生产管理“百日维新”——100天攻克生产难题

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【课程背景】

许多制造企业面临生产现场问题频发：交期延误、质量波动、成本高企、效率低下、安全事故、员工士气低落。老板和管理层天天“救火”，但问题反复发生，难以根治。根本原因在于缺乏一套系统性的专项改善机制——将问题转化为改善课题，组织团队集中攻关，量化成果并固化标准。

本课程基于培训师亲自主导的多家企业生产改善项目的实战经验，系统传授如何策划、组织、推进并落地一场“百日改善战役”，帮助企业掌握可复制的改善组织方法论。

【课程收益】

掌握“百日改善”项目的整体策划流程与关键成功要素

学会筛选与确定改善课题、组建跨部门项目组的方法

掌握数据收集、根因分析、对策制定与实施跟踪的工具

学会设计改善成果量化标准及激励与发布机制

带回一套可立即启动的“百日改善行动计划”模板

【课程特色】

实战案例贯穿：全程以多家企业生产实战改善为案例主线

工具方法实操：提供课题立项、原因分析、改善对策、成果核算等全套工具

现场模拟演练：学员分组模拟一个改善课题从立项到成果发布的全流程

强调结果量化：所有改善必须用财务数据或关键指标验证，拒绝虚假改善。

【课程对象】

生产副总、厂长、生产经理、车间主任、改善推进专员、工艺/质量/设备主管

【课程大纲】

一、百日改善的底层逻辑——从“救火队长”到“系统攻关”

1、为什么常规管理解决不了顽固问题？

2、专项改善与日常管理的区别与互补

3、百日改善的“四步闭环”框架

选课题→深分析→强执行→固成果

4、百日改善成功的三大关键

领导重视、团队参与、激励到位

5、百日改善的价值和作用

案例1：成都某定制家居企业——100天集中攻关，制造周期从32天缩短到2天，人均产值提升到原来的241%

案例2：东莞某挤塑企业——废料利用专项攻坚改善课题，年节省成本150万元

演练：分组讨论——列出本企业当前最值得立项的3个改善课题方向

二、课题筛选与项目组成立——选对题、用对人

1、改善课题的来源：客户投诉、质量数据、交期延迟、成本超标等

2、课题筛选原则：重要性、紧迫性、可行性、可量化

3、课题立项书的编写（背景、立项原因，现状、目标）

4、跨部门项目组的组建：组长、核心成员、支持人员职责分工

5、项目启动会的召开要点与承诺仪式

案例1：东莞挤塑厂“快速换模”课题立项——从平均50分钟/次降至15分钟/次，上下模时间从平均30分钟/次降至3分钟/次

案例2：成都家居“补料单下降”课题——立项时目标定为“从每天3本降到1本以内”

演练：每组选择一个课题，现场填写《课题立项书》模板（目标、范围、预期成果）

三、现状调查与根因分析——用数据说话，找到真因

1、现状数据收集的“三现主义”

现场、现物、现实

2、数据分层与分类

按时间、班次、机台、人员、材料等维度

3、常用分析工具---QC七工具

查检表、柏拉图、鱼骨图、5Why分析法

4、根因验证方法

现场观察、试验验证、数据对比

5、锁定真因后的目标修正与对策方向确定

案例1：东莞挤塑厂“批次色差”课题——通过柏拉图锁定主要色差原因，再鱼骨图分析根因

案例2：成都家居“订单交期长”课题——运用价值流图识别等待浪费和瓶颈工序

演练：使用鱼骨图+5Why，对小组课题进行根因分析，并列出前3大要因

四、对策制定与实施推进——把方案变成行动

1、对策方案的“5W1H”原则（What/Why/Who/Where/When/How）

2、对策方案的优先级排序

效果大小、实施难度、投入成本

3、制定实施计划表（甘特图/责任矩阵）

4、实施过程中的PDCA与每日/周跟踪机制

5、遇到阻力时的推动策略

领导支持、试点先行、快速见效

案例1：东莞挤塑厂“回收料回收使用”课题——对策包括：调整工艺参数、优化配色流程、建立回收料台账，实施后年省140万元

案例2：成都家居“补料单下降”课题——对策包括：建立标准作业指导书、增加首检频次、设置防错装置，补料从3本/天降至3天/本

演练：针对小组根因，制定3条对策，并编制《对策实施计划表》（含负责人、完成时间）

五、成果量化与标准化——用数字证明改善价值

1、改善成果的量化方法：

财务指标（成本节约、利润增加）和运营指标（效率提升、不良率下降）

2、改善前后数据对比分析与差异显著性检验

3、有形效益与无形效益的分别呈现

4、标准化工作：

修改作业指导书、更新控制计划、培训员工

5、改善报告的撰写与归档

案例1：东莞挤塑厂“出货数量不准”课题——客户投诉从每月8次降到1次，节约补货物流费4.2万元/年

案例2：东莞挤塑厂“打样合格率”课题——一次打样合格率提升22%，年节约成本13.4万元

演练：根据设定的改善数据，填写《改善成果核算表》，计算年度财务效益

六、成果发布与激励——让改善成为文化

1、成果发表会的策划与组织（评审委员会、评分标准）

2、成果发布的形式

PPT汇报、数据看板、现场参观

3、激励设计原则

物质奖励与精神激励结合；团队奖励为主

4、优秀案例的内部推广与复制

5、建立持续改善的长效机制

建立自动改善运转机制、定期复盘、纳入绩效考核

案例1：东莞挤塑厂——改善项目奖励制度；每期改善课题结束后举办成果发布会，发放项目奖金，并评选“改善之星”

案例2：成都家居——百日改善结束后，将成功经验固化为《快速交货操作手册》，并在全公司推广。下期改善按机制自动运转，无需领导下达任务

演练：小组设计一份《成果发布会策划方案》框架（议程、评委、奖项设置）

七、课程总结与行动承诺

1、百日改善全流程回顾与关键成功要素总结

2、学员企业《百日改善行动计划》制定指导

3、改善推进中的常见误区与应对策略

演练：每位学员用模板制定本企业《百日改善启动计划》（含第一个改善课题、项目组名单、启动时间），小组代表分享行动计划，讲师点评并给出优化建议

孙老师

【专业资质】

降本增效改善实战培训师、咨询师

生产管理专业培训师

全面质量管理培训师

团队执行力打造赋能教练

阿米巴经营模式架构师

企业工商管理硕士（MBA）

多家上市企业管理咨询顾问

16年管理培训与咨询实战经验

【实战经验】

拥有台资、日资、民营企业中高层管理经历，专注生产制造型企业降本增效与效能提升，具备极强的创新意识和执行落地思维，倡导"实效落地，陪伴客户一起成长"的咨询理念。任职以来长期主导现场改善、质量体系建设与精益管理推进，累计输出可落地的系统性改善方案，帮助多家企业实现制造周期大幅压缩、良率与产值双提升、盈利能力显著改善。

中建电讯集团中建塑胶公司（港资上市公司） 品质体系工程师

主导所在塑胶公司的ISO 9000质量管理体系咨询与5S推行，建立和执行规范化的质量管理体系。成功完成ISO 9000体系建设与认证，5S推行扎实落地，为后续各段职业生涯的品质体系与精益改善工作奠定了系统化的方法论基础。

深圳布吉日力电子（日资企业） 品质课长

主导现场品质管理，检验工作安排、检验记录统计分析与质量问题改进闭环。

严格推行5S标准并组织定期检查，执行和持续优化质量管理体系，现场质量管控水平稳步提升，养成了严谨务实的品质管理工作习惯与方法论。

广州登极旅行用品有限公司 副总经理

全面负责生产、质量、流程与制度建设，打造企业高效生产体系与企业管理体系，推动公司精益转型。主导精益改善项目落地，从流程设计到现场执行全程跟进，帮助企业建立起高效运转的生产管理机制。

江门市鸿华炉具有限公司 副总经理

推动ERP系统顺利上线，结合精益改善方法重组生产流程，制造周期从15天大幅缩短至2天，订单准交率提升至98%；建立标准化制度体系，管理效率与交付能力显著增强。

【项目实战经验】

【成都某定制家居企业 | 100天集中攻关改善项目】

组织企业团队开展100天集中攻关改善，系统梳理车间生产流程，针对制造周期、物料管理、废料管控、人均产出等关键指标制定专项改善方案，逐项攻关落地。

车间制造周期从平均32天大幅缩减至2天内入仓（降幅93.75%）；车间人均产值提升至原来的241%；物料损耗大幅降低；每月废料成本节约400张板材；公司核心瓶颈从生产部转移至营销部，企业效益实现翻倍增长。

【东莞某挤塑生产企业 | 2年扭亏为盈项目】

带领企业团队系统推进20余个专项改善课题，重点课题包括"回收料回收使用""快速换模""批次色差改善""出货数量准确性提升""打样合格率提升"等；运用精益方法论对各课题逐一诊断分析，制定可落地的改善方案并跟踪执行至成果稳定。

废料年节省140万元；换模时间从30分钟降至3分钟（降幅90%）；交期缩短32%；企业从年亏损300万元扭转为年盈利1,500万元（盈亏差达1,800万元）；同步建立起持续改善机制，保障改善成果长期稳定维持。

【擅长领域】

生产管理培训、管理改善与降本增效、阿米巴经营模式、质量管理、精益生产与TOC瓶颈管理、团队执行力打造等

【主讲项目/课程】

《生产变革特训营——生产6大目标提升实战班》(2天)

《生产管理“百日维新”——100天攻克生产难题》

《制造周期从32天缩短到2天——交期压缩实战复盘》

《如何快速让产能翻倍——TOC瓶颈突破实战》

《精益生产5S实效落地班——方法案例现场用》

《制造业降本增效实战——砍掉车间 “八大浪费”》

《制造业降本增效“三板斧”——砍掉看不见的浪费》

《班组长如何100%执行到位——执行力从理念到方法》

《QC七工具“一招鲜”——让质量改善全员落地》

《TQM全面质量管理训练营——从“重视”到“落地”》

《QC小组攻坚实战——从“走形式”到“真改善”》

《实效QC小组落地班——建立全员自动改善习惯》

《让改善成为习惯——全员持续改善机制打造》

《持续改善特训营——如何让改善成为“习惯”》

《一个改善省100万——制造业实战改善案例》

《从亏损300万到盈利1500万——持续改善实效落地案例》

《从管理抠效益——持续改善让利润翻倍》

《阿米巴独立经营模式实学——让员工像老板一样追求利润》(2天)

……

【授课风格】

以实效落地为目标，强调“学中做、做中学”，课堂互动强，培训效果可落地、可追踪。

善用管理咨询案例与实战故事，深入浅出，讲出高、中、基层都能听懂、会使用的语言。

【部分授课记录】

2026年5月，广东肇庆欧德雅《降本增效与精益改善》2天

2026年4月，广州赢世汽车科技集团《团队执行力打造》2期轮训

2025年9月，中泰矿冶（上市子公司）《阿米巴独立经营与改善》3期轮训

2024年11月，深圳东荣发电子《团队执行力打造》0.5*8天

2024年8月，佛山爱博板业《生产效率提升》2天

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