新时代产品研发管理：APQP+同步工程

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课程背景：

当前制造企业新产品开发普遍存在协同缺失、流程形式化的痛点：多数企业采用串行研发模式，市场、研发、生产、采购各环节依次推进，研发完成后才发现工艺不兼容、物料无法供应、质量不达标等问题，导致项目延期、成本超支、反复改模，最终错失市场机会。

大量企业将APQP视为客户审核的填表工具，将同步工程视为喊口号的概念，未真正落地为管控机制：APQP仅为应付客户的流程文件，未用于研发风险防控；同步工程仅为单次会议，未建立跨部门协同机制，最终导致量产阶段问题集中爆发，企业承担大量返工损失。

本课程聚焦APQP 与同步工程的实战落地，摒弃形式化的填表与概念宣讲，帮助企业建立并行协同的研发管控体系，将问题前置解决，实现新产品开发周期缩短、成本降低、质量稳定，彻底解决研发延期、反复改模的痛点。

课程收益：

成本优化：减少反复改模、返工的无效损耗，压缩研发隐性成本

效率提升：缩短新产品开发周期，避免项目延期，助力产品快速上市

质量管控：提前识别研发风险，减少量产阶段质量问题，降低客户投诉

能力赋能：掌握APQP全流程管控、同步工程协同的实战方法

协同优化：打破部门壁垒，建立跨部门研发协同机制，消除责任推诿

落地保障：可独立输出企业研发改进方案，配套标准化工具模板，学完即用

课程对象：

制造业研发、质量、生产、采购、市场部门管理者，新产品开发核心岗位员工

课程方式：

讲师讲授 + 一线案例复盘 + 小组共创 + 工具实操演练 + 现场问题诊断

课程大纲

导入篇：研发痛点与认知升级

课堂思考：您的企业研发是否存在这些痛点？

一、研发痛点调研

1. 部门协同缺失：研发单独推进，其他部门后置参与

2. 项目延期频发：反复改模调整，项目进度失控

3. 流程形式化：APQP 仅为填表，同步工程仅为开会

4. 量产问题集中：量产阶段集中爆发质量问题，返工严重

课堂提问：您的企业是否存在研发延期问题？

二、研发管理认知破局

1. 传统研发核心误区

1）流程形式误区：将 APQP 等同于客户审核填表

2）协同形式误区：将同步工程等同于开会

3）责任偏差误区：将研发视为研发部单独工作

2. 实战认知升级

——新产品开发是全公司的协同工作，前置跨部门参与，可大幅减少返工

案例分析：某变速箱企业，通过 APQP + 同步工程，将延期项目提前交付，同步降低成本。

第一讲：认知与基础——APQP核心认知

课堂思考：您的企业 APQP 是否走形式？

一、APQP核心认知

1. APQP的真实价值

1）传统误区：将APQP视为客户审核的填表工具

2）核心本质：产品质量先期策划，前置解决量产前问题

3）行业价值：标杆企业均以此为研发管控标准

2. APQP五大阶段

1）计划与确定项目

2）产品设计与开发

3）过程设计与开发

4）产品与过程确认

5）反馈与纠正措施

知识重点：多数企业遗漏第五阶段，导致同类问题反复出现

课堂研讨：APQP落地现状诊断——分组梳理企业研发项目，诊断 APQP 落地的遗漏环节

二、同步工程核心逻辑

1. 串行研发的核心问题

传统串行模式：市场→研发→生产→采购→质量依次推进

——核心痛点

1）周期长

2）返工难

3）信息不通

4）问题集中爆发

2. 同步工程的核心逻辑

核心本质：设计早期拉通全部门，前置解决问题

并行逻辑：可并行工作同步推进，而非等待前置环节

核心目标：减少返工，而非强制加班压缩周期

重点提醒：同步工程不是强制加班，是减少返工提效

3. 同步工程的协同机制

1）跨部门研发小组

重点：全部门专人参与，而非研发单独推进

2）定期同步例会：定期同步进度，协同解决问题

3）共同目标绑定

重点：全部门绑定项目目标，而非各管各的

课堂实操：并行工作梳理——分组梳理企业研发项目，识别可并行的工作项

第二讲：核心工具落地——工具实战应用

课堂思考：您的企业研发风险是否前置识别？

一、FMEA失效风险分析

1. FMEA的核心价值

传统误区：将FMEA视为填表工具，未用于风险识别

核心本质：提前识别设计、过程的失效风险，前置解决

2. DFMEA：设计风险前置解决

1）设计失效识别

第一步：梳理产品结构与关键功能特性

第二步：对标历史故障与客户投诉案例

第三步：结合DFMEA开展全流程失效分析

第四步：排查材料、结构、工艺潜在缺陷

2）风险评估

第一步：从严重度、发生度、探测度三维度评分

第二步：计算风险优先数 RPN 并排序

第三步：区分高 / 中 / 低风险等级

第四步：输出高风险项清单与管控重点

3）风险整改

第一步：制定高风险项设计优化方案

第二步：开展样件验证与风险复测

第三步：更新图纸与技术标准文件

第四步：固化预防措施并纳入设计规范

3. PFMEA：过程风险前置解决

1）过程失效识别：识别生产过程的潜在失效

2）风险联动：打通设计与过程风险，避免风险遗漏

知识重点：DFMEA与PFMEA 需联动

课堂实操：FMEA失效分析——运用 FMEA 模板，针对企业产品开展失效风险分析

二、PPAP量产批准

1. PPAP 的核心价值

传统误区：将PPAP视为客户资料提交，未用于内部确认

核心本质：量产前确认设计与过程的稳定性，避免量产风险

2. PPAP 核心落地项

1）零件提交保证书：产品合格的核心承诺

2）测量系统分析：验证测量工具的准确性

3）初始过程研究：验证生产过程的稳定性

4）其他核心资料：外观报告、样件、测试报告等

课堂实操：PPAP资料梳理——运用PPAP清单，梳理企业项目的资料完整性

三、控制计划制定

1. 控制计划的核心价值

传统误区：将控制计划视为客户表格，未用于生产指导

核心本质：将研发质量要求转化为生产管控标准

2. 控制计划核心内容

1）管控特性：识别关键、重要管控特性

2）管控方法：明确检验方式、管控设备

3）反应计划：明确异常的应对方案

课堂实操：控制计划制定——运用控制计划模板，针对企业产品制定管控计划

第三讲：管控与长效——建立长效机制

课堂思考：您的企业研发项目如何长效推进？

一、跨部门项目推进

1. 跨部门项目推进难点

1）部门墙阻碍

2）进度不同步

3）责任不明确

2. 项目推进落地方法

第一步：项目经理配置

1）明确项目经理任职资格与能力要求

2）赋予项目经理跨部门调度与决策权限

3）建立项目经理考核与激励机制

第二步：并行计划制定

1）拆解项目阶段任务并识别可并行工作

2）明确各部门责任分工与交付节点

3）制定关键路径与风险缓冲预案

第三步：定期同步机制

1）设定固定频次的项目同步例会

2）同步进度偏差与待协调问题

3）形成会议纪要并闭环跟踪整改项

第四步：利益绑定机制

1）建立项目整体目标与团队绩效挂钩规则

2）设置质量与进度双维度奖励标准

3）推行跨部门协同贡献共享激励

课堂实操：运用跨部门计划模板，制定研发项目推进计划

二、研发风险管控

1. 研发风险类型识别

1）技术风险：技术成熟度、可行性风险

2）物料风险：供应商交付、成本风险

3）市场风险：客户需求、市场接受度风险

4）成本风险：项目成本超支风险

2. 风险管控方法

第一步：风险评估

1）建立风险识别清单，全面梳理潜在风险点

2）运用风险矩阵从概率与影响程度双维度评分

3）划分高、中、低风险等级并形成风险清单

第二步：预案制定

1）针对高风险项制定一对一应对预案

2）明确预案启动条件、责任人和执行步骤

3）配套资源保障与应急沟通路径

第三步：动态跟踪

1）按固定周期开展风险复盘与状态更新

2）根据项目进展调整风险等级与管控措施

3）及时关闭已解除风险并新增识别新风险

课堂练习：运用风险评估矩阵，针对企业项目开展风险评估

三、长效机制搭建

1. 长效机制的核心价值

——避免培训后回到旧模式，保障方法持续落地

2. 长效机制搭建方法

第一步：流程固化

1）将APQP与同步工程整合为企业标准管理流程

2）明确各阶段输入输出、责任部门与审批节点

3）形成流程文件并发布执行，确保全员遵照实施

第二步：考核绑定

1）提取项目质量、进度、成本核心指标作为考核依据

2）将跨部门协同成效纳入相关部门年度绩效

3）建立责任挂钩机制，推动主动配合与问题闭环

第三部：定期复盘

1）项目关闭后开展全流程复盘会议

2）梳理亮点、问题、根因及可复制经验

3）形成复盘报告并更新流程与标准

第四步：持续赋能

1）定期开展 APQP 与同步工程工具培训

2）组织案例研讨与实战演练提升应用能力

3）建立内部知识库，支撑工具长期有效落地

课堂共创：输出企业长效机制搭建的初步方案

课程总结与学习成果落地：

1. 核心知识复盘

1）APQP+同步工程核心知识点复盘

2）并行研发管控逻辑整体复盘

2. 30天个人落地计划（表单）

第一阶段：完成企业研发项目 APQP 诊断

第二阶段：启动核心改进项目，推进同步工程

第三阶段：搭建跨部门协同机制，推动落地

3. 交流

1）针对企业个性化问题，现场诊断解决方案

2）答疑

王老师

王伟国老师 精益管理实战专家

电力能源发展实战专家

20+年制造业精益生产管理实战经验

——国家级资质证书：

国家二级建造师

国家制造业企业质量管理能力评估师

安标评审员

14000/45001主任审核员、安全标准化评审员

——行业级资质证书：

交通工程工程师、金加工高级资质

计量检定员资质

大众Formel-Q审核员、实验室内审员

汽车、航空国际注册审核员（AEA）

→航空航天/汽车整车/新能源/智能制造等高精尖企业实践：

曾任：江苏翱翔航空科技有限公司丨副总经理

曾任：兵装集团扬州（天威）新能源有限公司（央企）丨技术质量经理、企管策划经理

曾任：亚星-奔驰股份有限公司丨生产部长、技术质量处长

——【能源电力】：参与扬州智能制造与数字化工厂建设流程项目，推进“设备自动化+管理数字化+物流智能化”改造，建成行业首批光伏数字化标杆工厂，订单交付周期缩短18%；部署（AGV）智能物流小车与全自动上料系统，实现线边库存降低40%，物料搬运效率提升60%；

——【航空航天】：参与“HYⅠ/Ⅱ”（救灾一号）固定翼无人机研发、迭代与批量落地，实现产品参与2008年汶川救灾执行200+架次，支撑灾后重建，累计交付120+架；自主飞控与模块化载荷（光学/红外）国产化率100%，故障响应≤15分钟，任务成功率98.5%；

——【高端汽车】：主导YBL6123亚奔客车断大梁攻关项目，制定“结构优化+材料升级+工艺升级”方案，形成《客车大梁焊接与装配工艺规范》，一次性合格率由82%提升至99.2%，售后维修成本降低68%，保障车辆在山区/复杂路况下10万公里无故障，挽损超1000万元；

→曾获汽车设计奖项及市级管理荣誉，发表整车工艺改进论文：

1）JS6123城市客车设计金奖

2）扬州市五一巾帼示范涂装车间奖项

3）JS6705车型外观设计奖项

——发表2篇论文,包括《客车焊装前挡风窗及模具浅析》《钣金缺陷调整技法》等；

擅长领域：精益管理、质量管理、质量工具、8D问题分析与解决、QC手法、现场管理、成本控制、生产计划、班组长、TPM、智能制造、产品研发、新能源……

实战经验：

王伟国老师拥有20+年制造业精益生产管理实战经验，其精益生产实战经验落地“航天航空、高端汽车、新能源”三大高门槛、高要求、高精尖领域，积累了大量可复制、可落地的精益技术攻关与质量管理实战成果，兼具技术与管理双重实践：

→【航空航天领域：江苏翱翔航空科技有限公司】——全面而精准的精益管控视角

——将精益生产贯穿技术与生产标准化体系中，擅长攻克多种机型生产技术难题与做好质量管控，系统建立整机生产标准化体系，在重大项目中具备全面而精准的管控视角：

主导退役航空发动机匹配机场专用扫雪机重大研发与产业化项目，全程牵头完成航空发动机选型、适配改装与系统集成工作，攻克发动机减震降噪、热防护、推力精准控制等10+项关键技术难题；完成整机气动布局优化、机架强度校核与车载集成设计，同步牵头全套技术规范、企业标准与作业手册编制，建立从研发、试制到量产的标准化体系；

——成果：成功实现航空发动机特种装备化落地，形成大型前置式涡喷除雪除冻设备系列产品，获多项实用新型专利（CN215057764U等）；产品顺利通过民航相关部门技术鉴定，批量投入国内多个干线机场使用，吹扫效率为传统机械扫雪的10倍以上，大幅降低机场除雪作业成本，减少化学融雪剂依赖，实现显著的经济、社会与生态效益；

→【新能源领域：兵装集团扬州(天威)新能源】——全产业链精益协同与系统化降本增效

——在新能源领域，精益管理贯穿光伏组件、光伏发电系统两大主线，主导多条产品线的开发与全生命周期管理，有力支撑集团新能源战略落地：

【01】-技术精益-新能源产业链技术体系构建：统筹多晶/单晶组件、光伏电站集成等产品开发，建立从“硅片—电池—组件—系统应用”的完整产业链技术体系；牵头完成180-240W高效组件系列化开发，量产转换效率稳定至17.5%-18.2%，良品率达98.5%以上；

同步推进10kW–50MW光伏电站标准化设计，开发并网/离网控制系统，建成多个示范电站，日均发电量较传统方案提升15%+；

【02】-产品体系精益-新能源组件产品全体系构建：构建产品分级管理、成本管控、质量追溯体系，推动设备国产化替代，单瓦制造成本下降22%；主导产品通过TUV、金太阳认证，出货组件超800MW，远销欧美及东南亚，为集团光伏产业规模化、市场化奠定基础；

→【高端汽车领域：亚星-奔驰股份有限公司】——德标体系下的精益制造

——全面统筹多条汽车生产线运营管理，精通德方标准体系与质量管控要求，在重大质量攻关中具备结构可靠性分析与工艺系统性解决的实战能力：

【01】-生产线精益管理-统管多条汽车生产线：全面负责客车、底盘、电子电工及航空零部件车间生产组织、现场管理与产能保障；统筹6大车间、8条产线、320台关键设备，通过智能排产与工序重构，实现设备综合效率（OEE）由75%提升至89%，产能提升22%；

【02】-精益人才培养-赋能200+核心技工：主导落实德方标准、工艺要求、质量规范及项目协同，深度落实德方ECE/ADR安全标准、欧Ⅲ排放与5S管理体系，主抓奔驰奔OM447LA/OM457LA发动机适配等安全配置国产化落地，实现电路故障下降45%，整车一次合格率从82%提升至98.5%；培养200余名掌握德标工艺的核心技工，助力YBL6120H等车型达国家高三级标准，累计交付超5000台，高端市场占有率达35%；

其他项目经验：

02-【天威新能源1500MW晶体硅太阳能光伏组件及电池项目可研项目】

牵头组织项目可研全流程编制，统筹技术方案、工艺选型、设备清单、总图规划节能评估、等10余个专业模块，系统论证项目建设必要性与技术经济可行性；该项目是当年扬州市单体投资规模最大的战略性新兴产业项目，总投资约40亿元：

——项目成果：推动项目正式签署投资协议，顺利列入扬州市重点工程与江苏省新能源产业重大项目库；可研阶段同步构建完整的项目标准化管理体系，为后续工程设计、设备招标、施工建设与生产运营提供全面、系统、可落地的技术与管理依据；

02-【天威新能源洋河酒厂最早的屋顶光伏项目】

为2012年并网的光大国际一期工程（约1.85MW）分布式屋顶电站开发、设计、EPC总包与智能运维体系搭建；参与主导技术方案评审、设备选型、智能监控平台部署与数字化施工管理，统筹多专业团队，执行兵装集团标准化管控，保障项目高效推进与并网交付；

——项目成果：分布式电站（宿迁1.4MW）2010年底并网，采用TW230P多晶组件，转换效率17.8%，首年发电量168万kWh，较行业基准提升12%；智能化与管理：部署远程SCADA监控+故障预警系统，设备在线率100%、故障预警准确率95%；建立全生命周期质量追溯，组件首年衰减率≤0.7%；

部分授课案例：

序号企业课题期数

1霍尼韦尔、山东五征、长城汽车集团、中国振华《研发阶段质量管控与APQP同步工程》15

2北方华创科技集团、朗高电机、中海油《制造业项目质量管理与全生命周期管控》12

3宇通客车集团、中国直升机设计研究所、沪光电器《全面质量管理（TQM）与质量文化建设》10

4华友钴业、中国中电、山东重汽、江淮集团《制造业质量问题分析与解决》8

5梅赛德斯奔驰、泰科电子《质量成本管理与质量经济性分析》5

7天威集团、晶澳集团、杉杉集团、贝特瑞、远景新能源《新能源：风光储锂电池——从技术选型到跨界布局全流程落地》5

6浪潮集团、京东方《制造业供应链全流程质量管理与风险管控》2

主讲课程：

《制造业质量问题分析与解决》

《穿透式供应链质量管理与风险防控》

《制造业降本增效与质量成本控制》

《新时代产品研发管理理论与实战-APQP+同步工程》

《质量基因再造：TQM全面质量管理与质量文化深度落地》

《新能源：风光储锂电池——从技术选型到跨界布局全流程落地》

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