效率跃迁：5S管理与效率提升

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【课程背景】

5S作为现场管理的基础，上世纪50年代起源于日本丰田汽车，丰田运用5S取得了现场管理的巨大成功，此后全球制造业都开始重视5S对车间班组管理的重要性。5S起源于安全管理，在丰田深度服务于生产效率，帮助一线效率跃迁，然而，很多企业在导入实施5S过程中，对5S普遍存在三大认知误区：

误区一：把5S等同于“打扫卫生”，认为5S就是把现场弄干净、把东西摆整齐，忽略了5S的真正目的是暴露问题、消除浪费、建立持续改善的文化，而非仅仅是视觉上的整洁；

误区二：认为定期检查打分就能保持5S效果，实际却是检查时突击、检查后反弹，忽略了5S需要文化工具（改善点标签、一点课、合理化建议、小组活动）的支撑；

误区三：5S与业务脱节，认为5S是额外工作而非业务基础，忽略了5S是精益生产、TPM、消除浪费的地基，没有5S的基础，所有改善都是沙上建塔。

本课程突破传统现场管理思维，系统讲解各阶段的实施原理、步骤与方法，融合目视化VCS的3V清单管理，并引入改善点标签、一点课、合理化建议、小组活动等文化工具，帮助企业从“形式5S”走向“实质5S”，让5S促进效率提升、持续改善文化真正落地。

【课程收益】

工具层

掌握5S各阶段（整理/整顿/清扫/清洁/素养）的实施原则、步骤与具体活动开展方法

学会目视化VCS的3V清单管理（显示/控制/警示）及实施技巧

掌握5S文化工具（改善点标签TAG、一点课OPL、合理化建议、小组活动）的运用方法

获得5S推进过程中的审计表格与激励系统设计模板

行为层

从“5S是打扫卫生”转变为“5S是暴露问题的雷达”，建立正确的5S认知

从“被动检查”转变为“主动发现问题”，培养员工“眼睛里有活”的改善意识

从“形式运动”转变为“文化沉淀”，建立持续改善的工作习惯

结果层

现场异常发现率提升30%以上，问题响应速度提升约50%

现场不必要物品减少30%以上，空间利用率提升20%

5S审计得分在3个月内从不合格提升至良好等级，并保持稳定

【课程特色】

把枯燥的知识讲得有意思——课堂上有游戏、有案例、有思考、有结果、有笑声。

把难懂的方法讲得容易懂——不讲术语堆砌，就用真实案例把逻辑捋清楚，所有人都跟得上。

学完回到岗位就能用——拿你自己产线的问题现场练，很多学员反馈，课没上完方案就有了。

【课程对象】

精益团队，持续改善CI团队，5S推行成员，生产、工艺、IE、设备维护、计划、物料、仓库、质量等相关部门的经理、主管、班组长及工程师

【课程大纲】

课程导入：

案例1：一次跪姿的5S诊断

案例2：国外一家组装工厂的5S

一、5S体系综述——为什么5S是现场管理的地基？

1、5S的起源与发展

1）5S的发展时间线

2）5个S的含义

2、5S与持续改善综述

3、5S与现场管理（4M1E）的关联

4、5S与精益生产

5、5S与TPM的关系

6、5S实施关键要素

案例2：丰田与波音飞机公司的5S对比

案例3：丰田生产现场视频

二、1S整理→2S整顿——如何让现场“只留必需、必需必定位”？

1、1S整理的基本原则

1）红牌作战

2）现场必需品与非必需品的判定标准

3）非必需品暂放区的设定和处理流程

2、2S整顿的基本原则：

1）三定（定点、定容、定量）

2）2S的定置管理和实施方法

工具：沙盘演练工具

案例1：不要物品原则

案例2：波音飞机公司的5S视频

三、目视化管理（VCS）——如何让问题“一看就懂”？

1、VCS目视化管理综述

2、目视化的3V清单管理（目视化显示、目视化控制、目视化警示）

3、VCS目视化实施小贴士

4、目视化与工厂地址系统

1）目视化颜色管理标准

2）目视化看板设计

3）目视化常见错误

案例：企业目视化管理视频分享

四、3S清扫→4S清洁→5S素养——如何从“清扫”走向“检查”再到“习惯”？

1、3S清扫的基本原则

1）变清扫为检查

2）清扫区域划分与责任

3）墨菲定律和海因里希法则——污染源的清理和控制

2、4S清洁：现场的标准化

1）清洁的基本原则

2）标准化工具

3）维持机制

3、5S素养：习惯和素养的培养

1）素养的基本原则

2）素养培养方法

案例：现场改善前后对比图片

五、5S的文化工具运用——如何让5S持续保持、扎根现场？

1、为什么需要文化工具

2、改善点标签（TAG）——引导员工发现问题和解决问题的工具

3、一点课（OPL）——引导员工分享经验、技巧、心得的工具

4、合理化建议（Suggestion）——引导员工创新思维，提出金点子

5、小组活动（Group Activity）——现场解决问题的利器

6、员工精益激励系统的建立与运用

工具：小组活动板设计模板

案例：高科的OPL

六、5S与现场持续改善（Kaizen）——如何从5S延伸到消除浪费？

1、持续改善Kaizen企业文化的特点

2、现场的7种浪费与消除方法

3、改善结果的量化与数据化

4、改善的理念与思维：容错文化与持续改善

案例：瓦特集团利特尔法则案例-问题只要动脑总有办法解决

七、数字化智能工厂5S的实施推行——AI背景下5S有何新启发？

数字化人工智能背景下5S实施的新启发和实现路径

1）数字化的四个阶段

2）数字化走入了直接上系统的误区怎么办？

分组讨论：如何在本企业落地5S与目视化管理？

八、课程总结

1、总结

2、三项行动建议

王老师

生产管理与精益降本实战专家 王 娟

【专业资质】

中国质量协会黑带认证

中国医药质量管理协会高级诊断师

中国医药质量管理协会QC小组发布会评委

医药50强齐鲁制药集团精益&运营经理

齐鲁制药集团供应链流程再造项目总监

齐鲁制药集团数据治理项目总监

医药100强浙江华海药业制剂事业部精益总监

齐鲁制药集团量化指标体系项目总监

加拿大IPPM协会认证 PPMP项目管理

六西格玛黑带教师资格证书

工信部大数据分析师（高级）、人工智能技术应用课程（高级）

【实战经验】

王老师拥有20年生产、质量、精益运营管理经验，历任研发副总监、中试放大项目总监、生产与质量工程师、精益&生产运营总监等岗位，擅长医药、化工、化妆品、食品、机械等生产制造领域的降本增效、流程优化。累计交付了近100个流程优化和数据可视化项目，4000余项质量改进与降本增效项目帮助企业降本金额累计达9亿元。累计授课超过200场，参训学员超 2 万人次。客户满意度98%以上。

针对精益学会套路难落地，长期改善遇到降本瓶颈的企业，开发了一套从战略层面打开新降本思路，将精益与数智化深度融合，帮助企业在技术突飞猛进发展的今天，持续迭代精益方法论的课程体系。

【项目实战经验】

1.齐鲁制药集团 供应链流程再造项目总监

独创供应链诊断与优化实战经验：围绕产品研发-物料采购-生产交付-仓储管理全供应链问题诊断与数字化转型前流程梳理，流程指标体系与流程数据可视化设计等内容策划方案并最终交付，实现库存周转率提升30%，到货及时率提升12%，生产交付及时率提升5%，产品报废率下降25%。

2.齐鲁制药集团 数据分类分级治理项目总监

数据分类分级治理与运营数据分析实战经验：工信部认证的大数据分析师。在数据治理与数据分析领域有创新性方法，形成了与IT和业务链接的数据治理方法论。在任职齐鲁制药数据分类分级治理项目总监期间，实现了齐鲁制药数据密级、数据安全信息化、数据指标可视化上线前全业务流程数据识别、分类、流转路径标准化，数据密级与信息化监控覆盖率100%，数据与业务流程匹配覆盖率100%。

3.中国医药质量管理协会/QC小组 高级诊断师丨评委

QCC项目指导与问题诊断经验：在2015-2025年辅导的400余项QCC项目在行业发布均获一等奖，实现项目平均交付效率提升25%，降本累积达3亿元。

4.浙江华海药业制剂事业部 精益总监

量化指标体系项目经验：实现华海药业公司战略分解可视化跟踪，完成500余台设备饱和度测算，全部岗位三定（定岗、定员、定工时）的梳理，通过排产策略、高速机优先排产，提升OEE水平，高速机饱和度提升30%，设备故障率下降15%，人效提升10%。

【擅长领域】

制药/化工/化妆品/食品/器械等制造行业的精益降本、供应链流程优化、数智化项目导入等

【主讲课程】

《破局精益瓶颈：打开新的降本空间》 《效率跃迁：5S管理与效率提升》

《赢在现场：从技术尖兵到管理强将》 《零错误成本：防错技术落地》

《改善落地：QCC新老七种工具》 《问题解决型QC小组：员工解决问题的瑞士军刀》

《创新型QC小组：技术攻坚的利刃》 《数据分析：推动企业价值最大化》

《精益项目管理：给项目管理提效》

【行业课程】

《GMP合规底线：铸牢数据可靠性》

【授课风格】

沉浸角色演练、专攻痛点难点堵点、轻松交付难懂内容、即时复盘落地转化、动态推演系统建构：不只给单一问题的答案，而是带着学员推演不同决策带来的连锁反应。帮大家建立一套应对复杂局面的思考框架，学会在变化中找到最优解。

【部分授课记录】

2025年5月 齐鲁制药集团--《精益实践》4个事业部，10个工厂轮讲

2025年9月 华海药业《精益工具箱》2个子公司轮讲

2025年11月 华海药业《数据分析》2个子公司轮讲

2026年2月 准达带教《优秀的精益顾问》

2026年3月 准达带教《破局精益瓶颈：打开新的降本空间》-客户见面会

2026年5月 朱氏堂《质量成本》

【客户见证】

【服务客户】

维尔康实业、齐鲁制药、华海药业、东贝医疗、朱氏堂、皇圣堂、环创传媒、坤福堂、海尔，格力，TCL，山东安信，立邦，朗盛，通力电梯，亨通集团，农夫山泉，惠氏，雅培，达能，蒙牛，伊利，好丽友，立白，亨氏集团、江苏正力、河南准达、苏州柯予能、上海嘉一达、山东安弘、吉利汽车、美的集团、三一重工、中联重科、河北京车、万家乐电器、伯杰医疗、驼人集团、茅台股份、国家电网、惠普公司、比亚迪、中国航空工业集团公司、中国沈阳飞机工业集团公司、中国南方航空集团公司、中国中冶集团公司、中国国电集团公司、北京金隅集团股份有限公司、上海电气集团股份公司、上海宝钢集团、上海宝冶集团、中国烟草公司、中国重汽、富士康、娃哈哈等

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