精益培训

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课程背景

当前制造企业普遍存在库存积压、制程等待、搬运浪费、不良返工、人机效率低、现场混乱等隐性浪费，传统粗放式生产管理无法适配精益降本、提质、增效的经营需求。多数车间改善仅停留在5S表面，无法识别七大浪费、不会流程优化、不会快速改善，导致生产成本居高不下、交付周期长、现场问题反复发生。

精益生产是制造业降本增效、现场提质、流程优化的核心体系，通过消除全流程浪费、标准化作业、流程梳理、节拍优化、目视化管理，实现生产效率最大化、浪费最小化。本3天精益实战课程摒弃空洞理论，全程结合工厂真实场景落地，适合全员精益体系启蒙与实战落地培训。

课程收益

•认知收益：建立精益思维，彻底识别现场八大浪费，破除传统生产经验主义，树立消除浪费、持续改善的管理理念

•工具收益：系统掌握5S、目视化、标准化作业、TPM、快速换型、节拍生产、价值流分析等全套精益核心工具

•能力收益：具备独立排查现场浪费、优化生产流程、提升设备稼动率、缩短生产周期、提升人均效率的改善能力

•落地收益：可自主开展班组精益改善、现场整顿、流程优化，落地标准化、目视化、常态化精益管理

•价值收益：有效降低库存、减少搬运浪费、降低返工报废、提升产线平衡率、缩短交付周期，实现量产降本增效

课程特色

•全实战落地：3天体系化精讲，全部贴合车间现场场景，无空洞理论，学完即可落地

•问题导向教学：针对企业常见浪费、效率低、现场混乱等痛点精准拆解

•案例场景化：覆盖组装、注塑、冲压、锂电、电子制造全行业精益改善案例

•学练结合：每模块搭配现场研讨、小组练习、案例复盘，强化落地能力

•体系标准化：对标行业精益推行标准，适配企业长期精益改善体系搭建

课程对象

生产主管、班组长、工艺/设备/品质工程师、现场管理人员、基层骨干、精益推进专员、全员改善参与人员

课程大纲

【第一天：精益思维、浪费识别与现场基础管理 6H】

模块一：精益核心认知与企业经营痛点（60分钟）

•1. 精益生产发展历程、核心思想与经营逻辑

•2. 传统量产模式与精益生产模式的核心差异

•3. 企业成本浪费根源、隐性浪费与显性浪费拆解

•4. 精益推行目标：提质、降本、增效、缩周期、稳品质

•5. 全员精益思维转型：从“被动作业”到“主动改善”

模块二：现场八大浪费深度识别与整改（90分钟）

•1. 生产过量浪费、等待浪费、搬运浪费现场解析

•2. 过度加工浪费、库存浪费、动作浪费、不良浪费拆解

•3. 第八大浪费：员工智慧浪费的挖掘与激活

•4. 各浪费产生原因、影响危害与快速改善对策

•5. 小组实战：现场浪费排查与改善提案输出

模块三：5S与现场目视化精益管理（90分钟）

•1. 5S整理、整顿、清扫、清洁、素养标准化落地逻辑

•2. 现场定置管理、标识管理、区域管理落地方法

•3. 目视化管理：颜色管理、看板管理、异常可视化

•4. 设备、物料、工装、人员目视化落地标准

•5. 企业5S常见形式化问题与长效维持机制

模块四：当日复盘与问题答疑（40分钟）

•1. 当日知识点串联复盘

•2. 学员现场问题答疑与改善思路指导

【第二天：精益核心工具、设备TPM、快速换型与产线平衡 6H】

模块五：标准化作业与生产节拍管理（60分钟）

•1. 标准化作业SOP核心三要素：节拍、顺序、手持量

•2. 作业观察、动作分析、无效动作剔除

•3. 生产节拍TT、工序周期CT计算与匹配

•4. 人机配合优化、单人多机作业改善方法

模块六：TPM全面设备维护与稼动率提升（90分钟）

•1. 设备六大损失、停机浪费、性能损耗解析

•2. TPM自主保全、专业保全分工与落地流程

•3. 设备点检、保养、润滑、防尘标准化机制

•4. OEE设备综合效率计算、拆解与提升对策

•5. 故障预防、零缺陷、零停机改善方法

模块七：SMED快速换型换模实战（90分钟）

•1. 换型等待浪费、停机损失对产能的影响

•2. 内部作业与外部作业拆分核心逻辑

•3. 快速换型四步法、标准化换型流程

•4. 工装治具通用化、标准化、快速定位优化

•5. 实战案例：换型时间减半改善落地

模块八：产线平衡与效率提升（40分钟）

•1. 产线瓶颈工序识别与瓶颈突破方法

•2. 产线平衡率计算、损失分析与优化对策

•3. 工序拆分、合并、调整的精益改善思路

【第三天：价值流分析、精益改善落地与标准化固化 6H】

模块九：VSM价值流图分析与流程优化（90分钟）

•1. 价值与非价值活动区分，流程浪费识别逻辑

•2. 现状价值流图绘制方法、数据采集标准

•3. 物流、信息流、流程周期、等待时间分析

•4. 未来价值流优化方案设计、瓶颈整改

•5. 全流程缩短交付周期、降库存实战方法

模块十：精益快速改善与班组改善机制（90分钟）

•1. KAIZEN持续改善核心逻辑与改善思维

•2. 单点改善、小改善、微改善落地方法

•3. 改善提案机制、激励机制、推广机制搭建

•4. 现场改善案例复盘、优秀改善对标学习

•5. 小组实战：自主设计一条产线精益改善方案

模块十一：精益标准化固化与长效落地（60分钟）

•1. 改善成果标准化、文件化、常态化固化

•2. 精益看板、数据看板、异常看板落地

•3. 精益日常点检、巡检、复盘机制搭建

•4. 企业精益体系长期推进规划

七、课程总结

本3天精益实战课程，系统覆盖精益思维、浪费识别、现场5S目视化、标准化作业、TPM设备管理、快速换型、产线平衡、价值流分析、持续改善全体系内容。全程立足工厂现场痛点，以实战工具、真实案例、小组演练为主，帮助学员全面掌握精益改善能力，可独立开展现场提质、降本、增效改善项目，助力企业搭建完善的精益生产管理体系。

程老师

质量管理实战赋能专家 程立玉

【专业资质】

ILSSI认证精益六西格玛资深黑带

南开大学工商管理学士

曾任联想集团有限公司（Fortune 500强）质量主管工程师

曾任飞荣达科技股份有限公司（深交所上市）质量总监

曾任巴德富科技有限公司 质量高级经理/MBB

精益六西格玛领域23年+实战经验，培训学时逾300学时，中英双语授课能力

辅导黑带及六西格玛项目逾100个，累计降本增效收益超3,000万元

【实战经验】

飞荣达科技股份有限公司 质量总监

主导推行集团级CIP持续改善体系，通过六西格玛+QCC双轨培训赋能与项目辅导，覆盖全面质量管理、QCC、质量六大工具等系列课程；同步搭建质量团队能力提升体系，系统化培养人才梯队。

全年落地100+项改善（经财务核算降本1,000万元/年）；成功培养经理1名、主管及工程师多名；QCC圈长团队从零到有，团队解决问题效率与交付速度显著提升。

箭牌家居集团有限公司 MBB

承担63名黑带人员的全体系培养，亲自开发40学时系统课程（覆盖D阶段VOC/CTQ、M阶段MSA/CPK/CE矩阵/FMEA、A阶段假设检验/方差分析、I阶段全因子/部分因子/响应曲面/稳健设计DOE、C阶段SPC全模块）；辅导数百个改善项目落地并主持全部评审结题。

培养带级人员40+名；建成企业黑带培养机制与黑带项目运作机制；项目总收益超1,500万元/年。

巴德富科技有限公司 质量高级经理

主导集团质量体系全面建设，构建需求质量（OR管理）、设计质量（IPD管理）、制造质量（ISC管理）三大模块标准体系；建立持续改善管理机制（提案+QCC+6Sigma三轨并行）及质量成本监测体系；建设全面质量KPI体系及客诉全流程处理体系；策划并运营质量文化活动（培训宣贯、案例推广、质量月活动等）。

完成端到端质量全流程标准化落地；主导客诉处理流程全面IT化，处理周期提升50%，复发率降低50%；建成可持续运转的QCC运作机制，年均评选优秀改善项目5个。

联想集团有限公司 质量主管工程师

以项目经理身份主导批次问题发生率六西格玛项目，领导7名跨厂成员，运用DMAIC+DOE+Anova+MSA+FMEA方法论系统攻关，历时半年精准识别显著失效因子并推动改善落地。将DPPM从6,199降至2,001（降幅67.7%）；实现跨厂年经济收益约60万元。

【擅长领域】

精益六西格玛工具体系赋能培训（DMAIC、DOE、SPC、FMEA、Anova、MSA、CPK、假设检验、VOC/CTQ等）；质量管理体系搭建与优化；CIP持续改善机制建设；QCC全员改善体系运营；制造业降本增效项目主导与咨询。

【主讲项目/课程】

《精益六西格玛实战突破营》——DMAIC全流程系统课

《DOE实验设计实战班》——从全因子到响应曲面

《SPC统计过程控制实战》——让数据替你监控质量

《FMEA失效模式分析深度工作坊》——风险前置，防患于未然

《QCC质量圈运作与QC七大手法》——激活全员改善活力

《制造业质量成本管理与降本增效实战》

《六西格玛黑带/绿带认证课程》（ILSSI国际认证）

【授课风格】

实战案例驱动：

全程以亲历项目案例为主线，每个工具均配套真实数据与分析过程，学员听得懂、看得见、用得上，拒绝纸上谈兵。

工具落地工坊：

课堂设置大量实操演练环节，学员可现场运用Minitab等分析工具处理真实或模拟数据，结课即可应用于岗位实践，配套工具模板包可直接带走使用。

项目辅导教练：

具备MBB级项目辅导经验，可在培训中嵌入实际项目评审，手把手辅导学员完成DMAIC阶段推进，真正实现"边学边做、学以致用"。

中英双语授课：

具备全程英文授课能力，专业术语精准，可无障碍服务外资企业、合资工厂及跨国制造团队，有效消除语言壁垒，差异化服务国际化企业。

理论实践兼顾：

课程设计遵循"30%理论框架+70%案例演练"配比原则，确保学员在有限课时内最大化吸收可操作性知识，培训满意度持续保持高水平。

【部分授课记录】

箭牌集团 《精益六西格玛DMAIC全流程》 40学时 黑带认证班 60余人

飞荣达科技 《六西格玛与质量改善工具》 持续辅导 CIP改善专项 300+人

巴德富科技 《QCC质量圈运作与QC七大手法》 企业内训 多期

联志集团 《质量管理体系优化与信息化》 咨询+培训 企业专项

威创视讯 《质量工具实战应用》 一次作对专项 跨部门6团队

联想集团 《六西格玛项目管理实战》 项目辅导 黑带项目主导

【客户见证】

"老师的课程和我们工厂实际情况结合得非常紧密，不是照本宣科。每个工具讲完都有案例，当天学当天就知道怎么用，这是我参加过最接地气的六西格玛培训。"

——箭牌集团某基地 黑带学员

"从定义问题到控制阶段，老师全程陪跑辅导，把我们的DPPM从2800直接打到800以下，客户评级也从C升到了A，结果说明一切。"

——飞荣达科技 CQE工程师

"课程中英双语切换很自然，对我们合资工厂特别实用，外籍同事和本地团队都能听懂，是我们团队建设六西格玛能力的最佳选择。"

——某合资制造企业 培训负责人

"40小时系统培训，从VOC/CTQ到MSA、DOE、SPC，每个模块都有配套数据集做练习，培训后团队里有四五个人直接主导了黑带项目，能力转化效果非常明显。"

——箭牌集团 精益推进负责人

【服务客户】

联想集团、飞荣达科技股份有限公司、威创视讯、箭牌家居集团（多基地）、巴德富科技有限公司、联志集团、贵州红牛、上海烟草集团、联合光电、中航工业、宇通客车、中国中车、中国一汽、胜美达公司、白云汉方制药、环宇集团、长虹电子、北方化工、比亚迪汽车公司、广东泰科电子、美的集团、冀开电力、精密立讯、长安福特马自达汽车有限公司、河北兴邦车业股份公司、格力电器、中国华电集团、中国华能集团、中国国电集团公司、、福田汽车、陕汽集团、大众汽车、东风本田、中宇集团、华润三九制药、中兴通讯、海尔集团、海信集团、澳柯玛集团、日立电梯、格兰仕、TCL集团、海信集团、飞利浦、松下电子、比亚迪汽车、广汽汽车、江铃汽车、东风本田、现代汽车、中南实业、创维集团、美的、创维、华侨城集团、TCL、美赞臣、东风汽车、富士康、南方电网、中国华电集团、中国电子科技集团、徐工集团、三一重工、恒力集团、奇瑞、吉利、TCL、天合光能、协鑫、奥克斯、四川燕达实业、重庆联广投资、广汽集团、长城汽车、达能集团、现代集团；蒙牛乳业等

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