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制造现场七大浪费识别与控制技术训练

【课程编号】:NX02221

【课程名称】:

制造现场七大浪费识别与控制技术训练

【课件下载】:点击下载课程纲要Word版

【所属类别】:现场管理培训

【培训课时】:2天

【课程关键字】:控制技术培训,现场管理培训

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课程背景

在竞争激烈的市场环境下,优质、低价的产品是制造企业竞争力的根本,同时满足客户的交期,也是必要因素之一。如何降低成本,提高产品品质,是现场所有企业面临的一道命题,成功攻克将直接提升企业的竞争力。丰田公司提出的制造“七大浪费”控制,则是解决这一问题的利器。

七大浪费的控制,不仅仅是中高层管理人员及精益生产推进人员的工作,更是一直在与现场打交道、每天都在接触各种浪费的一线主管应该参与的工作。他们对现场最熟练,对作业流程最了解,思维也最跳跃,然而因为技能不足,造成浪费在眼前却发现不了。

本课程将通过系统的理论、丰富的案例、问题的研讨及实操,让生产一线主管真正认识到七大浪费控制的必要性,并真正掌握七大浪费的控制技术,为企业降本增效及精益生产全面推进打下坚实基础。

课程目的

a) 认识到七大浪道的类型与控制的必要性

b) 了解七大浪费的成因

c) 掌握浪费控制的必要工具:工序平衡、设备自主保全、工作改善

授课方法:

知识点讲授、实例分享、案例研讨、现场实际操练等

课程大纲:

第一天精益经营哲学

企业的经营(财务)目标

精益生产对浪费的认识

认识七种浪费

浪费使企业走向衰亡

“浪费”的事例

课程目标与工具落地

认知七大浪费

了解七大浪费对企业竞争力的影响

过量生产的浪费(过多的生产)

研讨:过量生产的原因与主因

过量生产的改善方向

班组内过量生产最常见现象

形成一个流、节拍化生产

建立小批量混流生产体制

一个流生产对人与方法的要求

一个流生产对设备的要求

一个流生产对物的要求

节拍化生产要求

研讨:如何形成生产节拍

产能平衡的基本要求

如何计算节拍时间

案例:某生产线改进后的生产周期

课程目标与工具落地

认识到过量生产的危害

掌握产线平衡与瓶颈工序改善的技巧

第二天等待的浪费(等待作业)

研讨:等待浪费的原因与主因

10分钟整备法(快速切换、SMED)

切换作业分析表

作业时间观察记录表

作业等待统计表

课程目标与工具落地

认识等待浪费

掌握SMED步骤与基本手法

加工的浪费(做不必要的事)

思考:加工的浪费的原因与主要原因

加工浪费的改善方向

生产过程的分析

订货流程分析表

案例:工程部人员至仓库领料分析

重新明确人与设备分开使用目的要求

研讨:怎样才是高效率?

课程目标与工具落地

掌握5W1H在改善活动中的运用

第三天

搬运的浪费(移动)

搬运改善常用办法

精益生产的搬运要求

提高搬运的活性系数

手的动作举例

搬运浪费的原因与改善方向

课程目标与工具落地

认识到搬运浪费的危害

认识正确搬运

动作浪费的原因与改善方向

动作经济的16项原则

改善:如何降低动作浪费

演练:现场识别动作的浪费

课程目标与工具落地

认识到什么是经济动作

掌握经济动作原则,并能到现场识别不经济动作

研讨:不良浪费的原因与改善方向

一线作业员工在品质管理中的职责

质量三不接受原则

质量检验人员的要求

关键工序与特殊工序

质量控制点设置原则

设立质量控制点的步骤

建立防错与纠错机制

案例:防错应用技术

防错技术要求

课程目标与工具落地

认识到品质管理是班组管理中重要组成部分

掌握质量控制点的设置原则

掌握防错纠错技术原则,并能在班组品质管理中有效运用

库存浪费的认知(过多的码放)

库存浪费的成因与改善方向

欧美VS日本对库存的认知

课程目标与工具落地

认知库存浪费的危害

革新的过程中

浪费改善的顺序

发现浪费的5种Point

查找浪费的方法

抵制浪费发现的态度

浪费提问书(5S)

改善的思想

浪费改善的姿态

浪费改善的形势

浪费改善Point10

浪费改善的姿态

.改善的实行

4)动作经济的原则

学习:改善的实行

问答:人的,物的浪费

5Why:(五个“为什么”)

动作经济分析

标准化操作组合表

标准化操作组合表

标准化操作表(范例)

标准化操作表

消除浪费的做法

王老师

名课堂特聘专家

武汉理工大学工学学士

香港大学中国商学院整合实效管理在读研究生

实战型生产管理与改善专家

主要从事精益生产系统导入、员工培训体系建立、

班组管理、生产现场改善及成本控制等方面的

培训和咨询服务。

个人主要经历:

12年生产与运营管理,5年精益生产及员工培训管理工作经验。先后在某大型台资企业任制造副理、某著名全球500强欧美企业任生产经理、国内某大型汽车集团担任精益生产经理、培训经理等职务。涉及行业包含消费电子、半导体集成电路、光电平板显示、汽车整车及零部件等。曾赴日本丰田进行精益生产管理研修,长期致力于精益生产、班组建设、现场管理、员工培训及生产成本改善与控制等方面的研究与实践。

主要工作业绩:

在台资企业工作期间,积极推进5S管理与改善,通过采用红牌作战、摄像管理等方式将所负责的部门打造成集团公司的5S标杆部门;

在汽车零部件企业工作期间,通过对其负责的产品线进行整合,使生产效率提升20%,一次通过率提升3%;

担任精益生产经理时成功完成企业精益生产导入工作,通过生产线布局优化调整、生产线平衡分析、导入物料需求拉动管理等手段使试点生产线产能提升25%,产品品质缺陷下降30%;

担任培训经理期间,利用6个月时间成功构建一线员工岗位技能培训管理体系。

培训、咨询特点:

秉持责任、实用、积极、诚信的服务理念;

借由丰富的理论与实践经验,对企业生产管理现状、基层主管管理能力进行分析与诊断,从系统的角度来寻找培训、咨询的突破口;

深谙台资、欧美及国内企业的管理特点,深刻领会企业管理层的需求、结合企业实际特点,从实用性、实效性的角度针对性的开展培训与辅导;

结合实战经验,使培训课程内容深入浅出,运用互动、轻松的授课方式,提高学员的参与积极性,受到学员与企业的一致好评;

主讲课程:

《一线班组长管理能力提升》、《5S及目视化推行方法和技巧》、《问题的分析与解决》、《QCC品管圈推进》、《精益生产推进与实施》、《TPM导入与实施》、《IE管理基础》等;

主要服务企业:

中石化第四石油机械厂、上海森普车用空调、深圳欧菲光科技、苏州松下生产科技、苏州艾尔贝、昆山锦悦电子等

成功案例:

案例一、某机械加工厂5S及目视化推进项目

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