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现场改善与消除浪费

【课程编号】:NX10723

【课程名称】:

现场改善与消除浪费

【课件下载】:点击下载课程纲要Word版

【所属类别】:现场管理培训

【培训课时】:2天,6小时/天

【课程关键字】:现场改善培训,现场浪费培训

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课程背景:

每家企业都面临着一个现实的问题,那就是”增长“,如何才能获得增长,一方面是开源,另一方面是节流。开源取决与市场,非企业本身能够掌控。企业在开源的同时更关注从企业内部进行节流。从企业内部要效益,如何提升效率是班组的重点工作,在微利时代更是常态要求,但许多企业的班组长却缺少具体的改善思路、方法与工具。经常在推行一些改善活动的时候面临很多问题

Ø班组经常抱怨没权没钱,改善没思路

Ø不知道从哪里入手,不知道浪费在哪里

Ø现场改善活动,员工普遍抵触

Ø一线主管在现场改善活动中,总不得要领

Ø改善后,改善成果不能有效固化,经常反复到从前

本课程从发现改善点开始作为切入,识别七大浪费,找到瓶颈工序,运用IE等方法进行改善,帮助班组长推进班组的改善活动。

课程收益:

● 转变思维意识、树立问题意识、找到改善的切入点;

● 学会如何利用IE思维与工具消除浪费,降低成本;

● 学会IE手法的运用,包括时间研究,流程分析、动作分析、布局改善等;

● 学会观察制造现场、防错法的使用、生产线的平衡分析;

● 学会识别、分析、解决问题的能力;

● 掌握目视管理和5S实务的操作技巧,把简单的5S做的有效率;

● 明确企业现场中的七大浪费、掌握现场改善的有效方法;

● 学习降低成本方法,追求生产系统整体优化和效率的提升;

课程对象:

生产部门的一线主管、各层级管理人员;来自和生产相关部门的基层管理者,具体包括设备部、工程部、质保部和物流仓库部等的基层管理人员

课程大纲

第一讲:现场改善的切入点

一、改善的入口

1. 改善的切入点

2. 为什么要作改善

3. 界定问题

二、问题2大种类

1. 发生型

2. 改进型

三、改善前自问三个句话

1. 有没有标准

2. 员工学会了吗?

3. 员工执行了吗?

四、改善问题前要——建立标准

案例分析:某公司周转箱摆放的标准

案例分析:某公司仓库托盘摆放标准

1. 标准作业VS作业标准

案例分析:某塑胶公司视频

五、解决问题——SDCA模型

六、找到真因——5WHY方法

第二讲:七大浪费识别与改善

一、浪费的真面目

1. 水蜜桃VS话梅干

2. 浪费的定义

二、识别浪费:动作、工作

视频案例:某塑胶公司打包工序

三、七大浪费

1. 过量生产浪费

案例:某电机公司过量生产浪费

2. 等待浪费

3. 加工本身浪费

视频案例:礼品包装厂冲压员工动作

4. 库存浪费

5. 搬运浪费

视频案例:某缝纫工序半成品的搬运

视频案例:AGV小车的使用

视频案例:某公司包装工序

6. 不良浪费

1)做品质就是做效率

7. 员工智慧浪费

1)引言:联合利化漏包装改善

2)越接近现场的人越知道问题解决方法

3)不用员工脑力那是最大的浪费

四、提案改善——员工提案制度

1. 员工提案改善

2. 员工提案改善看板

3. 提案PK文化

1)提案提交及时率

2)提案参与率

3)提案实施率

第三讲:发现瓶颈,改善瓶颈

一、究竟什么是瓶颈

视频案例: 两种饮料口

二、识别瓶颈

1. 单位时间内产出最低的工序

2. 流动模式,库存积压时间和超过目标库存的

3. 单工序加工周期最长的

案例练习:识别瓶颈

三、瓶颈的制约作用

1. 制约全流程的产出

2. 造成非瓶颈工序的资源浪费

3. 瓶颈工序导致库存堆积

4. 资源投入一定程度,瓶颈决定生产效率

四、改善瓶颈的方法

1. 管理改善

2. 工艺改善

3. 时间改善

案例练习:如何改善车间的瓶颈

五、突破瓶颈的三种类型

1. 资源向瓶颈倾斜

2. 挖掘瓶颈潜能

3. 舒缓瓶颈

六、现场突发瓶颈

1. 现场计划排产导致瓶颈

案例分析:改善三方法

2. 单工序排产思维

视频案例分析

3. 设备异常导致瓶颈

4. 物料异常导致瓶颈

案例分析:改善方法

5. 人手短缺瓶颈

案例分析:人手短缺改善方法

第四讲:IE改善方法实操训练

1. 防呆法在企业中的应用

2. 动改法在企业中的应用

3. 流程法在企业中的应用

4. 五五法在企业中的应用

5. 人机法在企业中的应用

6. 双手法在企业中的应用

7. 抽样法在企业中的应用

第五讲:减少浪费——5S目视化管理

一、认识5S

案例分析:推行过5S的工厂VS未推行过5S的工厂

1. 5S的定义与认识误区

2. 5S起源与发展

小游戏:在一堆工具中找你所需要的工具

3. 5S的目的与意义

4. 4M1E与5S

讨论:如何打造整洁、有序、高效、安全的生产现场?

案例分析:某汽车内饰公司5S推行现场

二、5S推行的原则和方法

1. 整理推行的原则和方法

1)整理的定义与要点

2)要与不要的判定标准

案例练习:不同使用频率的物品应放置哪里

2. 整顿推行的原则和方法

1)整顿的含义与作用

2)整顿的"3要素":场所、方法、标识

3)整顿的"4定"原则:定点、定容、定量、定人

案例分析:某公司的4定实施

3. 清扫推行的原则和方法

1)清扫的含义与作用

2)清扫的推行要领

3)建立清扫责任区

4)责任区的清扫标准

工具表单:《公共区域清扫标准》、《设备清扫标准》、《办公区域清扫标准》

4. 清洁推行的原则和方法

1)清洁的含义与作用

2)清洁的推行要领:标准化

3)清洁的推行要领:制度化

5. 素养推行的原则和方法

1)制订共同遵守的有关规则、规定

2)制订服装、仪容、识别证标准

图文案例展示

3)制订礼仪守则:礼仪守则

4)教育训练(新进人员强化6S教育、实践)

王老师

王克华老师 生产管理实战专家

15年制造业生产管理实战经验

日产训MTP认证培训师

美国AACTP国际注册培训师

京东物流/同维电子/春秋电子长期特邀讲师

曾任:唯品会(中国500强) 华东区仓储运作经理

曾任:美昌科技集团(美资) 制造部经理

曾任:万德集团(新加坡) 制造课课长/经理

擅长领域:班组长、生产管理、5S、TWI、班组建设、仓储管理

王克华老师拥有15年制造业生产管理及3年互联网仓储管理实战经验,历经现场工程师、制造部经理、仓储运作经理等职位,擅长将自身的实战经验融入课程当中,多年来坚持决不做“巫师”、绝不做“庸师”的培训理念,是一位练战结合的生产管理能力提升讲师。

曾为捷普绿点、北京汽车、东和光电、LG中国昆山乐金电子等多家企业进行《金牌班组长综合能力提升》、《现场改善与消除浪费》系列课程辅导,获得同维电子、春秋电子、安通林汽车内饰等多家企业持续返聘,累计服务客户500多家,辅导5S、现场改善、仓储库容优化等系列项目20多个,授课达1000场,学员已逾2万人次,课程满意度均达96%以上。

实战经验:

唯品会 华东区仓储运作经理:

→ 负责仓储库容/库位的规划,对每个仓库限定只存放5个SKU(库存量单位)措施,使库存准确率在原有基础上提升10倍。

→ 制定商品的收-发-存规范手册,获得企业高层的高度认可,并被企业推行定为华东物流区仓储管理的标准手册,至今仍在沿用。

→ 对仓储进行5S目视化管理,使所管辖库区在企业5S分数评比中,由原来的65分提升到82分,同比上季度节约金额增长18%。

美昌科技集团 制造部经理:

→ 组织实施车间生产计划并全面协调车间工作,推进5S现场管理制度,对生产车间进行标准化管理,使生产线平衡从76%提升到87%。

→ 根据组装车间各工序的标准工时,对工序间进行了的合并,使人均劳效由原来160/H提升到180/H。

万德集团 制造课课长/经理:

→ 负责组织生产计划并实施,通过现场布局和工位改善,使人均劳动效率在原来的基础上提升了28%。

→ 负责建立全公司提案改善制度,为全公司共1200多个提案进行改善、评审,制定标准生产工时、控制生产成本、改善生产项目,短短3个月内,共实施 340多个生产提案,比上季度产生的直接收益增长10%。

部分授课案例:

企业名称课程名称期数

同维电子《金牌班组长综合能力提升》16期

京东方集团《金牌班组长综合能力提升》14期

LG中国昆山乐金电子《金牌班组长综合能力提升》12期

京东集团《金牌班组长综合能力提升》6期

春秋电子《TWI一线督导人员能力提升训练》10期

无锡健鼎科技《TWI一线督导人员能力提升训练》8期

好孩子集团捷奥比《精细化现场管理与班组建设》9期

桂林福达集团《精细化现场管理与班组建设》7期

江铃汽车《现场改善与消除浪费》8期

上海飞适动力汽车《现场改善与消除浪费》7期

长春一汽《高效能班组长训练营》(4天版)5期

一汽红旗《高效能班组长训练营》(4天版)5期

………………

部分项目案例:

▅ 太仓同维电子 “班组长能力提升与生产改善”项目

——建立了同维班组长胜任力模型、一日管理规范、制定岗位分解表、OJT工作教导规范。彻底实施现场三定5S、建立物品摆放标准,改善浪费项目70多个,直接节约金额800多万, 每天减少搬运距离2公里,线平衡率提升20%。

▅ 经信委 “千家中小企业技术帮扶计划”项目

为江苏地区捷安特、富士康、好孩子、信创电子、汇成半导体等60家企业进行《粗细化现场管理与班组建设》、《高效能班组长训练营》系列课程培训,受到政府层面及各企业高层的高度认可。

▅ 华格电子 “班组长能力提升与现场改善”项目

——建立了统一的班前会准备表、列队、总结计划等一整套早会的流程标准,使早会有趣有料、目标明确、提升士气。短短3个月内,现场共发现100多项浪费,改善实施40多项,并形成标准化,至今仍在使用。

▅ 联华塑胶 “5S管理”项目

——通过6个月的项目辅导,现场在制品库存减少了30%,人均劳效提升了15%。打造了三个岗位的5S样板区,建立了5S实施制度,安全事故较往年同比下降了50%。

▅ 信杰汽车零配件 “班组长能力提升与现场改善”项目

——通过培训使班组长实施了从技术到管理的观念与做事的方法的转变。帮助班组长掌握一日管理的标准、日清管理标准、高效早会实施的步骤、5S实施等方法。并辅导企业建立了20多套现场的标准,包括物品的摆放、限高、工装夹具的使用规范、原物料领用规范等。

▅ 顺普中国汽车 “班组长训练与现场改善”项目

——进行3个月的辅导,通过现场布局和工位改善,推进5S现场管理制度,帮助企业共实施了7个大项目,使每天的搬运距离减少了5公里,人均劳效提升了23%。

▅ 苏州大原电器 “仓储物流规划”项目

——辅导规划仓储原料与辅料区,对每个仓库限定只存放固定SKU(库存量单位)数量措施,仓储现场横平竖直,整齐有序,提升了库容量40%,共节约空间28%。

主讲课程:

《金牌班组长能力提升训练》(2天版)

《高效能班组长风暴训练营》(4天版)

《现场5S管理》

《现场改善与消除浪费》

《精细化现场管理与班组建设》

《TWI一线督导人员能力提升训练》

《现场问题分析与解决》

授课风格:

◊ 轻松幽默:诙谐幽默、娓娓道来,将晦涩难懂的工具和方法非常形象生动的呈现。

◊ 案例演练:擅长案例、故事、实战分享之余掌握技巧的精髓,实战与理论结合。

◊ 快乐开心:坚持笑、效并用,快乐学习,只有快乐才能学习的前提。

◊ 学习规律:坚持先统心、再统行、再践行,循序渐进,直到目标。

◊ 学以致用:以终为始,学中有练,离开课堂前就已经学会,折腾了才是你自己的。

部分服务客户:

电子行业:同维电子、LG电子、春秋电子、捷普绿点、无锡健鼎线路版、苏州大原电器、宏致电子、求精电子、科德软件、信创电子、信创电子昆山分公司、京东方科技股份集团、广东顺威精密集团、淮安嘉冠电子科技、长运电子、美昌科技、百创光电、昆山崇泰精密科技、昆山图腾电子、苏州华凌光电、无锡国泰精密、无锡禾邦电子、常州瑞德仪器、竟陆电子……

汽车行业:长春一汽、长春一汽红旗、长春安通林汽车内饰、上海飞适动力汽车座椅、江西江铃汽车、北京汽车、长安马自达、东风悦达起亚、马恒达悦达拖拉机、光洋汽配、和承汽配、联合汽车电子、康明斯、常州电装、富士康、江苏现代集团、吉丝特安全部件、上海营利度富、信杰汽车零配件、顺普汽车、桂林福达集团、无锡天奇股份、汉鼎金属材料、安通林汽车内饰、杭州永正传感器、杨州汇成半导体、富钛金属科技、常州汽车仪表仪器、鹰革沃特华皮革沈阳分公司、万德集团……

机械五金行业:顺普中国、博尔格、河南江山天门、捷安特轻合金、昆山崇泰精密科技、贝尔格、贝尔格昆山分公司、朝阳热处理公司、苏州宝强精密螺丝、浦项不锈钢、昆山捷安特轻合金、和捷电镀、金利表面处理……

新能源行业:张家港永伏光电、美昌光电、东和光电、太仓怡球集团、河南环同集团、无锡盈光科技……

鞋服纺织行业:苏州光隆羽绒、吴江福丽丝纺织、苏州长晟无纺、东莞荣勇鞋业……

其它行业:京东物流、唯品会、广西科隆粉体、、苏州万冠塑料、昆山美邦陶瓷、易升电梯、永记造漆工业、江西洁美造纸……

部分客户评价:

企业的班组长缺少具体的改善思路、方法与工具,经常在推行一些改善活动的时候面临很多问题,老师讲的问题改善的三步法、动作分析、表扬员工BIA,批评员工BIC都特别好用!让我们清楚未来改进的方向,可以帮助企业推进现场改善问题。

——江苏吴江京东方 人资经理 李经理

王老师上课内容没有太高大上,有练习,视频、案例、点评,能直接结合学员的生产管理问题马上剖析指导,特别轻松就让人沉浸到知识的海洋中。比较实用,落地,讲的都是我们身边的事情,呈现方式也多样。

——河南江山天安 生产主管 李主管

王老师有着丰富的专业知识与深厚的实践经验,被学员公认为最受欢迎、效果最好、印象最深的实战型培训师,课程满意率达90%以上,具有极佳的口碑!下次培训还找他。

——无锡健鼎 人资经理 林经理

上王老师的课是一种享受,每天下午2点我都很困,要喝咖啡才能提神,可是这次上课不一样,状态特别好,一点都没有困意,生怕错过了任何一句话。务实的课程,给了我很多启发,每个课程案例,都贴近企业的现状,这是我听过无数次关于现场管理的课程所没有的感受。

——桂林福达 人资经理 张经理

王老师的课我觉得很落地,有工具、有案例、有练习。原本在我理解里是非常理论化枯燥难懂、难落地的操作工具,经过老师的分析,我们能够更好、更快的去接受并运用,收获很大。

——京东物流 运营经理 吴经理

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