阶段清出15年以上积压的呆滞物料，价值超过80万元，部分退供应商、部分内部消化、部分报废处理

演练：模拟车间场景——每组领取一张“红牌”，对指定区域进行整理判定，现场贴红牌并说明判定理由

三、整顿（Seiton）——所有物品“有名有家、一目了然”

1、整顿的核心目的——让所有物品都能“3秒内找到、用后归位”

2、整顿的“三定原则”

3、目视化的核心工具——“三秒原则”

1）三秒看懂 2）颜色管理 3）标线管理

4、形迹管理——工具/模具的“形迹化”管理

5、整顿阶段的可视化标准建立

6、整顿的“落地”要点——不追求“漂亮”，只追求“好找、好拿、好放”

案例1：广州某五金企业——推行形迹管理后，操作工找工具从平均每次2分钟降到10秒，换模时间因此缩短15%

案例2：东莞某机加企业——实施“三定原则”后，物料寻找时间每天减少90分钟，相当于每天多出1.5小时有效生产时间

演练：每组领取一个模拟工具柜，用“三定原则”重新设计工具柜布局，画出“形迹管理图”并说明设计逻辑

四、清扫（Seiso）——清扫就是点检，点检就是发现问题

1、清扫的核心目的——不是“搞干净”，是“通过清扫发现问题”

2、清扫的三个层次

3、“清扫+点检”一体化方法

4、设备清扫的“三不放过”原则

5、清扫成果的可视化——用“改善前后对比照”展示清扫发现了多少问题

案例1：东莞某机加企业——推行“清扫点检一体化”后，挤出机“清扫+点检”每天10分钟，在3个月内提前发现设备故障隐患7次，避免了平均每次6小时的突发停机

案例2：佛山某电子企业——清扫阶段发现某机器长期漏胶的“老毛病”，一直没人管，通过清扫暴露问题后彻底修复，仅此一项年节约胶水成本5万元

演练：每组领取一张《清扫点检表》，对模拟设备进行“清扫+点检”实操，填写点检记录并报告发现的异常

五、清洁（Seiketsu）——标准化、制度化，把成果“锁住”

1、清洁的核心目的——让整理、整顿、清扫的成果“不退化”

2、清洁的两大支柱：标准化、制度化

3、5S标准的三个级别

4、清洁维持的三大机制

5、5S巡查表的设计与使用——用“一张表”管住5S

6、清洁阶段的“不反弹”秘诀——把5S纳入班前会、纳入交接班、纳入员工考核

案例1：东莞某标杆企业——建立《5S日常巡查表》和“每周5S红黄旗评比制度”，连续运行6个月，5S评分从平均62分提升到91分，且从未反弹

案例2：中山某标杆企业——将5S标准纳入新员工培训必修课，用“图文标准+视频”教学，新员工上岗一周内5S合格率达到95%

演练：每组设计一张《5S日巡查表》，包含检查项目、标准、责任人、评分规则，并模拟一次巡查评分

六、素养（Shitsuke）——让5S从“制度”变成“习惯”

1、素养的核心目的——当检查人员离开，5S依然被遵守

2、素养形成的“三阶段”路径

3、素养提升的五大方法

4、素养的终极目标——让员工“把标准当习惯、把习惯当自然”

5、5S与员工士气的关系——整洁有序的车间，是对员工最基本的尊重

案例1：佛山某塑胶企业——运行5S制度1年后，员工主动提出5S改善提案从每月0件上升到31件，“人人都是5S督导员”

案例2：广州某汽车零部件企业——5S推行3年后，员工流失率从每年35%降到12%，新员工入职满意度调研中“车间环境”评分最高

演练：小组设计一个“5S晨会分享”模板——包含分享人、分享内容（今日5S亮点/问题点）、照片、改善措施

七、5S推进组织与维持机制——让5S“做一次、管长久”

1、为什么大多数企业的5S“半年后回到解放前”？

1）没有将5S纳入日常运营管理——5S是“额外工作”不是“本职工作”

2）没有建立维持机制——只有推进动作，没有维持制度

3）没有将5S与绩效挂钩——做得好坏跟员工收入没关系

2、5S推进组织的“三级架构”

3、5S维持的“四大核心机制”

4、5S推进的“避坑指南”

5、5S推进的“快速见效”策略——不要“高标准起步”，要“低门槛启动、持续提升”

演练：每位学员制定一份《回到企业后30天5S改善启动计划》（含推进组织、5S启动会策划、第一周整理目标、30天预期成果），小组代表分享，讲师逐一点评

孙老师

【专业资质】

降本增效改善实战培训师、咨询师

生产管理专业培训师

全面质量管理培训师

团队执行力打造赋能教练

阿米巴经营模式架构师

企业工商管理硕士（MBA）

多家上市企业管理咨询顾问

16年管理培训与咨询实战经验

【实战经验】

拥有台资、日资、民营企业中高层管理经历，专注生产制造型企业降本增效与效能提升，具备极强的创新意识和执行落地思维，倡导"实效落地，陪伴客户一起成长"的咨询理念。任职以来长期主导现场改善、质量体系建设与精益管理推进，累计输出可落地的系统性改善方案，帮助多家企业实现制造周期大幅压缩、良率与产值双提升、盈利能力显著改善。

中建电讯集团中建塑胶公司（港资上市公司） 品质体系工程师

主导所在塑胶公司的ISO 9000质量管理体系咨询与5S推行，建立和执行规范化的质量管理体系。成功完成ISO 9000体系建设与认证，5S推行扎实落地，为后续各段职业生涯的品质体系与精益改善工作奠定了系统化的方法论基础。

深圳布吉日力电子（日资企业） 品质课长

主导现场品质管理，检验工作安排、检验记录统计分析与质量问题改进闭环。

严格推行5S标准并组织定期检查，执行和持续优化质量管理体系，现场质量管控水平稳步提升，养成了严谨务实的品质管理工作习惯与方法论。

广州登极旅行用品有限公司 副总经理

全面负责生产、质量、流程与制度建设，打造企业高效生产体系与企业管理体系，推动公司精益转型。主导精益改善项目落地，从流程设计到现场执行全程跟进，帮助企业建立起高效运转的生产管理机制。

江门市鸿华炉具有限公司 副总经理

推动ERP系统顺利上线，结合精益改善方法重组生产流程，制造周期从15天大幅缩短至2天，订单准交率提升至98%；建立标准化制度体系，管理效率与交付能力显著增强。

【项目实战经验】

【成都某定制家居企业 | 100天集中攻关改善项目】

组织企业团队开展100天集中攻关改善，系统梳理车间生产流程，针对制造周期、物料管理、废料管控、人均产出等关键指标制定专项改善方案，逐项攻关落地。

车间制造周期从平均32天大幅缩减至2天内入仓（降幅93.75%）；车间人均产值提升至原来的241%；物料损耗大幅降低；每月废料成本节约400张板材；公司核心瓶颈从生产部转移至营销部，企业效益实现翻倍增长。

【东莞某挤塑生产企业 | 2年扭亏为盈项目】

带领企业团队系统推进20余个专项改善课题，重点课题包括"回收料回收使用""快速换模""批次色差改善""出货数量准确性提升""打样合格率提升"等；运用精益方法论对各课题逐一诊断分析，制定可落地的改善方案并跟踪执行至成果稳定。

废料年节省140万元；换模时间从30分钟降至3分钟（降幅90%）；交期缩短32%；企业从年亏损300万元扭转为年盈利1,500万元（盈亏差达1,800万元）；同步建立起持续改善机制，保障改善成果长期稳定维持。

【擅长领域】

生产管理培训、管理改善与降本增效、阿米巴经营模式、质量管理、精益生产与TOC瓶颈管理、团队执行力打造等

【主讲项目/课程】

《生产变革特训营——生产6大目标提升实战班》(2天)

《生产管理“百日维新”——100天攻克生产难题》

《制造周期从32天缩短到2天——交期压缩实战复盘》

《如何快速让产能翻倍——TOC瓶颈突破实战》

《精益生产5S实效落地班——方法案例现场用》

《制造业降本增效实战——砍掉车间 “八大浪费”》

《制造业降本增效“三板斧”——砍掉看不见的浪费》

《班组长如何100%执行到位——执行力从理念到方法》

《QC七工具“一招鲜”——让质量改善全员落地》

《TQM全面质量管理训练营——从“重视”到“落地”》

《QC小组攻坚实战——从“走形式”到“真改善”》

《实效QC小组落地班——建立全员自动改善习惯》

《让改善成为习惯——全员持续改善机制打造》

《持续改善特训营——如何让改善成为“习惯”》

《一个改善省100万——制造业实战改善案例》

《从亏损300万到盈利1500万——持续改善实效落地案例》

《从管理抠效益——持续改善让利润翻倍》

《阿米巴独立经营模式实学——让员工像老板一样追求利润》(2天)

……

【授课风格】

以实效落地为目标，强调“学中做、做中学”，课堂互动强，培训效果可落地、可追踪。

善用管理咨询案例与实战故事，深入浅出，讲出高、中、基层都能听懂、会使用的语言。

【部分授课记录】

2026年5月，广东肇庆欧德雅《降本增效与精益改善》2天

2026年4月，广州赢世汽车科技集团《团队执行力打造》2期轮训

2025年9月，中泰矿冶（上市子公司）《阿米巴独立经营与改善》3期轮训

2024年11月，深圳东荣发电子《团队执行力打造》0.5*8天

2024年8月，佛山爱博板业《生产效率提升》2天

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