设备管理利器——卓有成效的精益设备TPM管理模式

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课程背景：

随着全球制造业竞争日益激烈，企业面临成本上升、效率瓶颈、质量波动等多重挑战。设备作为生产的核心载体，其管理水平直接决定了企业的产能、质量和盈利能力。传统“救火式”维修和粗放型设备管理已无法满足现代智能制造的需求，企业亟需一套系统化、精益化的设备管理模式，以提升综合竞争力。

你的企业是否正面临这些设备管理难题？

设备故障频发：生产线动不动就停机，维修成本居高不下，产能损失惨重？

效率低下：设备综合效率（OEE）长期低于行业标杆，拖累整体交付能力？

救火式管理：每天忙于“抢修”，却始终无法实现“零故障”目标？

员工消极被动：生产与设备部门互相推诿，TPM推行沦为“走过场”？

如果以上问题击中你的痛点，那么，你需要一套真正能落地的TPM管理模式！为什么全球500强企业都在推行TPM？在工业4.0与智能制造时代，设备管理已从“事后维修”升级为“全生命周期精益化管理”。丰田、三星、西门子等顶尖企业通过TPM（全员生产维护）实现：

设备故障率下降50%+，大幅减少非计划停机

OEE提升20%-30%，产能效率突破瓶颈

维修成本降低40%+，从“花钱维修”转向“价值创造”

打造“零缺陷”生产体系，支撑企业高质量可持续发展

传统TPM为什么失败？——90%企业踩过的坑。许多企业投入大量资源推行TPM，却收效甚微，根本原因在于：

误区1：认为TPM只是“设备部门的事”，缺乏高层推动和全员参与

误区2：照搬理论，未结合企业实际生产场景，执行流于形式

误区3：忽视数据驱动，无法精准定位设备损耗根源

误区4：缺乏长效激励机制，员工参与度低

为破解上述痛点，本课程以“理论×实践×标杆案例”三维一体模式，聚焦汽车、电子、化工等行业典型场景，助力企业打造“高可靠性、低成本、可持续”的设备管理体系，最终实现降本增效与卓越运营。

课程收益：

1. 降低设备故障率——运用自主保全（AM）和专业保全（PM）工具，建立预防性维护体系，大幅减少非计划停机；

2. 提升OEE（设备综合效率）——精准分析设备六大损失（故障、换型、空转等），挖掘隐藏产能，让设备发挥最大价值；

3. 削减维修成本——优化备件管理，减少冗余库存，从“花钱修设备”转向“用设备赚钱”；4. 打造全员参与的TPM文化——破解部门壁垒，让生产、设备、质量团队高效协同，形成持续改善的机制；

5. 结合数字化智能运维——学习如何利用数据分析实现预测性维护，让TPM管理更智能、更高效。

课程对象：

制造企业高管、生产/设备经理、一线主管与工程师、精益改善推进者

课程方式：

课程讲授60%，实践演练、案例分析及小组研讨40%

课程大纲

导入：变革的企业环境与TPM管理必要性

第一讲：筑基篇——TPM核心理念与价值创造

一、向设备要效益——赚钱的TPM

1. 基于预防思维的BM事后维修到TPM全面生产性维护

——BM、PM、CM、MP

2. 设备综合效率化最大化

3. 排除生产活动中的16大损失

讨论：你所在企业设备存在的八大损耗分别是哪些，如何划分损失类别？

二、零故障的思想

1. 保全预防

2. 消除潜在缺陷

三、零故障的五大对策

1. 整理基本条件﹐使強制劣化变为自然劣化

2. 劣化之复原﹐恢复原状

3. 遵守使用条件

4. 提高技能

5. 改善设计上的弱点

讨论：目前你所在企业设备管理基本现状，存在什么问题？

第二讲：管控篇——精益TPM推进及过程管控

案例分析：古代最成功的项目管理案例-西游记

一、精益TPM推进及过程管控目的

1. 变革的必然选择

2. 提高生产力

3. 实现设备效益最大化

案例分析：IBM公司前CEO郭士纳谈执行力

二、精益TPM推进及过程管控内容

1. 统筹规划、目标分解、计划与进度掌控

2. 专业性业务协助

3. 标杆推广、现场对标

4. 构建宣传及评价激励机制

5. 评估工厂精益TPM成熟度等级

6. 搭建精益TPM人才梯队

三、精益TPM推进及过程管控的技法

1. 目标分解：逐级承接分解法（DOAM法）、实施路径与层级拆解

2. 业务支持：一把手工程

3. 对标推广：改善”和“革新”

4. 平台构建：企业内刊、有奖征文、改善大学堂、三级诊断

5. 考核评价：红黄旗评价与业务考核

6. 人才育成：技能认证与专题活动

讨论：通过以上推进方法学习，对你有哪些启示，如何结合实际进行运用？

第三讲：前期篇——设备初期管理

一、资产全生命周期管理

1. 价值管理的三个关键点

1）减少资产全寿命周期费用

2）提升资产全寿命周期产值

3）提高资产全寿命周期投入产出比

2. 成本管理的五个维度

1）前期成本

2）运行成本

3）维护成本

4）生产和质量损失成本

5）处置成本

二、设备初期管理的价值

1. 缩短规划到投产周期

2. 缩短新线爬坡周期

3. 降低全寿命周期费用

讨论：为什么说设备投资阶段决定了几乎全部寿命周期费用的70%？

三、设备初期管理的三个阶段

1. 投资规划

2. 采购选型

3. 安装调试、施工、验收交付管理

四、设备初期管理改善

1. 初期管理主要活动

1）设备应具备的基本性质活动

2）情报的收集与活用活动

3）初期流动管理活动

2. 问题前置化

3. 设备应具备的基本性质改善

1）信赖性

2）保全性

3）自主保全性

4）品质保全性

5）操作性

6）异物对策性

7）安全性

3. 设备设计缺陷评价改进

4. 设备施工/安装评价对策的五类检讨改进

1）机械结构类

2）气动控制类

3）电气控制类检讨改进

4）装机CLEAN类检讨改进

5）5S安全类检讨改进

案例分析：国内某企业新线初期管理案例剖析

第四讲：AM篇——自主保全

一、自主保全内涵

——自己用的设备自己维护

案例分析：孩子生病了，谁的责任？

二、自主保全价值

——消除微小缺陷、强制劣化、整备的基本条件

三、自主保全四会

1. 会正确操作

2. 会保养

3. 会诊断故障

4. 会处理小故障

讨论：基于自主保全AM对人员能力的要求，适合在那类企业应该用？企业推进需要具备哪些条件？

四、系统性开展自主保全推进

1. 示范设备的选定（MODEL活动）

2. 示范设备验收诊断

3. 非示范设备全面推开

4. 自主保全7个步骤

1）初期清扫

2）两源改善

3）清扫/注油基准书的制定

4）设备总点检

5）自主点检

6）品质保全

7）开展自主管理活动

案例分享：自主保全部分成果输出案例

第五讲：PM篇——计划保全

一、专业保全PM体系的基础

1. 专业保全框架逻辑

2. 提高设备综合效率的活动——提高产出

3. 提高保养效率的活动——降低保全费用

4. 专业保全的分类

1）预防保全

2）事后保全

3）改良保全

4）保全预防

5. 构建设备全生命周期的良好的设备管理循环——LCC最小化

二、专业保全推进的实战技法

案例分享：专业保全部分成果输出案例

1. 设备重要度评估分级

2. 专业保全（PM）推进步骤

1）自主维护支援基本构筑——设备编码、ABC分类

2）设备评价和现象分析——设备分级分类与故障分级分类

3）劣化复原和弱点改善——消除强制劣化

4）情报管理体系构筑

a梳理设备数据化定义计算方式

b搭建OEE（设备综合效率）

c组织故障PM分析

d完善备品预算体系

课堂讨论：请结合你所在部门/车间/班组谈一下PM如何推进，并分享交流、发表。

第六讲：改善篇——焦点改善

一、工业化的思维方式

1. 4M2E1I

2. 5W2H

3. T型分析

4. ECRSC

5. PDCA

二、焦点课题

1. 问题的不同层次

2. 不同问题的解决方法

1）意识+行动

2）意识+智慧+行动

3）意识+智慧+团队+行动

3. 企业管理的焦点

1）经营者或领导关注

2）企业发展的瓶颈问题

3）外部市场、客户的要求

三、课题开展步骤方法

1. 焦点改善的步骤

——设定主题、现状把握、设定目标、原因分析、要因确认、制定对策、对策实施、效果验证、标准化、水平展开

2. 零故障改善的步骤

1）选定关键设备

2）每日召开930会议

3）每十天一评价

4）设备零化工具运用

5）每月月度总结

6）活动总结及发表

案例分析：国内某上市公司焦点课题改善案例剖析

第六讲：人才篇——TPM人才培育

一、精益TPM人才育成的重要性

讨论：为什么在国内许多企业不能很好地运用TPM呢？

二、精益TPM人才育成-5W1H

1. 为什么育？（why)-人人是问题的解决者

2. 谁来育？（who)-育人的主体

3. 在哪里育？（where)-在产品、工作价值流改善中获得人力增值（人的育成）

4. 育什么？(what)-文化+知识

5. 育谁？（whom)-基层员工+管理者+中高层

6. 怎么育？(how)-人力资源支持系统

三、精益TPM人才育成实施

1. 精益TPM内训师人才育成脉络

2. TPM人才育成的五个阶段

1）人才盘点

2）人才选拔

3）培养发展

4）沟通与反馈

5）晋升与发展

3. PM人才育成课程规划

1）设备管理者课程

2）内训师课程

3）技能型操作/维修员课程

4. TPM人才育成认证规划

1）内训师

2）督导师

3）技能型操作工

4）机修

5. 认证结果应用

案例研讨：国内某企业TPM人才育成案例剖析+制造业TPM实战项目改善案例

李老师

李希老师 精益管理实战专家

17年生产制造领域咨询/培训落地实战经验

20+世界500强、国央企、上市公司特聘顾问

TPS/TPM/TWI/TQM/TCM/LSCM/AMB管理孵化导师

曾任：富士康科技集团（世界500强）丨精益TPM总干事

曾任：南玻集团（中国玻璃制造领域龙头）丨精益运营负责人

曾任：华昊企管集团（精益管理、智能制造咨询公司）丨副总经理

曾任：上海谋益企业顾问有限公司（行业领先的精益咨询公司）丨咨询技术副总经理

擅长领域：精益六维运营管理、质量管理、降本增效、战略成本+精细化核算、新工厂0-1建厂、智能制造+数字化生产、五星班组建设等……

—→10+精益核心技术创造者：深耕精益管理领域，自主构建「战略成本咨询系统」「自主经营管理体系」「精益六维降本」「赚钱的TPM系统」等全模块实战方法论，精通精益研发、供应链管理、智能工厂0-1建厂、质量零缺陷管理等全系统咨询技术，是国内精通精益全系统实战咨询/培训技术实战导师。

—→200+精益管理项目操盘者：深度操盘200+精益生产落地项目，其中40+服务于国内细分行业龙头企业，凭借系统化降本增效策略，助力客户实现累计超10亿元业绩增长，从方案设计到落地交付形成闭环实战经验。

—→800+工厂/企业赋能者：为800+制造型企业提供定制化咨询服务，首创《智能工厂建厂管理》课程体系，为多家上市公司提供智能装备选型、精益数字化等精益咨询指导，累计为企业创造数十亿元降本增效收益，形成可复制的智能化建厂管理系统。

—→10000+精益人才培养者：构建阶梯式人才培养体系，开发60+精益运营培训课程，累计开展1000+场精益管理课程，培养10000+制造业精益实战人才，孵化200+企业内部精益专家、50+核心倡导者，通过“训战结合”模式，为企业打造可持续的精益管理人才梯队。

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