有效领导促进变革

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【培训对象】

企业高管、各部门经理、主管、工程师、对本课程有兴趣的人士

【培训背景】

思路决定出路!用过去的思维方式解决问题只能停留在过去的水平！

当今时代，您的企业是否面临如下难题：

“企业劳动力成本持续上升？”

“原材料及成品库存居高不下？”

“赶工加班已经成为家常便饭？”

“过程质量不稳定，波动很大？”……

面对以上问题，越来越多的企业将目光投向了精益生产，希望借助精益生产帮企业渡过难关。

借助精益生产能让您的企业发生以下改变：

流程不良不断降低，质量成本大幅下降；准时交付率显著改善，库存周转不断加快；每个改善项目都能用财务数据来衡量, 工厂持续改善体系与企业指标有效的结合；员工用共同的语言沟通和解决问题……

那么这些改变对您的企业来讲意味着什么？

精益生产的持续推行能让这一切变成现实！

大部分企业早已开启精益之旅，或许您的客户、竞争对手、供应商也已经启动了精益生产，您呢？

【课程收益】

为企业培养一批精益生产专业人才，通过持续改善解决公司生产运营问题，提升企业综合竞争力。

掌握精益生产的核心思想，通过推行精益生产来提升经营业绩；

理解精益生产基本概念，掌握精益生产管理的方法、特点；

学习5S、TPM、VSM、JIT、看板、SMED等主要精益工具；

知道成功实施精益生产的条件以及管理者应扮演的角色；

理解在中国企业的大背景下如何成功推行精益生产；

通过分析企业推行精益案例，学习借鉴别人的成功经验。

【课程特色】

培训讲解+案例分析+视频演示+角色扮演+情景模拟+实战演练+游戏互动+小组研讨+专家点评+作业练习+后期跟踪

【课程内容】

第一天：【有效领导促进变革课程大纲】

一、什么是精益变革

讨论：引领工厂场所变革，我们有哪些经历？

1.传统工厂与精益工厂对比展示

2.目前企业与精益企业的差距

二、精益变革失败的原因

3.精益变革成功率

4.精益变革为什么会失败

5.推行精益失败的原因？----讨论

6.变革过程必须面对的障碍

三、精益变革成功关键因素

1.精益变革成功关键因素

2.建立共同的愿景

3.言语和行动上的承诺

4.提供所需的资源

5.管理变革及应对变革的技能

6.有效的计划及执行

7.精益变革成功关键因素

四、领导如何支持精益活动

1.精益领导力-范式的转变

2.精益领导方式的12范式

3.精益领导三个好习惯

4.精益转型必须经过三个阶段

五、发展自己的领导力

1.精益领导力=带着团队穿越这个过程的能力

2.发展〝认清方向〞的能力

3.发展〝指引明路〞的能力

4.发展〝创造动力、化解阻力〞的能力

5.实施精益抵抗情绪的10种表现

6.变革参与者的心路历程与行为转变过程

六、课程回顾

实施精益的成功关键

课程回顾

课程评估

丁老师

【专业资质】

日产训TWI+MTP资格讲师

15年的实战生产管理经验

国家电网公司高级培训师

全球改善集团（Gemba）TLGL证书

河南培训师协会高级培训师

制造业管理咨询专家

红领精英“悟”台特聘专家讲师

【培训专长】

精益概论 八大浪费

现场5S 目视化管理

精益变革管理生产准备流程3P

价值流分析VSM全员生产保养TPM

快速换模SMED5S及目视化

工厂精益布局标准作业

TWI一线主管管理能力提升系列 MTP企业中高层管理技能训练系列

【实战经历】

丁老师从工厂一线技术工人做起，曾在电力行业许继变压器有限公司担任工段长、班组长、车间主任、生产部经理、厂长等岗位，负责生产、质量、物料、仓储、设备等。亲历企业生产TPS管理模式，主导公司TWI+MTP课程的推广、精益生产流程改造、3P布局等。辅佐老板将一个单一的工厂，发展成标准化、流程化于一体的企业；公司人际关系得到明显的改善；公司创意和全员改善人均达到20条/年（有效改善）；将生产效率由35%提升到80%；节约生产空间5000平方米，生产成本下降10-20%；公司年产值超过10个亿；

丁老师致力于发展适合国内现状的精益生产方式。他坚信精益生产方式是全人类的智慧财产，必须为加速企业的发展做出应有贡献。而企业选择精益生产，就选择了一条长期改善和追求卓越之路，履行企业要促进社会发展的社会责任。

丁老师发展出自己特有的精益变革管理方法论体系，并将精益变革管理用系统化的方法实践于项目中，给客户带来很好的绩效。同时辅以良好的项目管理机制确保项目的成功。个人风格强调执行、改变和具体成效，秉持“精益是一种实践”及“系统思考，重点突破”之行为习惯。

丁老师在全国范围内曾指导超过二十家以上企业及工厂实施精益生产，主要包括电子、机械、汽车零部件及大型设备装配等行业。服务期间客户给予“活力，积极，过程与结果并重”等良好评价。他擅长于工业工程、3P生产准备流程，快速切换、精益布局、5S、价值流图析、标准作业、TPM全面生产保养，等系统的导入及变革的实施。

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