精益生产

精益生产

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课程背景：

作为当今全球公认的最有效、最灵活、最低成本、最具竞争力的生产方式，可以让企业：

● 制造周期平均为同行的1/4 - 1/2

● 库存周转率大于24次/年

● 生产效率每月持续提升1%以上

● 增长率平均每月为业界的3-5倍

但中国企业在推行“精益”时往往会遭遇如下难题：

1. 生产拉动不起来！

2. 无法让员工的思想达成一致！

3. 供应商无法一同推行“精益”，推行精益生产达不到效果！

4. 认为“精益生产”只是生产部门的事，总裁推动力远远不够！

上述难题，导致大部分企业推行精益半途而废，最终不了了之！

“精益生产”源自丰田生产方式（TPS-Toyota Production System）。

上世纪50年代，丰田公司突破传统生产管理理念，以“最低成本原则”来改善生产流程与系统。这一理念性的变革，使丰田取得了前所未有的业绩。50多年的精益之旅，使丰田超越了GM（通用），Ford（福特），Chrysler（克莱斯勒）；50多年的企业文化变革，使丰田的竞争力势不可挡：2006年丰田的净盈利达140亿美元，超过美国汽车三巨头的利润总和。事实上，丰田的利润几近全球所有汽车公司的总和！而且，丰田的盈利“常常超过预期”，换言之，如今的丰田已经成为一台“完美动力（the Perfect Engine）” 想让它速度慢一点、盈利少一点都很困难。

近20年来，福特、通用电器、诺基亚、格兰仕、格力、海尔、联想等，皆以精益生产权威——丰田作为学习标杆。丰田生产方式作为能“抵御风险的生产系统”而被全球制造业所推崇，同时又被称为“最低成本的生产系统”而被全球制造业所模仿。没有精益，Dell（戴尔）不可能叫板IBM；没有精益，丰田也不可能取代通用汽车。丰田的成功说明精益生产是当今世界上最有效、最灵活、最具竞争力的生产方式。竞争力才是硬道理。

中国是制造大国，而非制造强国。经济增长主要靠的是大量投资、大量消耗、过量生产、薄利多销、寅吃卯粮、超前消耗子孙后代资源，存在严重的浪费。90%以上的中国制造业仍然是偏执大批量生产的“传统型企业”，与精益企业距离很大。精益生产可以帮助企业提高生产力、缩短制造周期、降低库存、消除浪费并在SQDC（安全生产、提高质量、准时交货、削减成本） 等方面提升绩效。

中国的企业想提高竞争力、参与全球竞争，实施精益生产企业文化变革是唯一出路。

课程目的：

通过深度剖析丰田生产方式，了解其成功的本质，旨在让企业全面认识并挖掘现场中的浪费，帮助企业运用精益生产的理念、方法和工具实现持续改进、消除浪费，形成高质量、低成本、短周期的高效运营模式，从而快速提升企业经济效益。

课程收益：

1.学习精益本土化的最佳实践经验，了解丰田生产方式成功的精髓，培养精益改善意识；

2.充分认识精益生产方式的卓越价值和实施方式，将其运用到企业自身的改善实践中；

3.熟知企业现场中的七大浪费，掌握持续消除浪费的方法和手段；

4.获得“最高质量、最低成本、最短交期”和“改善无止境”的精益生产理念。

课程对象：

制造业企业总经理、副总经理、生产总监、供应链总监、精益/生产经理、物流经理、采购经理、质量经理、物料经理、制造经理、供应商等（本课程尤其适合制造业企业全体干部集体参会、思考、研讨本企业的生产浪费、JIT、库存、资金周转率、缩短生产周期等相关问题，召开会后会，效果极佳）。

培训大纲：

模块一 危机中诞生的丰田生产方式

一、丰田汽车诞生的环境

1.二次世界大战前日本的工业化水平和经营环境

2.诞生在废旧织机厂房中的丰田汽车

3.灌木丛生的土地上诞生的第一个丰田汽车工厂

二、丰田汽车成长中的六次危机

1.第一次危机——1941年太平洋战争期间劳动力、物资奇缺

2.第二次危机——1949年通货紧缩环境下的破产危机

3.第三次危机——1965年取消关税壁垒危机

4.第四次危机——1973年世界石油危机

5.第五次危机——1990年日本经济泡沫破灭

6.第六次危机——2008年世界金融危机

三、危机中诞生的丰田生产方式

1.树立无贷款经营策略

2.为销售进行前期投资策略

3.高度重视现金流与自备资金管理

4.从资金周转方式看丰田的成长

5.通过资本效率-ROA分析看丰田的成长

模块二 精益生产的核心思想与理念

一、精益生产的原理与效果

二、精益生产必然诞生

三、企业的运营目的与获得利润的两手法

①降低成本 ②提高生产效率

四、精益思想

五、丰田生产方式的特征是彻底消除浪费

六、工厂中的七大浪费

①制造过剩的浪费 ②等待的浪费 ③搬运的浪费 ④加工的浪费

⑤库存的浪费 ⑥动作的浪费 ⑦生产不良品的浪费

七、浪费的源头

①制造过剩的浪费 ②人员过多的浪费

八、精益生产方式两大支柱:

①自动化 ②准时化

九、精益思想告诉我们

① 成本每降低10%，等于经营规模扩大一倍

② 成本可以无限下降（改善无止境）

③ 成本取决于制造的方法

④ 工人动作到处都存在浪费现象

模块三 实现精益生产的十大招数

第一招 5S

①5S真经 ②5S应用

第二招 可视化管理（Visual Management）

①周期性信息展示 ②3M的实时监控 ③基于“三现主义”的异常管理

第三招 问题解决（8D）

①5Why ②8D ③快速响应异常管理六要素

第四招 全员生产维护（TPM）

①TPM的概念和目的 ②五大对策和八大策略

③自主维护保养的七个层次 ④TPM实施的十大步骤

第五招 标准化作业

①标准作业条件 ②标准作业三要素

第六招 改善-Kaizen

①改善步骤 ②改善ECRS手法

第七招 防错-Pokayoke

①追求零缺陷 ②品质三不政策 ③自働化三原则

第八招 看板-Kanban

①看板的种类与工作原理 ②看板的实施前提 ③看板六原则

第九招 快速换模

①SMED的原理 ②SMED的五步工作法

第十招 约束管理（TOC）

①TOC的原理 ②TOC的五步工作法

模块四 研讨与总结

一、中国企业应对危机的改善案例

二、企业推行精益战略的时机和策略

1. 推行精益生产初期必经的四个阶段

2. 推行精益生产不同阶段的启动时机

3. 企业持续推行精益生产，应抓好的六项基础工作

巩老师

中国著名实战派精益专家

清华大学总裁班特邀讲师

在丰田公司有近10年的工作经验，接受日本丰田技术中心长达两年的精益培训,具有很强的的精益实施、推进能力

曾负责某汽车集团精益生产的导入和推行工作，取得革命性突破，该项目被列为中国汽车行业示范项目

提供过咨询服务和培训服务的代表性企业有：青岛四方机车车辆厂、北京海信集团 、常恒温控器、天润曲轴有限公司、江淮集团六安齿轮厂、南京富士通等。

【授课风格】

一针见血、直透本质

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