班组车间降本增效：卓越班组长的60个干法

班组车间降本增效：卓越班组长的60个干法

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课程背景：

在存量不足、增量乏力的环境下，多数企业的利润被压缩甚至亏损。面对内外部的压力，降本增效成为企业的头等大事，关乎企业的生存与发展。

在竞争面前，哪怕对手的价格低 1 分钱，客户也毫不犹豫地转移订单，低价抢订单成为常态。企业的竞争再次转移到价格战上，而赢得这场战争关键在于成本管理的能力。

生产部门如何减少成本、提高生产效率、提升品质并消除浪费成为衡量企业是否具有竞争优势的KPI 之一；生产管理者，只有运用先进的现场管理技术，建立全员、全方位、全过程的责任成本管理体系，才能持续降低生产成本、提高品质、改善工作效率，最终为企业获取倍增的利润。

本课程，将从精细化管理的角度，运用实战案例，现场实操，教会每一位学员进行降本增效。

课程对象：

现场、质量、设备等生产管理团队，以及企管负责人、人力资源负责人、财务负责人

课程大纲：

降本逻辑：建立现场经营与零损失思维

1.识别问题：没有问题就是最大的问题

2.转化问题：优秀管理者把问题变成改善资源

3.责任归位：员工暴露的问题首先是管理改善的机会

4.问题透明：掩盖异常就是放大成本

5.防止复发：重复发生的问题必须进入机制改善

6.识别机会：问题背后就是效率、质量和成本机会

7.主动改善：不处理问题，问题最终会处理企业

8.拒绝麻木：不把异常习惯性地当成正常

9.沉淀案例：把每次改善转化为组织经验

10.五不放过：原因不清、责任不明、措施不实、标准不固、复发不止不放过

成本管理必须走出的十大误区

11.控制成本就是少花钱或不花钱

12.成本控制只是财务部门的责任

13.下达目标、等待成本自然下降

14.砍业务、砍部门、减人员就是降本

15.只管生产成本，忽视管理决策成本

16.只看采购价格，忽视使用与过程成本

17.重成本核算，轻现场基础管理

18.只控现实成本，缺少预防成本思维

19.有预算但缺少检查、分析和纠偏

20.有库存定额，却没有消耗定额和过程标准

行动 1 生产增效：让人、机、料、法高效协同

1.计划导航：把订单、产能、物料和交付转化为可执行日计划

2.快速切换：缩短换线、换模、换型和准备时间

3.多能工培养：提升人员柔性与岗位替补能力

4.工艺优化：减少不必要工序、参数波动和重复作业

5.防错防呆：在源头减少人为错误和返工

6.3-5-4 规则：建立现场快速响应、问题升级与闭环节奏

7.人工控制：优化定员、工时、动作和人机配合

8.能耗缩减：管控空转、待机、跑冒滴漏和峰谷用能

9.损耗管控：明确材料消耗定额和异常损耗责任

10.标准化作业：固化最佳顺序、节拍、方法和在制品标准

行动 2 质量降本：把质量成本控制在问题发生之前

11.产前资源确认：开工前确认人、机、料、法、环、测

12.首件管理：用首件验证工艺、设备、材料和操作条件

13.缺陷点识别：梳理高频、高损失和高风险缺陷

14.关键点控制：把质量控制前移到关键工序和参数

15.样品与限度样建立：统一合格与不合格的判断边界

16.质量日清：当日问题当日分析、当日责任、当日闭环

17.异常曝光：用可视化让问题及时被发现和处理

18.质量履历表：沉淀产品、工序和设备的异常记录

19.指引纠偏：用看板、图示和标准快速纠正偏差

20.现场品质检讨会：围绕数据、原因、对策和防复发复盘

行动 3 设备增效：提升可动率，降低停机与维修成本

21.“六源”消除：查找污染源、故障源、危险源、浪费源、缺陷源和困难源

22.定岗定责：明确操作、点检、保养、维修和管理责任

23.点检保全：建立日常、专业和周期点检机制

24.润滑规范：落实定点、定质、定量、定期、定人

25.计划性检修：依据状态和周期安排维护，减少突发停机

26.规范性操作：防止误操作、野蛮操作和超负荷运行

27.周期性改造：针对高频故障和瓶颈设备持续改善

28.备品备件管理：控制关键备件、呆滞库存和缺件风险

29.维修履历：记录故障、原因、措施、工时和费用

30.自动化升级：优先改造高强度、高重复、高风险环节

行动 4 安全增效：把事故损失消除在发生之前

31.岗前认知：明确岗位风险、禁令和应急要求

32.场景化教育：围绕真实作业场景开展安全训练

33.劳保防护：正确选择、佩戴和检查劳动防护用品

34.防错改善：用隔离、联锁、警示和防呆减少误操作

35.模拟伤害：通过体验和演练强化风险感知

36.安全小卡片：让风险点、标准动作和应急措施随手可查

37.轮值安全员：推动班组成员共同参与观察和提醒

38.自动化替代：减少高危、高强度和重复性人工操作

39.隐患整改：落实发现、定责、期限、验收和销项

40.风险识别：持续开展作业前分析和动态风险评估

行动 5 现场改善：系统消除十大浪费

41.生产过剩浪费：超需求、超计划、超节拍生产

42.搬运浪费：不必要的移动、转运和重复装卸

43.不良品浪费：报废、返工、挑选、退货和信誉损失

44.动作浪费：寻找、弯腰、转身、伸手和重复动作

45.等待浪费：人等机、机等料、料等单、单等人

46.加工浪费：过度加工、重复检查和不必要精度

47.现场库存浪费：原料、在制品、成品及呆滞物料积压

48.违规作业浪费：偏离标准造成波动、故障和事故

49.时间浪费：会议、审批、信息传递和切换低效

50.恶意浪费：明知可避免却因责任、机制或利益造成损失

行动 6 管理增效：消除班组运行中的隐性成本

51.消除无计划上班：班前明确目标、任务、风险和资源

52.消除扯皮会议：会前有议题、会中有结论、会后有责任

53.消除随意分派：按照标准、能力和优先级安排任务

54.避免因人设岗：岗位跟随流程和价值，而不是迁就个人

55.打破平均主义：让贡献、技能、改善与分配建立连接

56.清除“六不”盲区：不明确、不检查、不反馈、不分析、不改善、不固化

57.纠正经验主义：用标准、数据和事实替代拍脑袋

58.补齐赋能缺失：训练岗位技能、问题解决和改善能力

59.推动指标下沉：把成本、效率、质量、设备、安全落实到班组

60.坚持班后总结：复盘目标、异常、成果、教训和次日行动

张老师

资深实战精益运营管理专家，班组职业化训练领导者

具有联想、富士康等企业十余年生产现场、质量管理、供应链工作经历

年均授课260天以上，广受欢迎的实战导师

国资委、人社部、共青团中央等单位特聘评委、导师

热心参与公益事业，任蓝天助学志愿者协会会长

因对社会的突出贡献，被聘任为共青团平凉市委兼职副书记

畅销书《砍掉浪费》《中国智造转型升级之路》《匠心智造》作者

张老师培训与咨询的代表客户：中航工业、宇通客车、中国中车、中国一汽、振华集团、博世科技、大众汽车、戴卡轮毂、柳工集团、新希望、通威集团、双胞胎、铁骑力士、沈飞集团、许继电气、海康威视、京东方、歌尔股份、隆基股份、中兴通讯、富士康、海信集团、美的家电、日立电梯、格兰仕、中集集团、欧派家居、立邦涂料、诺和诺德制药、伊利乳业、娃哈哈、双汇、金锣、华润三九、紫金矿业、中联水泥、云天化 ......

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