质量基因再造：TQM全面质量管理与质量文化深度落地

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课程背景：

当前，多数制造与服务型企业正面临质量瓶颈：仅依靠质检部门事后把关，导致质量问题反复出现，不良成本居高不下；很多企业业绩好，但是产品质量，质量管控状态令人堪忧，继续重塑质量基础，使品控可控、可接受，符合企业的发展以及客户的需求。

企业员工普遍存在“质量只是质检的事”的认知误区，缺乏主动改进的意识；企业虽引入了质量管理体系，却难以落地形成长效机制，质量文化流于口号。

全面质量管理（TQM）作为全球卓越企业的核心管理方法论，强调“全员、全过程、全企业”的三全管理，通过将质量意识融入每个岗位、每个环节，从根源上解决质量问题，同时构建内生的质量文化，驱动组织持续卓越。本课程基于丰田、华为等上百家标杆企业的TQM落地实践，融合了工具实操、文化共创、行动学习等多种训练方式，帮助企业打破质量管理的孤岛，实现从“被动质检”到“主动提质”的转型。

课程收益：

帮助企业将生产不良率降低，减少客户质量投诉和质量成本损失

帮助学员打破“质量仅为质检部门责任”的认知误区，建立全员质量责任意识

学员能够独立运用5个以上TQM核心工具开展质量问题分析，完成至少1个岗位质量改进小项目

掌握质量文化“内化于心、外化于形、固化于制、物化于效”的四步落地路径，可输出本企业质量文化建设初步方案

建立TQM长效推进机制，实现质量改进的持续循环，支撑企业战略目标达成

课程对象：

企业中高层管理者、生产/研发/质量部门主管、一线班组长、核心岗位员工，建议参训人数30人以内，保证互动实操效果

课程方式：

讲师讲授+标杆案例研讨+小组共创+工具实操演练+行动学习复盘

课程大纲:

导入篇：质量痛点调研——重新认知我们的质量管理现状（互动研讨）

集体调研：当前企业的质量痛点有哪些？

1. 事后救火：质量问题总是在客户端爆发，事后整改反复无效

2. 责任推诿：出了质量问题，各部门互相甩锅，找不到根因

3. 意识缺失：一线员工只追求产量，忽视质量，认为质量与己无关

4. 体系空转：ISO体系文件写一套，做一套，没有真正落地

5. 文化缺失：质量口号喊得响，没有融入员工的日常行为

小组研讨：我们离真正的全面质量管理有多远？

1. 对比：传统质检与TQM的核心差异

1）视角差异：事后把关vs事前预防

2）责任差异：少数人负责vs全员参与

3）目标差异：合格即可vs持续卓越

2. 测试：你的企业质量文化处于哪个阶段？

1）检验型：靠检查挑出不良

2）保证型：靠体系保证流程

3）预防型：靠预防避免问题

4）卓越型：靠文化驱动改进

标杆案例：丰田的TQM之路——从次品工厂到全球质量标杆

1. 丰田的“自働化”与“准时化”如何支撑TQM落地

2. 丰田的QC小组：一线员工如何成为质量改进的主力

启发：我们可以从丰田的实践中复制哪些经验？

第一讲：认知重构——TQM的核心逻辑与战略价值

一、TQM的起源与演变：从统计质量控制到全面质量管理

1. 质量管理的四个发展阶段

质量检验→统计质量→全面质量→卓越绩效

2. TQM的核心内涵：“三全一多样”

1）全员参与

2）全过程覆盖

3）全企业协同

4）多方法驱动

互动讨论：为什么说TQM不是一套工具，而是一套管理哲学？

二、TQM的七大核心原则：落地的行动指南

原则1：以顾客为关注焦点

案例：海尔的“用户永远是对的”，如何将客户需求转化为质量标准

原则2：领导作用

误区：老板只喊口号，不投入资源，导致TQM推行失败

原则3：全员参与

原则4：过程方法

原则5：改进

原则6：循证决策

原则7：关系管理

小组共创：结合本企业业务，梳理我们需要落地的3个核心原则

三、TQM的战略价值：为什么TQM是企业高质量发展的必由之路？

1. 降本：减少质量损失成本，提升企业盈利能力

2. 增效：提升流程效率，减少返工浪费

3. 提效：提升客户满意度，打造品牌竞争力

4. 赋能：打造学习型组织，支撑企业长期发展

第二讲：工具赋能——TQM核心工具的实战应用

一、基础质量工具：QC七大手法——解决80%的日常质量问题

1. 检查表：快速收集质量数据，避免遗漏

1）确定使用目的

明确用途：来料检验、制程巡检、成品终检、设备点检、不良统计、5S核查等

2）梳理检查项目

——列出全部必查项，拆分细项，不缺项、不重复，区分关键项/一般项

3）划分判定标准

——定合格标准、不良类型、缺陷等级、允许偏差，做到一眼可判定

4）设计表格格式

5）确认定稿下发

案例练习：设计本岗位的质量检查表

2. 层别法：按维度拆分数据，找到问题的聚焦点

1）确定问题

2）选定分层维度

——人员、时间、设备、物料、工序、班组、产地等

3）收集对应分类原始数据

4）按维度归类拆分整理数据

5）对比各层级数据差异

6）锁定数据异常突出层级，找准问题聚焦点

7）针对聚焦点制定改善对策

案例练习：某电子厂通过层别法找到不同班组的不良差异

3. 柏拉图：抓住关键的20%问题，解决80%的质量损失

1）收集数据：统计各类不良、问题发生次数

2）分类整理：划分问题类别，统计数量

3）从大到小排序：按频次降序排列

4）计算占比：算出单项占比、累计百分比

5）绘制图表：横坐标问题、左纵轴数量、右纵轴累计率

6）划分二八原则：前2-3项为主因（80%问题）

7）锁定重点：优先解决占比最高的核心问题

案例练习：车间不良类型：刮花、变形、螺丝松动、色差、污渍

4. 因果图：挖掘质量问题的根本原因，避免头痛医头

1）明确问题（鱼头）：确定核心问题

2）划分主因（主骨）：确定4-6个核心主因维度

3）拆解次因（支骨）：每个主因下拆解2-3个具体次因

4）筛选关键因：筛选1-3个最可能导致问题的关键原因

案例练习：针对核心痛点小组共创绘制因果图，分析人、机、料、法、环、测6大因素

5. 直方图：直观展示过程的波动情况，判断过程能力

1）收集数据：不少于50个

2）确定组数/组距：5-12组为宜

3）统计频次

4）绘制图表

案例练习：统计某零件直径数据，绘制直方图，观察分布

6. 控制图：实时监控过程状态，提前预警异常

1）确定控制对象

2）收集数据

3）计算控制限：中心线（CL）、上控制限（UCL）、下控制限（LCL）

4）绘制图表

案例练习：监控产品合格率，绘制控制图，判断生产过程是否稳定

7. 散布图：分析两个变量之间的相关关系，找到影响因素

1）确定变量

2）收集数据

3）绘制坐标

4）描点分析

案例练习：收集模温与产品不良率数据，绘制散布图，判断两者相关性。

二、进阶改进工具：PDCA循环——实现质量问题的闭环改进

1. P（计划）：分析现状，找到问题，制定改进目标和方案

工具：5Why分析法，层层深挖找到根因

案例：丰田的5Why：为什么机器停了？

2. D（执行）：小范围试点，执行改进方案

3. C（检查）：对比目标，检查改进效果，验证方案有效性

4. A（处理）：标准化固化成果，或者进入下一轮改进

实操演练：小组针对本岗位的一个质量问题，完成PDCA改进方案的制定

三、流程诊断工具：SIPOC模型——梳理全流程的质量管控点

全流程梳理：供应商（S）→输入（I）→流程（P）→输出（O）→客户（C）

实操练习：针对核心业务流程，绘制SIPOC图，识别每个环节的质量风险点

第三讲：文化筑基——质量文化的构建与落地

一、质量文化的核心结构：从理念到行为的四层体系

1. 精神层：质量价值观、质量使命、质量愿景——内化于心

案例：华为的“质量是我们的自尊心”，如何成为全员的共识

2. 行为层：员工的质量行为准则——外化于形

3. 制度层：质量管理制度、激励机制——固化于制

4. 物质层：质量标语、质量看板、质量活动——物化于效

小组共创：我们企业的质量价值观应该是什么？

二、质量文化落地的四步路径：从口号到行为的转化

第一步：让质量理念深入人心

形式：质量培训、故事传播

案例：某企业的“质量故事大赛”，让员工主动传播质量理念

第二步：让质量行为成为习惯

1）领导垂范

2）行为规范

3）标杆引领

第三步：用制度保障文化落地

1）质量积分制

落地要点：将质量行为、质量改进纳入积分，与薪酬、晋升挂钩

2）激励机制

落地要点：对质量改进项目、质量标兵进行奖励，激发员工动力

3）约束机制

落地要点：对质量违规行为进行约束，建立质量责任追溯机制

第四步：用成果验证文化价值

1）质量目标的达成

2）员工参与度的提升

小组研讨：结合本企业，我们可以先落地哪一步？

三、质量文化的宣贯与激活：让员工主动参与

1. 质量月活动：集中开展质量主题活动，营造氛围

2. QC小组活动：一线员工自发组成改进小组，开展小改小革

1）选题

2）现状调查

3）设定目标

4）原因分析

5）确定要因

6）制定对策

7）效果巩固

案例：某企业的QC小组，一年完成120个改进项目，节省成本200万

3. 建立开放的质量反馈机制

实操练习：设计本企业的第一期质量文化宣贯活动方案

第四讲：系统推进——TQM与质量文化的长效运营

一、TQM推进的组织保障：建立跨部门的推进机制

1. 成立TQM推进委员会

——老板牵头，各部门负责人参与，统筹资源

2. 设立质量专员

——每个部门设立兼职质量专员，负责推进本部门的TQM工作

3. 建立例会机制

——定期召开质量例会，追踪进度，解决问题

二、TQM的目标分解：将质量目标落实到每个岗位

1. 企业级质量目标

2. 部门级质量目标

——分解到研发、生产、采购等各部门

3. 岗位级质量目标

——分解到每个员工，人人有质量指标

案例：某企业的质量目标分解，每个员工都有自己的质量KPI

三、TQM的效果评估与持续优化

1. 质量文化成熟度评估：定期评估质量文化的发展阶段，找到改进点

2. TQM实施效果评估

——四维度评估

1）财务

2）客户

3）流程

4）学习

3. 持续改进：建立长效的改进机制，让TQM成为企业的日常管理方式

学习总结与落地行动：

1. 知识回顾：TQM与质量文化落地路径桌布推演，梳理核心知识点

2. 答疑互动：就学员提出的企业实际质量难题进行分析、讨论、模拟演练、点评

3. 学习落地：

1）质量改进个人宣言：明确自己回到岗位后的质量行动承诺

2）小组行动方案：分小组输出本部门的TQM推进初步方案

3）个人行动计划：制定学员个人版的30天质量改进行动计划（表单）

4）学习心得分享：分享本次学习的收获与感悟，互相启发

王老师

王伟国老师 精益管理实战专家

电力能源发展实战专家

20+年制造业精益生产管理实战经验

——国家级资质证书：

国家二级建造师

国家制造业企业质量管理能力评估师

安标评审员

14000/45001主任审核员、安全标准化评审员

——行业级资质证书：

交通工程工程师、金加工高级资质

计量检定员资质

大众Formel-Q审核员、实验室内审员

汽车、航空国际注册审核员（AEA）

→航空航天/汽车整车/新能源/智能制造等高精尖企业实践：

曾任：江苏翱翔航空科技有限公司丨副总经理

曾任：兵装集团扬州（天威）新能源有限公司（央企）丨技术质量经理、企管策划经理

曾任：亚星-奔驰股份有限公司丨生产部长、技术质量处长

——【能源电力】：参与扬州智能制造与数字化工厂建设流程项目，推进“设备自动化+管理数字化+物流智能化”改造，建成行业首批光伏数字化标杆工厂，订单交付周期缩短18%；部署（AGV）智能物流小车与全自动上料系统，实现线边库存降低40%，物料搬运效率提升60%；

——【航空航天】：参与“HYⅠ/Ⅱ”（救灾一号）固定翼无人机研发、迭代与批量落地，实现产品参与2008年汶川救灾执行200+架次，支撑灾后重建，累计交付120+架；自主飞控与模块化载荷（光学/红外）国产化率100%，故障响应≤15分钟，任务成功率98.5%；

——【高端汽车】：主导YBL6123亚奔客车断大梁攻关项目，制定“结构优化+材料升级+工艺升级”方案，形成《客车大梁焊接与装配工艺规范》，一次性合格率由82%提升至99.2%，售后维修成本降低68%，保障车辆在山区/复杂路况下10万公里无故障，挽损超1000万元；

→曾获汽车设计奖项及市级管理荣誉，发表整车工艺改进论文：

1）JS6123城市客车设计金奖

2）扬州市五一巾帼示范涂装车间奖项

3）JS6705车型外观设计奖项

——发表2篇论文,包括《客车焊装前挡风窗及模具浅析》《钣金缺陷调整技法》等；

擅长领域：精益管理、质量管理、质量工具、8D问题分析与解决、QC手法、现场管理、成本控制、生产计划、班组长、TPM、智能制造、产品研发、新能源……

实战经验：

王伟国老师拥有20+年制造业精益生产管理实战经验，其精益生产实战经验落地“航天航空、高端汽车、新能源”三大高门槛、高要求、高精尖领域，积累了大量可复制、可落地的精益技术攻关与质量管理实战成果，兼具技术与管理双重实践：

→【航空航天领域：江苏翱翔航空科技有限公司】——全面而精准的精益管控视角

——将精益生产贯穿技术与生产标准化体系中，擅长攻克多种机型生产技术难题与做好质量管控，系统建立整机生产标准化体系，在重大项目中具备全面而精准的管控视角：

主导退役航空发动机匹配机场专用扫雪机重大研发与产业化项目，全程牵头完成航空发动机选型、适配改装与系统集成工作，攻克发动机减震降噪、热防护、推力精准控制等10+项关键技术难题；完成整机气动布局优化、机架强度校核与车载集成设计，同步牵头全套技术规范、企业标准与作业手册编制，建立从研发、试制到量产的标准化体系；

——成果：成功实现航空发动机特种装备化落地，形成大型前置式涡喷除雪除冻设备系列产品，获多项实用新型专利（CN215057764U等）；产品顺利通过民航相关部门技术鉴定，批量投入国内多个干线机场使用，吹扫效率为传统机械扫雪的10倍以上，大幅降低机场除雪作业成本，减少化学融雪剂依赖，实现显著的经济、社会与生态效益；

→【新能源领域：兵装集团扬州(天威)新能源】——全产业链精益协同与系统化降本增效

——在新能源领域，精益管理贯穿光伏组件、光伏发电系统两大主线，主导多条产品线的开发与全生命周期管理，有力支撑集团新能源战略落地：

【01】-技术精益-新能源产业链技术体系构建：统筹多晶/单晶组件、光伏电站集成等产品开发，建立从“硅片—电池—组件—系统应用”的完整产业链技术体系；牵头完成180-240W高效组件系列化开发，量产转换效率稳定至17.5%-18.2%，良品率达98.5%以上；

同步推进10kW–50MW光伏电站标准化设计，开发并网/离网控制系统，建成多个示范电站，日均发电量较传统方案提升15%+；

【02】-产品体系精益-新能源组件产品全体系构建：构建产品分级管理、成本管控、质量追溯体系，推动设备国产化替代，单瓦制造成本下降22%；主导产品通过TUV、金太阳认证，出货组件超800MW，远销欧美及东南亚，为集团光伏产业规模化、市场化奠定基础；

→【高端汽车领域：亚星-奔驰股份有限公司】——德标体系下的精益制造

——全面统筹多条汽车生产线运营管理，精通德方标准体系与质量管控要求，在重大质量攻关中具备结构可靠性分析与工艺系统性解决的实战能力：

【01】-生产线精益管理-统管多条汽车生产线：全面负责客车、底盘、电子电工及航空零部件车间生产组织、现场管理与产能保障；统筹6大车间、8条产线、320台关键设备，通过智能排产与工序重构，实现设备综合效率（OEE）由75%提升至89%，产能提升22%；

【02】-精益人才培养-赋能200+核心技工：主导落实德方标准、工艺要求、质量规范及项目协同，深度落实德方ECE/ADR安全标准、欧Ⅲ排放与5S管理体系，主抓奔驰奔OM447LA/OM457LA发动机适配等安全配置国产化落地，实现电路故障下降45%，整车一次合格率从82%提升至98.5%；培养200余名掌握德标工艺的核心技工，助力YBL6120H等车型达国家高三级标准，累计交付超5000台，高端市场占有率达35%；

其他项目经验：

02-【天威新能源1500MW晶体硅太阳能光伏组件及电池项目可研项目】

牵头组织项目可研全流程编制，统筹技术方案、工艺选型、设备清单、总图规划节能评估、等10余个专业模块，系统论证项目建设必要性与技术经济可行性；该项目是当年扬州市单体投资规模最大的战略性新兴产业项目，总投资约40亿元：

——项目成果：推动项目正式签署投资协议，顺利列入扬州市重点工程与江苏省新能源产业重大项目库；可研阶段同步构建完整的项目标准化管理体系，为后续工程设计、设备招标、施工建设与生产运营提供全面、系统、可落地的技术与管理依据；

02-【天威新能源洋河酒厂最早的屋顶光伏项目】

为2012年并网的光大国际一期工程（约1.85MW）分布式屋顶电站开发、设计、EPC总包与智能运维体系搭建；参与主导技术方案评审、设备选型、智能监控平台部署与数字化施工管理，统筹多专业团队，执行兵装集团标准化管控，保障项目高效推进与并网交付；

——项目成果：分布式电站（宿迁1.4MW）2010年底并网，采用TW230P多晶组件，转换效率17.8%，首年发电量168万kWh，较行业基准提升12%；智能化与管理：部署远程SCADA监控+故障预警系统，设备在线率100%、故障预警准确率95%；建立全生命周期质量追溯，组件首年衰减率≤0.7%；

部分授课案例：

序号企业课题期数

1霍尼韦尔、山东五征、长城汽车集团、中国振华《研发阶段质量管控与APQP同步工程》15

2北方华创科技集团、朗高电机、中海油《制造业项目质量管理与全生命周期管控》12

3宇通客车集团、中国直升机设计研究所、沪光电器《全面质量管理（TQM）与质量文化建设》10

4华友钴业、中国中电、山东重汽、江淮集团《制造业质量问题分析与解决》8

5梅赛德斯奔驰、泰科电子《质量成本管理与质量经济性分析》5

7天威集团、晶澳集团、杉杉集团、贝特瑞、远景新能源《新能源：风光储锂电池——从技术选型到跨界布局全流程落地》5

6浪潮集团、京东方《制造业供应链全流程质量管理与风险管控》2

主讲课程：

《制造业质量问题分析与解决》

《穿透式供应链质量管理与风险防控》

《制造业降本增效与质量成本控制》

《新时代产品研发管理理论与实战-APQP+同步工程》

《质量基因再造：TQM全面质量管理与质量文化深度落地》

《新能源：风光储锂电池——从技术选型到跨界布局全流程落地》

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