止损提效——TPM全员生产维护实战

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课程背景：

在很多制造企业，设备管理陷入“坏了再修、越修越坏” 的恶性循环，核心痛点突出：

设备故障频发：突发停机导致生产计划频繁打乱，加班赶工仍难避免交付逾期，产能稳定性不足；

维护成本高企：备件库存积压严重，外修费用居高不下，维修人员疲于“救火”却无法从根源解决问题；

全员意识缺失：操作工只管“开设备”不管“养设备”，设备脏乱差现象普遍，小毛病拖成大故障，普遍存在“修设备是维修工专属职责”的认知误区；

效能严重浪费：OEE（设备综合效率）普遍低于50%，设备真正创造价值的时间不足一半，大量浪费消耗在停机、换型、空转、不良品产生等环节；

部门壁垒突出：生产部抱怨维修不及时，维修部抱怨生产部不爱惜设备，出现问题互相推诿，内耗严重。

真相是：绝大多数设备问题，根源不是设备本身老旧，而是全员设备意识的缺失和预防体系的空白。

本课程摒弃教科书式的“八大支柱”纯理论讲解，聚焦讲师18年一线实战经验，拆解“打过硬仗”的TPM方法、工具与案例，帮助企业团队从“坏了再修”的被动模式，转向“全员预防”的主动模式，最终实现设备零故障、生产零停线、安全零事故的目标。

课程收益：

1. 树立全员设备维护思维，摆脱“操作工只管开机、维修工只管救火”的固有认知，主动承担设备养护责任，成为懂维护、会管理的“设备主人”。

2. 熟练掌握OEE（设备综合效率）实战计算方法，能快速识别设备六大损失，精准找到效能改善方向，为后续设备优化提供支撑。

3. 学会自主保全七步法，能独立完成操作工日常点检、润滑、紧固、清扫及小故障排除，规范自身作业流程，减少设备小毛病堆积。

4. 掌握计划保全与故障分析技巧，能协助建立设备履历档案，运用MTBF/MTTR数据开展预防性维护，减少设备突发故障。

5. 学会SMED快速换型方法，能参与优化换模/换线流程，助力将换型时间缩短50%以上，提升个人及团队生产效率。

课程特色：

1. 案例更具实战性：摒弃通用理论案例，全部采用讲师操盘的比亚迪、哈啰、米夸实战项目，贴合制造企业痛点，可直接借鉴落地。

2. 配比更合理：理论占比不足20%，80%以上为实战案例、工具应用及现场演练，聚焦“学完能落地、能用好”的核心需求。

3. 落地性更强：输出可直接使用的表单模板，明确30-90天落地计划，学员学完即可在企业内推行TPM工作。

4. 针对性更精准：专门针对制造企业，重点适配多品种、快交付、成本压力大的场景，精准解决企业实际设备管理难题。

5. 结果可量化：不止提升设备管理意识，更能实现OEE提升、MTBF延长、MTTR缩短、换型时间降低等可量化改善成果。

课程对象：

生产副总、厂长、设备/工艺/生产/品质经理、车间主任、设备保全人员、班组长及骨干员工

配套工具包：

OEE计算表六大损失记录卡自主保全七步法检查表

点检基准书模板红牌作战记录表OPL单点课程模板

设备履历表模板MTBF/MTTR 自动计算表SMED改善记录表

改善提案表TPM活动板设计模板TPM落地90天行动计划表

课程大纲

第一讲：TPM本质与OEE——从“坏了再修”到“全员预防”

导入案例：比亚迪某工厂的设备“灾难”与翻身

一、TPM的核心思想：不是“修”而是“养”

1. TPM的三大目标

——零故障、零不良、零事故

2. 操作工的三项新职责

1）日常点检

2）清洁润滑

3）小故障排除

3. 维修工的转型

——从“换个零件完事”到“根因分析+预防体系”

二、OEE实战落地：精准计算+损失识别

1. OEE计算

公式：OEE=时间稼动率×性能稼动率×良品率

2. 六大损失

——故障、换型、空转、减速、不良、启动损失

练习：给定一组设备运行数据，现场计算OEE并识别最大损失项

案例：哈啰共享单车组装线——通过OEE分析发现“频繁换型”是最大损失，从而启动SMED改善。

工具输出：OEE计算表（Excel模板）、六大损失记录卡、设备综合效率看板模板

第二讲：自主保全——让操作工成为“设备主人”

一、自主保全是TPM的基石

1. 操作工是设备异常的第一发现人

2. 突发故障源于日常点检、润滑、紧固的缺失

案例：比亚迪某工厂一个简单的“每日5分钟点检”制度，将轴承烧毁故障从每月3次降为零

二、自主保全七步法

第一步：初期清扫

工具：红牌作战（贴出所有不合理点）

第二步：发生源、困难部位对策

案例：比亚迪模切件工厂——保护膜拆切机漏油问题，通过加装挡板和密封圈根治。

第三步：制定清扫、点检、润滑基

工具：点检基准书模板（含频率、方法、标准、责任人）

第四步：总点检

第五步：自主点检

第六步：标准化

第七步：自主管理

实战演练：选择一个工位，现场完成“初期清扫+红牌作战”

工具输出：自主保全七步法检查表、点检基准书模板、红牌作战记录表、OPL单点课程模板

第三讲：计划保全与故障分析——从“救火”到“防火”

一、计划保全的两大支柱

1. 定期保全

2. 预知保全

案例：哈啰-共享单车焊接机器人，通过振动监测提前发现减速机异常，避免批量焊接不良。

二、故障分析核心工具

1. MTBF（平均故障间隔时间）

2. MTTR（平均修复时间）

工具：设备履历表

三、故障根因分析工具

1. 5Why

2. 鱼骨图

案例：某冲床频繁停机-5Why追问到“润滑脂牌号错误”这个末端原因

工具：故障分析报告模板

四、备件管理优化

1. 方法：ABC 分类法

2. 用“设备履历”数据优化备件库存

工具输出：设备履历表模板、MTBF/MTTR 自动计算表、备件ABC分类表、故障分析报告模板

第四讲：个别改善与SMED——向设备要产能

一、个别改善：聚焦“六大损失”，打歼灭战

——六大损失的改善方向

1）故障损失——自主保全+计划保全

2）换型损失——SMED快速换型

3）空转/小停机——传感器/防错装置

4）速度损失——瓶颈改善

5）不良损失——品质保全

6）启动损失——标准化作业

二、SMED快速换型实战

1. 作业分类

1）内部作业：必须停机才能做的

2）外部作业：可以在运行中做的

2. SMED四步法

1）区分内部作业与外部作业

2）将内部作业转化为外部作业

3）优化内部作业

4）制定标准化新流程

案例：哈啰共享单车3个月产能从10万到100万台，SMED是核心杠杆之一，换模时间从2小时降到15分钟

实战演练：针对一个换型作业，现场用SMED方法进行改善设计

工具输出：SMED改善记录表、内外作业分析表、快速换型标准作业票

第五讲：TPM组织推进与人才培养——从“零散执行”到“体系固化”

一、TPM推进的组织架构

1. 成立TPM推进委员会

——厂长挂帅

2. 各车间设立TPM小组

——操作工+维修工+工艺员

案例：比亚迪2年批量孵化200+精益/TPM骨干，如何建立“师带徒+OPL+改善提案”的人才培养机制。

二、OPL单点课程（One Point Lesson）

1. OPL的核心内容

2. 指导操作工快速掌握OPL制作技巧

工具：OPL模板

三、改善提案制度

1. 核心原则

——不追求“大创新”，鼓励“小改善”

2. 提案评价标准

——安全性、质量、效率、成本、环境

3. 激励机制

——积分兑换、年度表彰、命名权

案例：比亚迪某车间：一个操作工提出的“加装观察窗”提案，每年节省检查时间300小时

工具输出：OPL单点课程模板、改善提案表、TPM 小组活动记录表、TPM活动板设计模板

第六讲：TPM与品质、安全的融合——打造零缺陷、零事故现场

一、品质保全：用设备保证品质

1. 设备精度定期检测

2. 防错装置（Poka-yoke）

案例：米夸：在焊接工位增加“电流监测+报警”，焊点不合格自动锁定，实现零流出。

二、安全保全：设备与人的和谐

1. 危险源识别

——设备运动部件、高温、高压、触电等

2. 安全防护装置

——光栅、双手启动、急停、防护罩

案例：比亚迪某工厂：冲床加装“双手启动+红外光栅”，工伤事故降为零。

三、TPM与精益生产的融合

案例：比亚迪“五位一体”模型中的“技术”与“资产”：TPM就是管好“技术资产”的核心方法。

课程总结：

1. TPM从“知道”到“做到”——30-90天落地路径

第一阶段（0-30天）：试点突破

案例：比亚迪某工厂第一个月只做一件事——把一台经常停机的贴片机的清扫+点检执行到位，故障下降50%。

第二阶段（30-60天）：机制建设

第三阶段（60-90天）：体系固化

2. 现场问答

程老师

程渡川老师 生产管理实战专家

18年企业生产管理实战经验

曾任：比亚迪丨副总经理、工厂运营负责人

曾任：哈啰丨生产经营管理中心总经理

现任：深圳米夸科技有限公司（智能自行车制造企业）丨创始人

擅长领域：生产运营管理、精益生产、生产现场改善、工厂全链路运营、供应链管理、采购管理、PMC计划物控、TPM设备维护等

01-盘活4家亏损工厂，精益运营创造十亿价值：独创“人—体系—技术—订单—资产”五位一体扭亏经营模型，先后全权操盘比亚迪四座亏损工厂的整体盘活再造，均实现一年内快速扭亏为盈、逆势盈利。同时，全面推行精益生产、5S管理、八大浪费改善与标准化作业，全域精益运营累计创造超10亿元经济效益。

02-供应链变革月产破百万，五年降本超50亿元：：曾为哈啰出行主导生产供应链变革，3个月实现共享单车月产能从10万台飙升至100万台，刷新行业产能增长纪录；创新打造再生车循环生产模式，5年累计为公司节约成本超50亿元。

03-培育千名生产管理骨干，搭建制造人才梯队：曾为比亚迪、哈啰等企业主讲精益生产、降本增效、采购集采、工厂运营变革等核心实战课程，培育超1000名生产管理骨干、技术干部与供应链专业人才。

实战经验：

程老师拥有18年企业生产管理实战经验，聚焦汽车电子、共享出行、智能骑行制造三大核心赛道，横跨一线工厂运营、集团供应链顶层规划、实业创业生产全链路操盘，精通精益降本、库存管控、工厂扭亏盘活、产能倍增、供应链数字化重构五大核心模块，沉淀出一套可直接落地、可批量复制的制造业实战方法论。擅长以头部企业成熟管理体系，帮企业实现提质增效、降本节流、亏损翻盘、产能突破。

——任职比亚迪副总经理、工厂运营负责人

深耕工厂全链条经营管理，独创经营落地模型，实现多家亏损工厂逆势盈利与精益升级

【生产库存精益管控】：主导背光工厂PMC全流程体系重构，从订单评审、物控采购、仓配产线、呆滞物料、绩效机制多维度系统改善，将工厂月度库存从5000万/月压降为500万/月，大幅盘活流动资金、提升周转效率；

【多工厂生产扭亏盘活】：独创“人—体系—技术—订单—资产”五位一体扭亏经营模型，先后全权操盘四座亏损工厂整体盘活再造。针对不同工厂核心痛点精准破局：模切件工厂攻坚OCA光学胶加工工艺瓶颈，达成99.9%超高良品率；触摸屏工厂专项攻克黄光工艺及汽车超大屏生产良率难题；高低端摄像头工厂从车间物流布局、设备效能提升、供应链品质交付多维度补齐短板，多家工厂均实现一年内快速扭亏、逆势盈利。

【全域生产精益落地创效】：全面推行工厂精益生产、5S管理、八大浪费改善与标准化作业，2年批量孵化精益管理骨干超200人，全板块累计创造超10亿元经济效益。

——任职哈啰出行生产经营管理中心总经理

主导供应链顶层设计、数字化系统搭建与生产模式创新，打造行业成本、产能双标杆。

【供应链数字化体系搭建】：主导年采购规模60-80亿供应商全维度诊断准入，从技术、产能、人才配置、生产流程、经营认知全方位梳理筛选，建立标准化供应商准入与长效合作生态；同时组建80人以上研发团队，历时4年自研供应链全流程数字化管理系统，内嵌公平采购管控规则，从机制源头规避采购舞弊，打造透明合规、稳定可靠的供应链协同运营体系。

【创新循环模式极致降本】：牵头打造行业首创「再生车」标准化运营模式，打通城市运营到工厂生产全链路，延长车辆生命周期，每年为公司节省新造车成本超20亿元；5年累计主导生产超1000万台共享单车，整体为公司节约成本超50亿；

【产能极速扩容与风险对冲】：重构生产组织与供应链配套，仅用3个月将共享单车月产能从10万台飙升至100万台，总成本控制能力领先同行1-3倍；前瞻性布局采购战略，平稳应对断供、元器件及电池材料涨价危机，先后实现硬件、共享单车业务毛利与净利双上岸。

——任职深圳米夸科技有限公司创始人

以整车造车标准重构民品研发、智造生产与供应链成本管控，建立行业领先运营范式。

【造车标准赋能产品量产研发】：构建全球领先的AI力学自适应技术体系，形成核心技术壁垒，沿用整车造车标准与生产管控逻辑操盘智能电助力自行车研发制造，打破行业周期瓶颈，产品开发周期仅半年时间，打破行业常规周期瓶颈；

【智造供应链生产成本优化】：深度整合上下游智造生产供应链，优化生产配套布局、精简制造工艺流程、重构成本管控逻辑，实现整体生产制造成本仅为行业1/3，供应链生产总成本管控能力领先同行业30%以上，依托成熟生产运营体系2025年实现营收破千万元。

主讲课程：

《降本增效——制造型企业供应链全流程管理》

《精控集采——采购管理人员综合能力提升》

《从业务骨干到管理高手——制造业中层管理进阶实战》

《从技术到管理——技术干部领导力提升与组织赋能实战》

《精益生产——生产现场改善与降本增效实战》

《全域操盘——生产运营管理全维度实战》

《产销无忧——PMC生产计划与物料控制》

《止损提效——TPM全员生产维护》

授课风格：

实战落地：老师深耕生产管理一线多年，授课摒弃空洞理论，内容均源自工厂整改、生产管控、企业扭亏一线经验。紧贴车间现场与成本产能优化场景，方法简单易复制，学员学完即可落地套用，快速破解生产管理实际难题。

由浅入深：授课架构严谨有条理，从生产管理痛点切入，拆解问题根源、输出解决方案、形成落地闭环。擅长将精益工具、生产体系化繁为简，由浅入深逐层讲解，各层级管理人员都能轻松理解、学以致用。

通俗易懂：授课语言朴实易懂，不堆砌专业晦涩术语，以直白表述拆解生产管理核心逻辑。侧重实操方法、落地工具与实战技巧分享，化繁为简、干货十足，易学好用，落地见效快。

部分服务客户：

比亚迪股份有限公司、上海哈啰普惠科技有限公司、华为技术有限公司、维沃移动通信有限公司、苹果公司、广东欧珀移动通信有限公司、佳能（中国）有限公司、宏达国际电子股份有限公司、上海凤凰自行车有限公司、湖南科力远新能源股份有限公司、南都电源动力股份有限公司、深圳市博实结科技股份有限公司、浙江绿源电动车有限公司、雅迪科技集团有限公司、爱玛科技集团股份有限公司、天津富士达自行车有限公司、上海永琪美容美发经营管理有限公司、大澳电机、松子控制器、天津市唐泽自行车零件有限公司、深圳信隆健康产业发展股份有限公司、山东鲁佳车业零部件有限公司等

部分客户评价：

在两年多的精益管理培训与驻厂咨询辅导过程中，程老师为团队系统赋能专业知识与落地实用方法。项目落地成效显著，成果远超预期，深表感谢！期待未来能持续跟随程老师深度学习与合作。

——松正 总经理 王总

经由程老师专业培训与现场辅导，我们系统掌握了TPM全面推进落地、产品品质升级改善的实操方法；通过推行事业部独立核算、流程再造与效率优化，公司盈利水平稳居行业前列。同时依托5S目视化现场管理及业务流程升级，厂区管理标准化水平大幅提升，企业成功顺利入围滴滴、美团等头部企业合格供应商体系。

——博实结 董事长 周董

程老师系统的知识讲授与实战经验分享，为基层管理干部成长提供了扎实的专业支撑，帮助个人持续突破认知边界、沉淀管理能力，顺利完成从基层骨干到制造业中高层管理干部的进阶成长。

——比亚迪 汕尾地区总经理 孙总

全程学习程老师制造型企业供应链全流程管理、采购集采管控系列课程，课程体系完整、内容紧贴企业实际经营痛点。授课干货满满、落地性强，有效拓宽管理层经营管理视野，为企业降本增效、集采规范与供应链优化，提供了清晰思路和实用方法。

——上海凤凰自行车 轩总

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