车间主任综合管理能力提升特训营

车间主任综合管理能力提升特训营

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课程背景

企业要生存与发展的核心要素是效率、成本、品质，而车间主任是核心要素是如何领导好班组长及团队有效达成组织目标，车间主任的能力最终决定了车间的经济效益，目前企业车间主任普遍存在的现状。

课程收益

◆培养树立积极主动的职业心态；革新观念，从精兵到强将的跨越，学习管理者必备的全局观和前瞻性思维；树立开放的沟通心态，掌握有效的沟通技巧，进行良好的沟通，提高员工积极性与主动性；

◆掌握卓越的品质管控技能，提升质量成本控制意识，提高自我管理能力；获得管理的基本理念，掌握人员督导技巧与激励部属，激发团队精神，提高团队凝聚力；

◆学习精益生产现场管理的实战技巧，加强现场管理，掌握少量多批的生产管理模式，提升工作效率；

◆了解新时代员工的心智模式，如何有效引导管理新时代员工，掌握培育新时代员工并留住们的管理方法；

◆理解团队，打造团队，塑造企业真正需要的凝聚力强、有责任心的执行力队伍；

◆打造精益车间的管理的方法及原则，让车间工作效能提升，优化流程、降本增效。

授课方式

以学员为中心、现场讲解、角色扮演、DV视频分享

课程对象

车间主管、车间主任等

课程大纲

模块一 、管理的基础与价值认知

1、什么是管理

2、管理的本质与价值

3、管理与领导区别

4、管理的原则与使命

5、管理者的五项职责

6、管理者而常见的8大误区

7、管理者面临的挑战与机遇

案例分享：华为公司的管理文化

通用电器：杰克韦尔奇谈管理

模块二 、车间主任的角色认知与思维转变

1、VUCA中层管理干部的角色认知

2、职业化中层干部应具有的核心素质

3、中层干部的作用及职责

4、领导和下属于对中层干部的期望

5、职业化中层干部的核心能力

6、从技术型到管理型人才“三转正”

7、打破管理的桎梏思维

8、中层干部的自我画像

9、当责型中层干部的五项修炼

10、车间干部三M 忙 盲 茫

11、从专业走向管理的五大转型：认知、心态、能力、人际关系、习惯

案例：王主任的困惑

案例研讨：专业与技术骨干与优秀管理者的特质差别

模块三、车间主任高效沟通与协作管理

1、什么是沟通？你对沟通的理解是？

2、中国式沟通的特征

3、职场当中打破中国式沟通

4、沟通的乔哈里视窗

5、如何与各种性格特征与沟通方式-沟通风格测试

6、表扬的技巧和批评的艺术

7、如何与上级进行沟通-获得支持

8、如何向上司请示汇报工作

仔细聆听工作安排

理解任务探讨任务

拟定详细实施计划

随时汇报工作进度

事后及时总结汇报

9、如何与下属进行沟通-获得配合

如何有效发布指令

如何艺术地批评下属

恰当处理下属的抱怨

10、如何学会跨部门沟通与协作

视频分享：如何与下属沟通

案例分享：这样跟上司沟通谁赢谁输

模块四、车间主任如何有效激励与管理新时代员工

1、何为人本管理-缺少激励力就没有凝聚力

2、如何让员工快乐高效服从安排

3、培训组织与管理技巧

4、员工的物质激励技巧

5、员工的精神激励技巧

6、外在激励与内在激励要互补

7、员工的职业生涯规划

9、新生代员工的心理特质

10、新生代员工管理应对策略

11、如何建立与员工之间的情感账户

12、别等分手时才说“我爱你”-留住优秀员工

案例分析：新时代员工心理需求分析

情绪管理：让员工与您心更近

情感管理：我的心里只有你

授权管理：如何学会授权管理

案例分析——新员工工作环境适应困难案例

老师分享：多家企业员工快乐工作法

案例分享：如何激励新时代员工

DV视频分享

模块五、车间主任高效团队建设与执行力提升

1、何谓团队-我们是团队

2、团队管理发展阶段

3、打造高效团队的角色要素

4、团队冲突处理的五种策略

5、改善员工关系的四个原则

6、四种典型类型员工的管理

7、如何管理班组中的“刺头”

8、执行与执行力的认知

9、什么是有执行力的员工

10、如何提升团队高效执行力

11、执行力不佳的原因与对策

12、提高执行力的四把金钥匙

13、一克领导力等于一吨执行力

14、工作没有任何借口，100%执行

115、车间主任自我领导力修炼提升

如何塑造车间执行力的代表

互动体验：什么是执行力

模块六、精益现场管理与设备保全管理实战

1、从心认识精益生产管理

当头棒

企业危机和制造业面临的问题

精益管理的起源和发展

精益生产管理之心 技 体

精益生产的追求和目的

精益现场建设六步法

企业推行精益管理核心“1264”

体验互动：打破你的改善思维

互动：世界级企业的现场视频分享

2、生产车间现场6S管理

正确认识6S管理

6S实施心态调整

6S督导员日常管理与内部培训指导

6S活动持续与改善提案的发掘实施

6S标准化体系建立与完善

优秀客户现场6S分享

6S管理红牌作战

案例分享：某知名日资企业现场

思考题：我们车间的6S管理之痛点

3、生产现场精益改善与8大浪费消除与设备管理

浪费的定义

认知真假效率

现场改善是降低成本的关键

改善提案与周行一善

如何识别瓶颈工序并优化工艺流程

IE7大手法在现场中的应用

打造安定化生产车间

生产现场消除8大浪费

你所在车间的跑、冒、滴、漏？

案例：视频分享低效的流水线

TPM全员设备保全与目视化管理

目视管理与望闻问切

设备点检制的六大要求

设备点检制的“八定”原则

苌老师

现场管理TWI专注导师、精益管理专家

讲师资历

中国百强讲师

PTT国际注册职业培训讲师

美国管理协会（AMA）授权专业培训师

日本企业现场管理TWI专注导师

中国管理科学研究院高级企业培训师

华为大学培训中心专职高级讲师

荣获中国讲师网百强讲师荣誉

实践/学术背景

二十年实战工作经验、十年培训授课实战经验

曾任：2004-2006港资旺繁（橡胶）技术员、品质主管

2006-2010台湾美泰集团（电子塑胶）生产经理

2010-2012 本田汽车零配件生产总监

2012-2018 华为大学培训中心

苌群旗老师在大型港资 、台资、日资企业多年的管理文化熏陶，从一线技术员做起，历经品质主管、生产经理、生产总监、营销总监等职位，积累了多年的深厚管理功底。台湾企业工作期间改善提案获得公司最佳终身改善奖。帮助企业降低品质不良15%，减少浪费300多万元，日资企业任职期间不断研究改善作业方法，用最少的员工做出更大的生产效率。生产效益人均提高20%,为企业节约用工成本数百万，苌老师多年一直扎根与制造型企业公开课与内训累计培训500余场，受训学员近八万人. 年授课量超过200天! 深受企业的尊重和认同！后期深入研究华为管理，专职负责华为中层干部，基层班组建设经验转化和应用，开展“华为式”中干、班组培训，成效显著。

培训风格

苌老师善于解答学员疑问，上课形式多样，风趣幽默，深入浅出，具很强的互动性，深受客户好评。他的培训四大特色：

启发式教学—打破固化思维，发挥自身优势，充分调动学员的积极性，强化学员的创新性和主动性；

案例式教学—所有案例来自实际的经验与学员互动讲解，碰撞思想，得出思维转变的结果；

互动式参与—快乐学习，打破填鸭灌输。融知识于学员体验中，行为再复制及知识应用于工作中；

情境式教学—激情感染，角色互换、情境模拟、使学员对所学课题有更多感悟。

授课领域

专注于企业中基层干部管理能力提升、卓越班组建设、精益班组管理、职业化素养、企业团队建设、跨部门沟通与协作等课程

精品课程

班组长管理系列：

1.《卓越班组长综合管理能力提升特训营》

2. 《优秀班组长如何有效育留员工》

3. 《卓越班组计划与目标管理》

4.《卓越班组团队建设与管理提升特训营》

5.《TWI一线管理干部督导能力提升特训营》

现场管理与改善系列：

1. 《车间现场改善和新一代员工管理》

2. 《精益5S/6S/7S/8S管理实战应用提升培训》

3. 《精益化现场管理与成本控制》

4. 《制造业生产现场八大浪费消除》

5. 《生产现场质量管控与零缺陷管理》

6. 《生产现场改善与安全生产管理实战培训》

7. 《生产现场管理实战技法训练培训》

华为式管理系列：

1 .《华为式中层干部管理技能提升》

2 .《华为式班组长管理技能提升》

部分赋能培养成功案例：

案例一：厦门电子外资企业《4+4 TWI一线班组长微咨询项目》周期：4个月 成果展示:

工作关系:梳理并解决了班组25个工作关系出现的问题，包括（沟通、执行、临时工管理、责任心、团队协作等。

工作改善：电子线车间学员反馈经过产品流程优化原来的41人减少到39人，每人按4000元一个月，一年节约成本96000.四条线就是384000元。汽车电源线：搬运从4次减少到两次降低搬运浪费50%。降低员工劳动强度，提高效率，作业流程及局部优化，线边仓空间利用率提高了10%。

工作安全改善：识别潜在安全隐患并参与实施改善的点5个

案例二：某知名能源企业《4+4 TWI一线班组长微咨询项目》 周期：4个月 成果展示:经过四个月的学习和训练，各单位一共完成60余个试验岗位的梳理，500余项技能的梳理，编写标准作业指导书80余份，开展内训前后摸底40余次，完成班组内部训练30余次。现场定置画线物品摆放有序；班组人际关系和谐，工作氛围融洽···

案例三：某知名汽车企业《精益TWI一线班组长咨询项目》 周期：1年 成果展示:

生产线可动率提升42%；生产线量产提升70%；生产线平衡率提，升12%；箱体机加线生产效率提升15%；；一次交验合格率提升12.5%，建立可视化现场，建立和完善作业指导书，构建标准化的安全管理体系，提升班组长对一线员工的培训和指导的能力及持续改进的能力。

案例四：某知名塑胶电子公司《精益TWI一线班组长培训+咨询》周期：6个月咨询辅导培训

音响塑胶外壳贴合生产线由原来的13人，减少到11人。每年直接降低低人工成本20余万，培养出15名多能工，车间现场6S管理梳理并落地改善50多个问题点。移印生产线一次合格率提升5%，不良品成本减少3%，减少浪费15项，节约成本50万元，获得企业领导高度认可好评。

案例五：某港资电源开关企业《精益IE咨询》周期3个月

冲压车间每月减少浪费10%，折合人民币5万元，二楼组装测试人均产能提升5%，测试线从过去一人一机，到改善后1人2台机器，节约成本75%。年合计减少浪费40多万。解决动作浪费30多个岗位，建立提案制度激励制度手册。建立标准化管理资料，标准化资料与标准化作业。设备故障停机率降低10%等。

案例六：某外资电子企业 汽车充气泵产品《班组现场管理之降本增效培训+辅导》周期8天

一次合格率由85%提高到95%。减少呆滞品10%，空间利用率提高15%。梳理出浪费点80多项，直接降本10万左右。产线平衡率改善后提高38%。返修产品每天减少20台。作业标准改善25道工序。优化工作过分解30多项。消除安全隐患15个改善点。按每年降低成本120万左右等等。

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