QCC品管圈实战推行与改善落地

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课程背景

在制造业提质降本、精益生产、过程管控常态化的背景下，现场大量轻微不良、浪费、低效、重复性问题无法依靠管理层单点解决，需要一线员工全员参与改善。

QCC品管圈是企业最落地、最轻量化、最高效的全员质量改善机制，通过小组圈活动、PDCA循环、基础质量工具应用，让一线员工从“被动作业”转变为“主动改善”。

但目前多数企业存在：QCC不会选题、不会步骤推进、工具乱用、报告造假、流于形式、无法落地见效等问题。本课程从零开始、实战落地，教会学员会组队、会选题、会分析、会改善、会结题、会发表。

课程收益

•认知收益：清晰理解QCC价值、推行逻辑、运作流程，破除“QCC是应付检查”的错误认知

•能力收益：掌握QCC完整10大步骤，熟练运用鱼骨图、柏拉图、5Why、二八原则、检查表等基础质量工具

•落地收益：学会现场选题、数据收集、问题分析、对策制定、效果验证、固化标准化全套打法

•团队收益：提升班组凝聚力、全员改善氛围、降低报废、返工、效率浪费等现场问题

•成果收益：学完即可独立开展QCC活动、输出合格QCC成果报告、可直接参与公司发表评审

课程特色

•去理论、重实战：摒弃枯燥理论，全部结合车间现场真实问题讲解

•步骤标准化：严格按照企业通用QCC十大步骤流程教学，完全贴合企业评审标准

•工具极简落地：只学现场用得到的质量工具，简单、可复制、人人能上手

•案例真实化：大量锂电/电子/制造业QCC真实改善案例对照讲解

•学完即能用：现场练习、现场选题、现场拆解，课后直接落地开展圈活动

课程对象

车间班组长、基层骨干、品质工程师、工艺工程师、设备技术员、生产主管、全员改善推进人员、QCC圈长与圈员

课程大纲

【第一天：QCC品管圈实战落地 6H】

一：QCC认知与推行价值（40分钟）

1. 企业质量现状：浪费、不良、返工、低效的根源

2. 什么是QCC品管圈？核心定义与核心特征

3. QCC与精益改善、8D、六西格玛的区别

4. QCC推行对企业、班组、个人的三重价值

5. 常见QCC推行失败原因剖析（流于形式、无数据、无落地）

6. 优秀企业QCC推行成果案例展示

二：QCC基础架构与组建运作（40分钟）

1. QCC组织架构：圈长、圈员、辅导员职责分工

2. 如何科学组队、圈名圈徽设计、圈口号打造

3. QCC活动基本规则、会议机制、活动频次要求

4. QCC推行完整流程总览（10大步骤全景图）

三：QCC课题选题技巧与现状把握（60分钟）

1. QCC选题三大原则：小、实、近

2. 禁止大空泛选题，现场可选题库（良率、效率、浪费、5S、设备、能耗）

3. 选题理由撰写标准（数据化、痛点化）

4. 现状调查方法：数据收集、检查表制作、数据真实性把控

5. 现状数据整理、基线水平确认、问题聚焦

6. 实战练习：现场拟定本班组QCC课题

四：QCC核心问题分析工具实战（70分钟）

1. 柏拉图（二八原则）：抓关键少数问题

2. 鱼骨图（人机料法环测）：根因拆解实战

3. 5Why根本原因分析法：杜绝表面改善

4. 问题真因验证方法（区分主观推测&数据验证）

5. 常见画图错误、分析误区纠错

6. 小组实战：针对自拟课题绘制鱼骨图+柏拉图

五：对策拟定、实施与效果验证（60分钟）

1. 对策 brainstorm 头脑风暴方法

2. 对策筛选：可行性、经济性、安全性评估

3. 对策表标准化输出（对策、责任人、时间、资源、目标）

4. 对策落地实施注意事项

5. 改善效果数据对比：改善前、改善中、改善后

6. 有形效益（降本、提效、降不良）+无形效益总结

六：标准化固化、防止反弹与成果总结（30分钟）

1. 改善固化的重要性（解决改善反弹问题）

2. SOP更新、点检标准、作业规范固化方法

3. 后续维持监控计划、定期复盘机制

4. 遗留问题与下一步改善方向

七：QCC报告撰写与发表答辩技巧（40分钟）

1. 标准QCC结题报告结构与模板套用

2. PPT排版、数据呈现、图表美化技巧

3. 发表演讲逻辑、答辩常见问题与应答话术

4. 优秀QCC成果案例完整拆解

八：现场答疑+小组成果复盘（20分钟）

1. 各小组课题问题答疑纠错

2. 常见易错点汇总复盘

3. 课后QCC推进计划与任务布置

第二天专属模块：QC七大手法精讲与现场实战应用（6小时）

九：QC七大工具认知与适用场景（40分钟）

1. QC七大手法核心价值：数据化改善、杜绝经验主义问题判定

2. 新旧七大手法区别、适用场景与分工

3. QCC改善与QC七大工具的绑定应用逻辑

4. 现场问题对应工具匹配：不良、波动、异常、趋势类问题选型

5. 工具误用、滥用常见问题汇总

十：基础统计工具实战：检查表、分层法（50分钟）

1. 检查表：定制化制作、数据真实采集、QCC现状调查专用

2. 分层法：人机料法环测分层逻辑、数据拆分技巧

3. 结合车间不良数据、效率数据实战分层分析

4. 小组练习：制作本岗位专属改善检查表

十一：问题聚焦工具：柏拉图、散布图实战（50分钟）

1. 柏拉图二八原则核心逻辑，QCC关键问题筛选标准

2. 柏拉图制作步骤、数据排序、图表美化、错误规避

3. 散布图相关性分析：X、Y数据关联判定（正相关/负相关/无相关）

4. 实战练习：基于QCC课题数据绘制柏拉图、分析数据相关性

十二：根因分析工具：鱼骨图+5Why深度实战（60分钟）

1. 鱼骨图人机料法环测六大维度拆解技巧

2. 针对性问题精准拆解，杜绝空泛、无效原因

3. 5Why逐层深挖真因，跳出表面改善误区

4. 真因验证方法，区分主观猜测与数据佐证原因

5. 小组实战：针对自有QCC课题完成完整根因分析

十三：制程管控工具：直方图、控制图精讲（60分钟）

1. 直方图数据分组、频次统计、制程波动分析

2. 直方图形态解读：正常型、偏态型、孤岛型、锯齿型

3. SPC控制图核心逻辑、判异原则、制程稳定判定

4. 单值、均值极差图适用场景与现场应用

5. 结合生产数据实操：绘制直方图、判定制程状态

十四：工具整合应用+综合实战复盘（40分钟）

1. QC七大工具整套应用逻辑串联

2. 结合QCC全流程，工具对应环节精准匹配

3. 各小组工具应用成果纠错、优化指导

4. 两天课程知识点汇总、课后落地任务布置

课程总结

本课程分为两大核心板块，第一天完整覆盖QCC认知—组队—选题—分析—改善—验证—固化—发表全流程，解决QCC落地形式化、无效果的痛点；第二天系统精讲QC七大核心工具，结合现场真实数据实战演练，实现QCC改善与质量工具深度绑定，让全员做到“懂理论、会工具、能分析、善改善”，真正落地全员提质降本、精益改善的企业目标。

本课程完整覆盖QCC认知—组队—选题—分析—改善—验证—固化—发表全流程，零基础可学、全员可落地，彻底解决企业QCC形式化、不会做、做不好、无效果的痛点。

程老师

质量管理实战赋能专家 程立玉

【专业资质】

ILSSI认证精益六西格玛资深黑带

南开大学工商管理学士

曾任联想集团有限公司（Fortune 500强）质量主管工程师

曾任飞荣达科技股份有限公司（深交所上市）质量总监

曾任巴德富科技有限公司 质量高级经理/MBB

精益六西格玛领域23年+实战经验，培训学时逾300学时，中英双语授课能力

辅导黑带及六西格玛项目逾100个，累计降本增效收益超3,000万元

【实战经验】

飞荣达科技股份有限公司 质量总监

主导推行集团级CIP持续改善体系，通过六西格玛+QCC双轨培训赋能与项目辅导，覆盖全面质量管理、QCC、质量六大工具等系列课程；同步搭建质量团队能力提升体系，系统化培养人才梯队。

全年落地100+项改善（经财务核算降本1,000万元/年）；成功培养经理1名、主管及工程师多名；QCC圈长团队从零到有，团队解决问题效率与交付速度显著提升。

箭牌家居集团有限公司 MBB

承担63名黑带人员的全体系培养，亲自开发40学时系统课程（覆盖D阶段VOC/CTQ、M阶段MSA/CPK/CE矩阵/FMEA、A阶段假设检验/方差分析、I阶段全因子/部分因子/响应曲面/稳健设计DOE、C阶段SPC全模块）；辅导数百个改善项目落地并主持全部评审结题。

培养带级人员40+名；建成企业黑带培养机制与黑带项目运作机制；项目总收益超1,500万元/年。

巴德富科技有限公司 质量高级经理

主导集团质量体系全面建设，构建需求质量（OR管理）、设计质量（IPD管理）、制造质量（ISC管理）三大模块标准体系；建立持续改善管理机制（提案+QCC+6Sigma三轨并行）及质量成本监测体系；建设全面质量KPI体系及客诉全流程处理体系；策划并运营质量文化活动（培训宣贯、案例推广、质量月活动等）。

完成端到端质量全流程标准化落地；主导客诉处理流程全面IT化，处理周期提升50%，复发率降低50%；建成可持续运转的QCC运作机制，年均评选优秀改善项目5个。

联想集团有限公司 质量主管工程师

以项目经理身份主导批次问题发生率六西格玛项目，领导7名跨厂成员，运用DMAIC+DOE+Anova+MSA+FMEA方法论系统攻关，历时半年精准识别显著失效因子并推动改善落地。将DPPM从6,199降至2,001（降幅67.7%）；实现跨厂年经济收益约60万元。

【擅长领域】

精益六西格玛工具体系赋能培训（DMAIC、DOE、SPC、FMEA、Anova、MSA、CPK、假设检验、VOC/CTQ等）；质量管理体系搭建与优化；CIP持续改善机制建设；QCC全员改善体系运营；制造业降本增效项目主导与咨询。

【主讲项目/课程】

《精益六西格玛实战突破营》——DMAIC全流程系统课

《DOE实验设计实战班》——从全因子到响应曲面

《SPC统计过程控制实战》——让数据替你监控质量

《FMEA失效模式分析深度工作坊》——风险前置，防患于未然

《QCC质量圈运作与QC七大手法》——激活全员改善活力

《制造业质量成本管理与降本增效实战》

《六西格玛黑带/绿带认证课程》（ILSSI国际认证）

【授课风格】

实战案例驱动：

全程以亲历项目案例为主线，每个工具均配套真实数据与分析过程，学员听得懂、看得见、用得上，拒绝纸上谈兵。

工具落地工坊：

课堂设置大量实操演练环节，学员可现场运用Minitab等分析工具处理真实或模拟数据，结课即可应用于岗位实践，配套工具模板包可直接带走使用。

项目辅导教练：

具备MBB级项目辅导经验，可在培训中嵌入实际项目评审，手把手辅导学员完成DMAIC阶段推进，真正实现"边学边做、学以致用"。

中英双语授课：

具备全程英文授课能力，专业术语精准，可无障碍服务外资企业、合资工厂及跨国制造团队，有效消除语言壁垒，差异化服务国际化企业。

理论实践兼顾：

课程设计遵循"30%理论框架+70%案例演练"配比原则，确保学员在有限课时内最大化吸收可操作性知识，培训满意度持续保持高水平。

【部分授课记录】

箭牌集团 《精益六西格玛DMAIC全流程》 40学时 黑带认证班 60余人

飞荣达科技 《六西格玛与质量改善工具》 持续辅导 CIP改善专项 300+人

巴德富科技 《QCC质量圈运作与QC七大手法》 企业内训 多期

联志集团 《质量管理体系优化与信息化》 咨询+培训 企业专项

威创视讯 《质量工具实战应用》 一次作对专项 跨部门6团队

联想集团 《六西格玛项目管理实战》 项目辅导 黑带项目主导

【客户见证】

"老师的课程和我们工厂实际情况结合得非常紧密，不是照本宣科。每个工具讲完都有案例，当天学当天就知道怎么用，这是我参加过最接地气的六西格玛培训。"

——箭牌集团某基地 黑带学员

"从定义问题到控制阶段，老师全程陪跑辅导，把我们的DPPM从2800直接打到800以下，客户评级也从C升到了A，结果说明一切。"

——飞荣达科技 CQE工程师

"课程中英双语切换很自然，对我们合资工厂特别实用，外籍同事和本地团队都能听懂，是我们团队建设六西格玛能力的最佳选择。"

——某合资制造企业 培训负责人

"40小时系统培训，从VOC/CTQ到MSA、DOE、SPC，每个模块都有配套数据集做练习，培训后团队里有四五个人直接主导了黑带项目，能力转化效果非常明显。"

——箭牌集团 精益推进负责人

【服务客户】

联想集团、飞荣达科技股份有限公司、威创视讯、箭牌家居集团（多基地）、巴德富科技有限公司、联志集团、贵州红牛、上海烟草集团、联合光电、中航工业、宇通客车、中国中车、中国一汽、胜美达公司、白云汉方制药、环宇集团、长虹电子、北方化工、比亚迪汽车公司、广东泰科电子、美的集团、冀开电力、精密立讯、长安福特马自达汽车有限公司、河北兴邦车业股份公司、格力电器、中国华电集团、中国华能集团、中国国电集团公司、、福田汽车、陕汽集团、大众汽车、东风本田、中宇集团、华润三九制药、中兴通讯、海尔集团、海信集团、澳柯玛集团、日立电梯、格兰仕、TCL集团、海信集团、飞利浦、松下电子、比亚迪汽车、广汽汽车、江铃汽车、东风本田、现代汽车、中南实业、创维集团、美的、创维、华侨城集团、TCL、美赞臣、东风汽车、富士康、南方电网、中国华电集团、中国电子科技集团、徐工集团、三一重工、恒力集团、奇瑞、吉利、TCL、天合光能、协鑫、奥克斯、四川燕达实业、重庆联广投资、广汽集团、长城汽车、达能集团、现代集团；蒙牛乳业等

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