制造业降本增效与质量成本控制

我要预订

咨询电话：027-5111 9925 , 027-5111 9926手机：18971071887邮箱：Service@mingketang.com

课程背景：

当前制造企业推进降本增效时，普遍存在认知偏差与策略误区。多数企业将降本简单等同于压低采购价格、缩减人工成本、削减检验投入，短期内看似降低显性支出，实则引发连锁负面效应：采购成本过度压缩导致供应商偷工减料，来料不良率显著上升；人力精简造成岗位负荷失衡，生产过程质量波动加剧；检验环节弱化使不良品流入下游，引发批量返工、客户退货、索赔及品牌信誉受损，最终隐性损失远超节省的显性成本，形成 “越降本、成本越高” 的恶性循环。

企业普遍缺乏对质量成本的系统认知，多数管理者仅将质量成本等同于检验、检测设备购置等显性支出，忽视了占比更高、影响更大的隐性质量损失，包括返工工时损耗、生产停线损失、售后三包费用、客户索赔支出及品牌价值折损等。大量企业将此类隐性浪费视为 “正常损耗”，未纳入成本核算体系，导致真实经营成本被严重低估，降本增效方向错位。

本质而言，企业往往片面削减预防、鉴定环节的必要投入，却承担了十倍甚至更高的质量失败成本，陷入 “重补救、轻预防” 的管理困境，降本增效沦为拆东墙补西墙的短期行为，难以实现质量、成本与效率的协同提升。

基于制造企业质量成本管控的共性痛点与现实需求，本课程聚焦质量成本核算与浪费治理，系统拆解质量成本构成，帮助企业厘清显性与隐性质量损失，精准识别管理盲区。课程摒弃粗放式砍成本的思路，传授科学的质量成本管控方法，通过合理投入预防与管控环节，减少返工、停线、售后等失败损失，实现 “以合理投入降低综合成本、以质量提升支撑效率增长”，推动企业降本增效从短期行为转向可持续的系统管理，达成质量、成本、效率的动态平衡。

课程收益：

成本识别：精准识别企业隐性质量成本浪费，挖掘未被关注的损失项，有效降低质量损失成本，压缩无效支出

效率提升：减少返工、停线、售后等无效劳动，优化运营流程，提升生产与交付的整体效率

质量管控：通过质量成本的平衡管控，规避 “降本降质量” 的陷阱，同步提升产品质量，降低客户投诉

能力赋能：掌握质量成本核算、分析、管控的全流程方法，无需依赖财务即可完成质量成本核算

协同优化：打破质量、生产、财务、采购的部门壁垒，建立跨部门协同改进机制，消除责任推诿

落地保障：可独立输出企业降本增效初步方案，配套标准化工具模板，实现学完即用。

课程对象：

企业生产总监 / 经理、质量总监 / 经理、财务总监 / 经理、采购经理、生产主管、质量主管、成本会计等核心管理人员

课程方式：

课程讲授 50%+ 案例分析及小组研讨 20%+ 实操练习 30%

课程大纲

导入篇：质量成本管控痛点与认知升级

一、质量成本管控痛点调研

1. 降本认知偏差

2. 降本效果反弹

3. 隐性损失忽视

4. 部门协同缺失

5. 成本方向错位

课堂提问：您的企业是否存在“越降本、成本越高” 的困境？

二、质量成本管控认知破局

1. 传统管控核心误区

1）成本压缩误区

表现：将降本等同于砍成本，过度压缩导致质量下滑，最终损失远超节省

2）成本认知误区

表现：将质量成本等同于检验支出，忽视占比更高的隐性失败成本

3）投入偏差误区

表现：舍不得投入预防成本，省1块预防钱，最终承担10块的失败成本

课堂思考：您的企业是否存在“省1块预防钱，花10块失败钱”的情况？

2. 实战认知升级

——真正的降本并非砍支出，而是挖掘隐性浪费，将原本被忽视的无效损失转化为企业利润

课程案例：某汽车零部件企业，通过质量成本管控，一年将隐性损失降低50%，同时实现产品质量的同步提升

第一讲：认知与核算

课纲思考：你认为质量成本包含哪些项目和内容

一、质量成本核心构成

1. 质量成本四大维度

1）预防成本

2）鉴定成本

3）内部失败成本

4）外部失败成本

知识重点：多数制造企业的内外部失败成本占质量成本的80%，而预防成本占比不足5%，这是成本高企的核心原因

2. 质量成本黄金规律

1）1-10-100 法则

实战案例：某企业因舍不得10万供应商培训投入，最终因供应商不良赔付客户1000万

2）最优成本点

——质量成本并非越低越好，而是找到综合成本最低的平衡点

课堂研讨：分组梳理企业日常质量相关支出，识别自身遗漏的隐性质量损失项

二、质量成本标准化核算

1. 传统核算的核心偏差

1）隐性项遗漏

表现：仅核算显性支出，遗漏返工工时、停线损失等隐性成本

2）账表偏差

表现：仅核算财务账面数据，未统计运营过程中的实际损失

3）责任偏差

表现：将质量成本全部归属于质量部，未识别各部门的成本责任

2. 质量成本标准化核算步骤

第一步：范围界定

范围：可覆盖全公司，也可针对部门、产品线开展专项核算

第二步：数据收集

数据来源：财务、生产、质量、采购等部门

第三步：维度分类

归类至四大维度：预防、鉴定、内部失败、外部失败

第四步：占比计算

第五步：浪费识别

3. 隐性质量成本的识别与核算

1）返工成本

2）停线成本

3）售后成本

4）索赔成本

课堂实操：运用质量成本核算模板，结合企业真实数据，完成质量成本的模拟核算，识别遗漏的隐性损失

三、质量成本分析与浪费定位

1. 质量成本核心分析指标

1）质量成本营收占比

2）四大维度占比

3）部门质量成本

4）产品质量成本

2. 浪费定位的核心分析方法

1）帕累托分析：聚焦20%的核心问题解决80%的成本浪费

2）相关性分析：分析预防投入与失败成本的相关性，定位投入偏差项

3）趋势分析：跟踪质量成本的变化趋势，验证改进效果

课堂练习：运用质量成本分析矩阵，对核算结果进行分析，定位企业最大的质量成本浪费点

第二讲：分析与改进

课堂思考：如何挖掘浪费、降本增效？

一、预防成本优化——花小钱、省大钱

1. 预防成本的认知纠偏

误区：预防成本能省则省，实则预防成本的合理投入，可带来十倍以上的失败成本节省

预防成本的核心逻辑：并非越多越好，而是将钱花在高回报的刀刃上

2. 预防成本的优化方向

1）员工质量培训

——针对性开展质量培训，提升员工操作能力，减少不良

2）供应商预防辅导

——前置开展供应商辅导，提升来料质量，减少后续损失

3）流程预防优化

——优化作业流程，建立防错机制，从源头减少不良

4）质量体系落地

——推动质量体系落地，标准化管控，减少异常

课堂案例：某企业投入5万供应商培训，来料不良降低50%，节省50万返工成本

课堂研讨：结合企业识别的浪费点，分析可通过预防投入解决的问题，测算投入产出比

二、鉴定成本优化——提效率、减浪费

1. 鉴定成本的认知纠偏

传统误区：检验要么全检、要么免检，实则需根据风险分层管控，平衡投入与风险

2. 鉴定成本的优化方向

1）检验分层管控

2）检验方式优化

优化1：用首检、巡检替代全检

优化2：用防错装置替代人工检验

3）检测设备升级

4）源头检验转移

5）重复检验消除

知识重点：重复检验是鉴定成本的核心浪费项，多数企业存在多层重复检验的情况

课堂练习：分组梳理企业检验流程，识别重复检验等浪费点，制定鉴定成本优化方案

三、内部失败成本改进

1. 内部失败成本的核心价值

课堂思考：如何能消除出厂前浪费？

核心价值：内部失败成本是企业最大的浪费源之一，多数企业将其视为正常损耗，实则可通过管控完全消除

2. 核心浪费项的改进方向

1）返工成本优化

2）停线损失优化

3）报废损失优化

实战案例：某企业优化返工流程，返工率降低 40%，节省大量无效成本

课堂练习：针对企业内部失败成本的浪费点，制定针对性的改进方案，消除无效损失。

四、外部失败成本改进——杜绝出厂后损失

1. 外部失败成本的认知

2. 核心损失项的改进方向

1）售后成本优化

2）客户索赔防控

3）客户流失防控

实战案例：某企业通过质量管控，将年客户索赔从几十万降至零

课堂实操：针对企业外部失败成本的浪费点，制定损失防控与改进方案，杜绝出厂后损失

第三讲：管控与长效

课堂思考：如何能建立常态化降本机制？

一、降本增效项目化落地

1. 项目化落地的常见问题

1）目标缺失：无明确目标与计划，改进无方向，最终不了了之

2）责任缺失：无明确责任人，改进无人跟进，落地无保障

3）验证缺失：无效果验证，无法确认改进是否有效，成果无法沉淀

2. 项目化推进的标准化步骤

第一步：项目筛选

第二步：目标制定

举例：返工率降低、停线时间压缩

第三步：团队组建

第四步：计划制定

第五步：进度跟进

第六步：效果验证

第七步：成果固化

课堂练习：针对选定企业最大的浪费点，运用PDCA模板制定完整的降本增效改进项目计划

二、质量成本日常管控机制

1. 日常管控的核心价值

——避免降本一阵风，通过日常管控，将质量成本管控变成常态化工作，避免效果反弹

2. 日常管控的落地要点

1）建立月度核算通报

2）纳入绩效考核

3）标准化作业流程

4）专项浪费识别

5）例会分析机制

6）岗位小目标

7）制度固化

3. 日常跟踪的核心事项

——月度质量成本跟踪

1）部门成本跟踪

2）项目进度跟踪

3）动态浪费识别

课堂练习：分组制定企业质量成本日常管控方案，设计质量成本考核KPI，落地日常管控机制

三、跨部门协同机制搭建

1. 跨部门协同的必要性

——质量成本管控并非质量部单独工作，需要质量、生产、采购、财务全部门协同，无协同则改进无法推进

2. 协同机制的搭建要点

1）跨部门小组

2）定期协同例会

3）共同目标绑定

4）利益共享机制

实战案例：某企业建立跨部门协同小组一年质量成本降低 30%，各部门参与积极性显著提升

课堂共创：针对企业的部门墙问题，制定跨部门协同落地机制，打破部门壁垒

学习成果企业落地规划：

1. 核心知识复盘

1）质量成本全流程核心知识点复盘

2）质量成本价值平衡逻辑整体复盘

2. 30天个人落地计划（表单）

第一阶段：完成企业质量成本全面核算，识别隐性损失

第二阶段：启动核心浪费点的改进项目，推进落地

第三阶段：搭建跨部门协同机制，推动全员参与

3. 小组共创：企业降本增效落地方案

1）各小组针对企业自身痛点，输出完整的降本增效初步落地方案，讲师现场点评

2）答疑

王老师

王伟国老师 精益管理实战专家

电力能源发展实战专家

20+年制造业精益生产管理实战经验

——国家级资质证书：

国家二级建造师

国家制造业企业质量管理能力评估师

安标评审员

14000/45001主任审核员、安全标准化评审员

——行业级资质证书：

交通工程工程师、金加工高级资质

计量检定员资质

大众Formel-Q审核员、实验室内审员

汽车、航空国际注册审核员（AEA）

→航空航天/汽车整车/新能源/智能制造等高精尖企业实践：

曾任：江苏翱翔航空科技有限公司丨副总经理

曾任：兵装集团扬州（天威）新能源有限公司（央企）丨技术质量经理、企管策划经理

曾任：亚星-奔驰股份有限公司丨生产部长、技术质量处长

——【能源电力】：参与扬州智能制造与数字化工厂建设流程项目，推进“设备自动化+管理数字化+物流智能化”改造，建成行业首批光伏数字化标杆工厂，订单交付周期缩短18%；部署（AGV）智能物流小车与全自动上料系统，实现线边库存降低40%，物料搬运效率提升60%；

——【航空航天】：参与“HYⅠ/Ⅱ”（救灾一号）固定翼无人机研发、迭代与批量落地，实现产品参与2008年汶川救灾执行200+架次，支撑灾后重建，累计交付120+架；自主飞控与模块化载荷（光学/红外）国产化率100%，故障响应≤15分钟，任务成功率98.5%；

——【高端汽车】：主导YBL6123亚奔客车断大梁攻关项目，制定“结构优化+材料升级+工艺升级”方案，形成《客车大梁焊接与装配工艺规范》，一次性合格率由82%提升至99.2%，售后维修成本降低68%，保障车辆在山区/复杂路况下10万公里无故障，挽损超1000万元；

→曾获汽车设计奖项及市级管理荣誉，发表整车工艺改进论文：

1）JS6123城市客车设计金奖

2）扬州市五一巾帼示范涂装车间奖项

3）JS6705车型外观设计奖项

——发表2篇论文,包括《客车焊装前挡风窗及模具浅析》《钣金缺陷调整技法》等；

擅长领域：精益管理、质量管理、质量工具、8D问题分析与解决、QC手法、现场管理、成本控制、生产计划、班组长、TPM、智能制造、产品研发、新能源……

实战经验：

王伟国老师拥有20+年制造业精益生产管理实战经验，其精益生产实战经验落地“航天航空、高端汽车、新能源”三大高门槛、高要求、高精尖领域，积累了大量可复制、可落地的精益技术攻关与质量管理实战成果，兼具技术与管理双重实践：

→【航空航天领域：江苏翱翔航空科技有限公司】——全面而精准的精益管控视角

——将精益生产贯穿技术与生产标准化体系中，擅长攻克多种机型生产技术难题与做好质量管控，系统建立整机生产标准化体系，在重大项目中具备全面而精准的管控视角：

主导退役航空发动机匹配机场专用扫雪机重大研发与产业化项目，全程牵头完成航空发动机选型、适配改装与系统集成工作，攻克发动机减震降噪、热防护、推力精准控制等10+项关键技术难题；完成整机气动布局优化、机架强度校核与车载集成设计，同步牵头全套技术规范、企业标准与作业手册编制，建立从研发、试制到量产的标准化体系；

——成果：成功实现航空发动机特种装备化落地，形成大型前置式涡喷除雪除冻设备系列产品，获多项实用新型专利（CN215057764U等）；产品顺利通过民航相关部门技术鉴定，批量投入国内多个干线机场使用，吹扫效率为传统机械扫雪的10倍以上，大幅降低机场除雪作业成本，减少化学融雪剂依赖，实现显著的经济、社会与生态效益；

→【新能源领域：兵装集团扬州(天威)新能源】——全产业链精益协同与系统化降本增效

——在新能源领域，精益管理贯穿光伏组件、光伏发电系统两大主线，主导多条产品线的开发与全生命周期管理，有力支撑集团新能源战略落地：

【01】-技术精益-新能源产业链技术体系构建：统筹多晶/单晶组件、光伏电站集成等产品开发，建立从“硅片—电池—组件—系统应用”的完整产业链技术体系；牵头完成180-240W高效组件系列化开发，量产转换效率稳定至17.5%-18.2%，良品率达98.5%以上；

同步推进10kW–50MW光伏电站标准化设计，开发并网/离网控制系统，建成多个示范电站，日均发电量较传统方案提升15%+；

【02】-产品体系精益-新能源组件产品全体系构建：构建产品分级管理、成本管控、质量追溯体系，推动设备国产化替代，单瓦制造成本下降22%；主导产品通过TUV、金太阳认证，出货组件超800MW，远销欧美及东南亚，为集团光伏产业规模化、市场化奠定基础；

→【高端汽车领域：亚星-奔驰股份有限公司】——德标体系下的精益制造

——全面统筹多条汽车生产线运营管理，精通德方标准体系与质量管控要求，在重大质量攻关中具备结构可靠性分析与工艺系统性解决的实战能力：

【01】-生产线精益管理-统管多条汽车生产线：全面负责客车、底盘、电子电工及航空零部件车间生产组织、现场管理与产能保障；统筹6大车间、8条产线、320台关键设备，通过智能排产与工序重构，实现设备综合效率（OEE）由75%提升至89%，产能提升22%；

【02】-精益人才培养-赋能200+核心技工：主导落实德方标准、工艺要求、质量规范及项目协同，深度落实德方ECE/ADR安全标准、欧Ⅲ排放与5S管理体系，主抓奔驰奔OM447LA/OM457LA发动机适配等安全配置国产化落地，实现电路故障下降45%，整车一次合格率从82%提升至98.5%；培养200余名掌握德标工艺的核心技工，助力YBL6120H等车型达国家高三级标准，累计交付超5000台，高端市场占有率达35%；

其他项目经验：

02-【天威新能源1500MW晶体硅太阳能光伏组件及电池项目可研项目】

牵头组织项目可研全流程编制，统筹技术方案、工艺选型、设备清单、总图规划节能评估、等10余个专业模块，系统论证项目建设必要性与技术经济可行性；该项目是当年扬州市单体投资规模最大的战略性新兴产业项目，总投资约40亿元：

——项目成果：推动项目正式签署投资协议，顺利列入扬州市重点工程与江苏省新能源产业重大项目库；可研阶段同步构建完整的项目标准化管理体系，为后续工程设计、设备招标、施工建设与生产运营提供全面、系统、可落地的技术与管理依据；

02-【天威新能源洋河酒厂最早的屋顶光伏项目】

为2012年并网的光大国际一期工程（约1.85MW）分布式屋顶电站开发、设计、EPC总包与智能运维体系搭建；参与主导技术方案评审、设备选型、智能监控平台部署与数字化施工管理，统筹多专业团队，执行兵装集团标准化管控，保障项目高效推进与并网交付；

——项目成果：分布式电站（宿迁1.4MW）2010年底并网，采用TW230P多晶组件，转换效率17.8%，首年发电量168万kWh，较行业基准提升12%；智能化与管理：部署远程SCADA监控+故障预警系统，设备在线率100%、故障预警准确率95%；建立全生命周期质量追溯，组件首年衰减率≤0.7%；

部分授课案例：

序号企业课题期数

1霍尼韦尔、山东五征、长城汽车集团、中国振华《研发阶段质量管控与APQP同步工程》15

2北方华创科技集团、朗高电机、中海油《制造业项目质量管理与全生命周期管控》12

3宇通客车集团、中国直升机设计研究所、沪光电器《全面质量管理（TQM）与质量文化建设》10

4华友钴业、中国中电、山东重汽、江淮集团《制造业质量问题分析与解决》8

5梅赛德斯奔驰、泰科电子《质量成本管理与质量经济性分析》5

7天威集团、晶澳集团、杉杉集团、贝特瑞、远景新能源《新能源：风光储锂电池——从技术选型到跨界布局全流程落地》5

6浪潮集团、京东方《制造业供应链全流程质量管理与风险管控》2

主讲课程：

《制造业质量问题分析与解决》

《穿透式供应链质量管理与风险防控》

《制造业降本增效与质量成本控制》

《新时代产品研发管理理论与实战-APQP+同步工程》

《质量基因再造：TQM全面质量管理与质量文化深度落地》

《新能源：风光储锂电池——从技术选型到跨界布局全流程落地》

我要预订

咨询电话：027-5111 9925 , 027-5111 9926手机：18971071887邮箱：Service@mingketang.com