生产现场6S系统落地与实施

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课程背景：

现场管理是丰田一切管理的基础——大野耐一

课程以现场整理、整顿为核心展开，详细阐述了企业在厂区环境、生产场地、工辅用具、设备管路、仓储物料等方面的目视化管理与标准化控制方法；

课程以目前丰田公司的现场管理经验、优秀企业现场管理图片及授课老师上百家企业6S辅导案例的讲解贯穿始终，上百份幅企业现场管理案例图片介绍使学员能最直观地理解现场管理的技巧与方法，使之能立即获取现场的改善点并付诸行动；

从现场6S进阶到八大浪费解决、到精益生产，系统阐述6S现场入口的精益改善圈的PDCA循环对应关系。从而让学员站在更高的高度（站在精益生产与现场改善上）看6S实施，从而破解了以往6S实施过程中因缺乏全局观、就 6S谈6S，从而在实施过程中将6S演变成一场现场卫生整洁大比赛，从而失去了6S实施的真正意义；

本课程是老师经过上百个6S现场改善项目、精益咨询项目总结而成。所有的案例与部分照片均来自近十年来讲课老师的自身的辅导案例。具体现实性，让学员亲临其境，有一种现场感。

课程收益：

● 系统学习到如何真正将6S在现场变现、巩固与持续保持下去；

● 系统掌握6S与现场八大浪费、精益生产的逻辑关系；

● 系统学习掌握公司管理系统目视化、标准化、规范化建立方法；

● 帮助管理人员及时掌握事实，降低管理难度，提高管理能力、反应能力、改善能力；

● 在现场使企业文化和经营理念落地，保持一致性，提升企业形象。

课程对象：

部门经理、现场改善项目负责人、车间、仓库管理人员、办公室6S专员

课程大纲

第一讲：6S导入目的与以往推行存问题

1. 6S的基本发展史

2. 6S导入目的

1）最终实现对人的改变

2）为了最终不做6S

3. 6S在企业推行中常遇到六大障碍

1）领导很少参与

2）少数人在行动

3）配套工具不足

4）不能执之以恒

5）根源无法解决

6）没有奖罚措施

视频案例&互动思考：日本军官参观中国北洋水师兵舰

第二讲：6S实施前期五大工作准备

1. 公司上下思想统一

实操做法：培训、考试、开动员大会

2. 各级人员培训实施

实操做法：顾问给中高管理层培训、中高管理层给基层干部培训、基层干部给员工培训

3. 监督检查小组成立

实操做法：总经理任组长、主要执行部门（生产部门）领导重点参与！

4. 最高层领导要参与

实操做法：副总、总经理甚至老板不定期参与检查！日常检查必须是副经理以上人担任！

5. 改善激励制度出台

实操做法：一定要有一套检查、评比、经济奖罚措施！

视频案例&互动思考：三个企业6S领导小组成立导致后来推行成败的分析

第三讲：6S步骤之一——整理

1. 整理的关键理解

2. 整理实施过程中具体做法

1）减少现场物品数量

2）区分要与不要标准

3）找到水龙头关掉

3. 整理实施过程关键：要和不要的标准制定

1）当日生产不需要的材料——不要出现

2）当日生产完成的产成品——快速流转

3）当日生产遗留多余材料——立返仓库

4）本周不用的工装夹具品——返回仓库

4. 以往整理实施过程中的教训

1）水龙头不关——天天拖地！

2）物料乱领——现场东西太多！

3）品质太差——现场返工不及时！

案例分析&互动思考：某电机企业如何关水龙头

现场练习：本企业整理物品清单与实施计划

第四讲：6S步骤之二——整顿

1. 整顿的关键理解

2. 整顿实施过程中三大原则

1）能进筐的不放地上

2）能上板的不放筐内

3）能上车的不放板上

3. 整顿实施过程中具体做法

1）做好下面的三定工作

2）做好三定后定标准贴在需要三定的地点（目视化）

3）目视化（划区、划线、物品或区域标识）

4）根据实际情况增加必要的装备

4. 整顿实施过程中关键：三定问题

1）定点（定位）

2）定容（面积）

3）定量（数量）

图片案例分析1&互动思考：某外企工具架设置

现场练习：本公司三定文件

第五讲：6S步骤之三——清扫

1. 清扫的关键理解

2. 清扫实施过程中具体做法

1）划分责任区

2）制定清扫、检查制度

3）追踪问题后的整治过程

4）在清扫中与检查中发现问题

3. 全员参与设备保养（TPM）操作手法

1）先设定清扫制度养成设备清扫习惯

2）设定设备点检表进行定期有效点检

3）在清扫与点检中发现设备存在问题

4）对发现设备问题加以分析解决改进

4. 以往清扫过程中的教训

案例分析&互动思考：某台州电机企业清扫过程中的问题解决

第六讲：6S步骤之四——清洁

1. 清洁的关键理解

2. 清洁实施过程做法

3. 清洁的本质是根源分析

4. 清洁实施过程中具体做法

1）找出所有现场存在问题的水龙头水笼头

2）对水龙头加以解决

3）对问题根源加以分析解决

4）形成制度化加以维持

案例分析&互动思考：某宁波小家电企业怎样找水龙头

第七讲：6S步骤之五——素养

1. 做好前4S即是素养

2. 素养一些基本要求

3. 以往素养过程中的教训

案例分析&互动思考：某浙江鞋企员工素养的提升

第八讲：6S步骤之六——安全

1. 安全的基本定义

2. 安全与前3S的关系

3. 以往安全过程中的教训

案例讲解：安全检查的过程与要点

第九讲：6S的目视化实施

1. 目视化三大原则

1）视觉化

2）透明化

3）界限化

2. 目视化四大要求

1）一目了然

2）提升效率

3）减少失误

4）信息畅通

3. 目视化的六大分类

4. 目视化实施过程中具体做法

1）必须保证任何场合一目了然（标识、划分、操作指导贴出来）

2）所以上述工作必须由公司统一标准制作

3）对所在车间、仓库人员进行培训教育，培养习惯

4）不断在定期6S检查中发现还未做到位的地方

5）不断自我检讨存在的问题加以改进

案例分析&互动思考：某制造企业目视化管理样板

第十讲：6S的标准化贯彻

1. 标准化四大效果

1）使现场管理客观化

2）使现场问题显性化

3）使管理工作简单化

4）使管理效率最大化

2. 标准化五大内容

3. 标准化三大步骤

4. 标准化实施过程中具体做法

案例分析&互动思考：某企业的《空气压缩机操作规程》问题分析

第十一讲：6S的实施大总结

1. 6S行动成败的五大关键

1）领导一定要参与重视

2）全体企业员工共同参与

3）坚持不懈实施检查改善

4）解决水龙头的源头问题

5）各级人员绩效奖金挂钩

2. 6S实施中打持久战四大方法

1）坚持制度形式检查

2）活动内容变化花样

3）必须与绩效奖挂钩

4）最终在精益中巩固

课程总结（培训知识促动复盘、培训效果呈现）

宋老师

宋曦老师 实战派生产效能提升专家

一线生产管理专家

16年制造业生产管理工作实践经验

6年制造业生产管理咨询实战经验

香港WFA行动学习认证老师

香港WFA业绩倍增商学院某地区分院院长

曾任：德赛集团有限公司 | 董事长助理兼人资副总

曾任：台资企业南方寝饰用品有限公司 | 生产厂长/总监

曾任：浙江温尔思家纺有限公司 | 生产副总

擅长领域：精益生产、班组长、生产管理、6S、生产现场

《赢在家纺》、《品牌家纺》及《新商界》杂志企业管理类专栏作家；曾被北京彼得·德鲁克管理学院邀请与学院老师共同为中国版的卓有成效的管理者编写整套教学案例。

宋曦老师拥有22年大型台企、民企工厂工作经验，及生产驻厂咨询和培训项目经验，擅长通过系统培训提升一线管理人员、全方位梳理与调整制造企业生产系统、及丰田管理等方式实现企业现场精益化调整、产线平衡、库存下降、生产效率短期内急速提升。曾为台资南方寝饰用品有限公司进行日清日毕式生产计划系统建立、精益生产等辅导，实现了原棉被车间产值由6000万上升至1.19个亿，原套件车间年产值由5600万上升至9800万.

6年生产驻厂咨询和培训项目经验，曾为大自然鞋业、神州印业、大地家纺、奇伟鞋业、盛宇家纺、南方印业等147家知名企业提供生产管理咨询服务，已进行了近500场培训，受训人次高达30000人次，培养近500余位优秀班组长，50余位优秀车间主任、生产经理。曾为浙江某印刷企业进行先进高效的管理模式辅导，此模式被上海交通大学EMBA班教授选作为中小民企先进的管理方式案例，成为EMBA班教学标杆企业。

实战经验：

▶ 13年，台资企业南方寝饰用品（国内最早从事家用纺织品设计制造企业之一）生产总监经验，主要负责全面的生产管理、生产计划安排、产品品质管控、现场管理指导、干部培训与能力提升等工作。

① 从一线生产到生产总监，将一家总76人的企业发展至超过1000人；连续五年一周一次为一线班组长培训，已成功为公司培养了200余位班组长、15位车间主任、8位生产经理。

② 从无到有为企业建立了全套管理体系，从零制度、零流程、零表单到全套制度、流程、管理体系建立，为公司搭建的全套生产体系、精益生产方式一直沿用至今。

③ 导入精益生产后，极大提升生产效率，枕心类计划生产周期由平均48小时降至10小时。

④ 人年均产值由51万上升至人年均产值98万，月度最高产值由600万升至最高1500。

⑤ 套件类产品准时出货率高达98%，实现日清日毕生产方式：将套件车间历年来每天半成品1500件左右库存在三个月内下降至每天库存半成品不到100套，甚至最后实现了零库存。

⑥ 进行人员系统培训，实现一线员工人均工资成本占比由9.2下降至6.1，一线员工实现了95%的返厂率。

▶ 4年，德赛集团（国家制造业500强、中国电子信息百强企业前列）工作经验，主要负责公司培训体系、绩效体系、供应商评价体系建立；及负责干部能力提升与绩效评估。

① 负责公司供应商整合，将原有的410个供应商整合为170个；在品质绝对保证的前提下供应商供货价格平均下降5%；月平均采购成本下降487万，为企业节省上亿元的采购成本。

② 主导集团外贸生产系统流程改革，编制全套外贸流程作业手册，企业生产效率提升60%。

③ 为集团建立了整套生产干部绩效考核体系、并通过干部系统培训，为企业培养与提拔了近270名中基层干部。

辅导项目成果：

◆ 浙江南洋包装有限公司，“生产系统流程再造及生产干部能力系统提升”项目

——实现了班组自主管理、目标管理，成功建立整套品质体系，产品一次合格率高达99.5%；

——仓库整改，账物卡准确率提高到100%；生产效率提升40%以上。

◆ 浙江恒速电机有限公司，“精益生产与生产计划系统改善” 项目

——通过1年的项目辅导，仓库现场在制品库存减少60%、产量增加30%；

——入厂一个月，就将成品流水线产量由每天400台上升至530台，产品交货及时率由以前57%提高到98%以上；

——项目整体收益可视、可衡量在2000万以上。

◆ 浙江三明浩博电器有限公司，“精益生产与管理系统流程梳理”项目

——通过精益改善实现年均4000万原材料、半成品的资金释放；生产计划效率实现了60%时间的提升；

——建立了系统产品开发、技术评审、转移的流程，将产品合格率由80%上升至98%。

——现场6S改善在历次外商验厂均获A级，当地政府多次组织企业来企业参观辅导后的企业现场管理；

主讲课题：

《降本增效——生产现场九大浪费精益解决方法》

《PMC-生产计划与物料精益管控实战方法》

《生产一线核心人才梯队培养系统方法》

《TPM一线班组长生产维护实战训练》

《生产一线班组长五项管理技能提升》

《生产现场6S系统落地与实施》

《卓有成效的管理者》

授课风格：

丰富性与实用性：针对课程知识点，既有德鲁克思想保证高度、又有丰田精益思想保证深度。同时老师所用案例来源于自己的实际工作和辅导经验，具有很强的实用性。

互动性与活跃度：通过小组讨论，运用视频与文字教学案例、引发学员思考，全面保证了课堂氛围的活跃，让学员自始至终高度参与。

落地性与成果型：课程中运用行动学习的促动技术保证培训成果的效果的可视化、落地化、可操作型。保证培训组织方能现场看到培训效果的产出。

部分服务客户：

国企与央企：中国盐业樟树分公司（晶昊盐业）（连续三期）、嘉兴市电力公司、三九药业江西分公司、新兴铸管集团、江铃集团、山东电力设备有限公司、襄阳卷烟厂……

鞋业&家纺：大自然鞋业、奇伟鞋业、瑷玛鞋业、陆陆顺鞋业、斯士康鞋业、红依利鞋业、澳浪鞋业、福康鞋业、双星球鞋业、长征鞋业、康豪鞋材、美利达鞋扣、南方寝饰用品、中胜家纺、金苹果家纺、彼特服家纺、睡得宝家纺、澳妮斯家纺、大地家纺、中国盛宇集团

印刷：神州印业、友谊彩印厂、浙江新华彩印厂、浙江南方印业、浙江银达印业、赐方印业、新华装潢材料厂、浙江民政印业有限公司、通达印业、浙江苏鹤印业、浙江紫罗兰印业、浙江华联印业、佳美印业、浙江南洋包装……

其它：江苏裕成电子有限公司（二期）、南京前沿生物科技有限公司、浙江力邦合成革、浙江博宇机械有限公司、浙江杰德管业有限公司、温州龙铸钢铁阀门有限公司、温州市华海密封件、浙江通明电器有限公司、浙江振华制革厂、浙江豪升合成革、浙江先丰合成革、浙江金威机械厂、浙江瓯海自行车锁厂、浙江丽人木业、浙江麦克轴承公司、BPW(梅州）车轴、浙江闽锋化学……

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