设备全价值管理-践行设备综合成本递减10%

设备全价值管理-践行设备综合成本递减10%

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课程介绍：

如今各行各业都感受到很卷，设备作为生产三大要素之一，如何提升效益降低设备运行成本，应该是每家企业必须要做到极致，才能很长久的活下去，唐老师在培训和辅导中发现设备运行成本管理有大量问题，从设备全价值链中汇总出以下4个关键性共性问题：

1、备件成本管理：备件管理是企业历史级的难题，主要体现有备件种类多不知道怎么备、备件买了不用，要用的备件没有，不常用的备件仓库里特别多库存高、因缺备件造成停机时常发生等问题，严重影响到生产效率和大量占用公司库存的成本；

2、维护成本管理：维护成本重视的企业不多主要体现在过度维护和欠维保的造成设备成本增加比比皆是；因过度依赖外部保养造成成本增加团队技能变弱等问题大量存在，严重影响到维护部门在公司的地位；

3、能耗成本管理：能耗成本的降低很多认为就是改造设备为主，在实施过程中难以抉择是否要投入大量资金进行节能改造，因为既要考虑前期高额的投入成本，又要担心新技术的应用效果和投资回报周期过长等问题，很少是通过日常管理和优化来实现降低能耗；

4、设备损失成本管理：作为三大生产力之一的设备的效率提升应该是越来越重要这个不用说啦，提升效率的策略就是要消除损失，但目前能正确识别损失，统计损失及损失的责任部门能搞清楚的企业真的不多，更不用谈如何改进损失成本，这如何在当下内卷时代提高竞争力呢。

我相信你企业存在这些问题，同时下大功夫也有组织过培训，但是仍然不能解决这问题，本次课程采用设备全价值链管理的逻辑，而不是知识搬运为主的讲解，特开发《设备全价值管理-践行设备综合成本递减10%》提升企业核心竞争力。

培训对象：

设备科长、车间主任、设备主管、车间班组长等管理人员

课程收益：

1、业务绩效：先追求对象设备运行成本狂减10%培训课程必须要带来业务绩效变好，10%对于有些企业是很难实现的，但我需要有挑战的勇气）

2、过程绩效：对象设备追求指标23大指标（详细见课程大纲的业务收益指标）

3、认知提升：明确设备运行成本未来3年需要做的事情；

1、技能提升：掌握10项（张）表单的使用

2、课程资源：①设备运行成本损失管理10张必备表单（来自唐老师近200表单中提炼出汇总出）；

②可转内训课件等

课程纲要：

第一天上午备件成本管理：

备件管理是企业历史级的难题，主要体现有备件种类多不知道怎么备、备件买了不用，要用的备件没有，不常用的备件仓库里特别多库存高、因缺备件造成停机时常发生等问题，严重影响到生产效率和大量占用公司库存的成本；

1、备件的目的/分类

2、备件常见常见处理的错误方式

3、备件管理应有的状态

4、备件成本狂减的三大方法

1）备件2大基础管理法

2）备件成本递减4大方法

3）备件管理7步法

5、演练输出物：

1）备件优先级管理演练

2）停产备件清单管理

3）备件台账（含安全库存）业务绩效：备件成本递减10%

过程绩效：

1、停用呆滞备件清理率90%以上

2、备件共通率80%以上

3、备件台账准确率100%

4、到货及时率95%以上

5、国产化替代率增加10%

6、关键备件寿命延长10%

第一天下午维护成本管理：

维护成本重视的企业不多主要体现在过度维护和欠维保的造成设备成本增加比比皆是；因过度依赖外部保养造成成本增加团队技能变弱等问题大量存在，严重影响到维护部门在公司的地位；

1、设备维护的目的/分类

2、设备维护常见处理的错误方式

3、设备维护管理应有的状态

4、设备维护成本管理的三大方向

1）基于设备策略的分工管理

2）基于维保价值三大优化

3）能力提升的三大管理

5、演练输出物

1）点检基准书优化

2）年度检修计划优化

3）SMED检修优化业务绩效：维护成本递减10%

过程绩效：

1、维护项目/周期优化60%以上

2、年度检修计划项目优化50%以上

3、关键项目委外维修递减30%以上

4、关键设备的关键部位有效维护率100%；

5、定量维护和预测维护的触发保养占比90%以上

6、专项（国产化替代、关键备件寿命延长）等改善50件以上

第二天上午能耗成本管理：

能耗成本的降低很多认为就是改造设备为主，在实施过程中难以抉择是否要投入大量资金进行节能改造，因为既要考虑前期高额的投入成本，又要担心新技术的应用效果和投资回报周期过长等问题，很少是通过日常管理和优化来实现降低能耗；1、能耗管理的重要性

2、能耗管理常见错误做法

3、能耗管理应有的姿态

4、能耗管理三大重点

1）日常管理节能40项

2）设备全寿命费用LCC管理

3）能耗数字化管理

5、演练输出物

1）现场节能40项点检演练

2）设备LCC导入计算演练业务绩效：能耗成本递减5%

过程绩效：

1、日常管理40项识别率90%

2、浪费对策率80%以上

3、能耗损失监测率80%以上

4、能耗技改成功率提升80%

5、专场能耗改善案例50件以上

第二天下午设备OEE损失成本管理：

作为三大生产力之一的设备的效率提升应该是越来越重要这个不用说啦，提升效率的策略就是要消除损失，但目前能正确识别损失，统计损失及损失的责任部门能搞清楚的企业真的不多，更不用谈如何改进损失成本，这如何在当下内卷时代提高竞争力呢。

1、设备OEE损失定义/目的

2、设备OEE损失管理常见错误

3、设备OEE损失管理应有的姿态

4、设备OEE损失管理三大重点

1）OEE损失系统改善4步法

2）OEE损失专项改善法

3）故障/不良真因分析法

5、演练输出物

1）OEE损失改善4步法演练

2）损失对策清单改善演练

3）真因分析演练业务绩效：设备损失成本递减10%

过程绩效：

1、每周一次损失汇总统计

2、损失对策清单改善率80%以上

3、损失大的故障/不良真因分析及对策率100%

4、每周一次OEE损失成本沟通会

5、OEE损失改善50件以上

第二天

下午Deepseek在设备管理的效率提升

1.deepseek的基础对话能力

1）5大有效提问技巧

2）5大基础指令

2.演练deep seek在设备管理效率提升5大应用（功能不断完善中，仅参考）

1）基于基础资料做成设备操作标准

2）基于基础资料做成设备维修标准

3）故障原因的查找推荐

4）协助进行维修记录分析总结

5) 协助进行月度会议的分析总结

唐老师

定位：专注设备管理领域，TPM最专业老师

《原汁原味TPM实践》作者

20年设备维修管理经验：曾任职丰田集团精益推进主任，

负责中国区18家公司TPM推行

中国设备管理协会服务中心专家副主任

中国设备管理创新论文评审专家

《MTP（日产训）》授权认证讲师

《TPM》《TBP》《TPS》《QCC》等丰田主讲师

《设备精益管理》等多门设备管理版权课程开发者

《现代设备全寿命周期管理理论与实践》中国设备协会主编11章12章作者

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