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快速提升生产绩效的实战方法 --三个月提升绩效20%~30%

【课程编号】:NX18770

【课程名称】:

快速提升生产绩效的实战方法 --三个月提升绩效20%~30%

【课件下载】:点击下载课程纲要Word版

【所属类别】:生产计划培训

【培训课时】:2天,6小时/天

【课程关键字】:生产绩效培训

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【课程背景】

当前,越来越多的企业面临小批量、多品种、客户定制、问题多、预测不准、订单周期短、变化大的市场环境,生产(或供应商)插单换线频繁,造成生产效率、生产品质、在制库存、生产不良与生产报废越来越差。

但是,当前90%企业的生产管理方法与思维还停留在10多年前大公司的、大批量生产的管理方法论上,从而导致许多看似专业、传统、主流的管理方法论,不仅带来不了绩效,而且把管理越搞越复杂。

典型现象一:情急乱投医

市场残酷的竞争压力,不允许老板在生产管理方面有过多的试错时间,情急之下:

今年学三星、明年学华为、后年学富士康等。

今年引进精益生产、明年引进阿米巴经营等。

总感觉是下属执行力不到位、专业能力不够。

典型现象二:生产管理普遍脱离“生产现场”

当今,各种生产管理方法论从丰富到泛滥:精益生产、敏捷制造、6ð、5S、TPM、SPC、8D、QCC、TOC、阿米巴经营、绩效管理、指导书、文件、标准、报告、会议、培训、评比等。

管理者应付管理会议、报告已经应接不暇,到现场发现问题、解决问题、预防问题、推动进步的时间越来越少,造成生产管理脱离“现场”的现象非常普遍,许多荒唐事宜已成常态:

强调精益生产,但现场几乎看不见干部与工程师。

强调品质是生产出来的,但生产现场见不到全员自主检查。

强调分析与对策的深度与广度,但在落实时,干部却当了甩手掌柜。

把不良率统计成直通率。

用KPI(或奖罚)来代替管理。

典型现象三:生产品质越来越差

许多企业的生产品质越来越差,有些差到自己都无法容忍:

许多企业的生产品质管理,丢失了“现场”这个精髓,他们多靠收集数据进行事后分析和对策(美其名SPC、6ð等),造就了本末倒置的“事后品质”。

我经常跟企业说:

看看你们的生产现场,干部很少在现场、工程师很少在现场、这么无序的生产现场,品质难道靠生产线的工人?靠各种标准与指导书?

再看看KPI,不仅把直通率当不良率来统计,而且直通率竟然达到了95%以上,当前品质到底好?还是不好?现场管理虚已经很严重了,就连品质KPI也是虚的,竟然还没人知道,难怪客户投诉一堆。

课程收益

本课程是授课老师总结20多年的实战经验、结合大量的实际案例,将“精益生产”与“约束理论”理论在“小批量、多品种、问题多、急单多、生产不均衡”的生产环境下融会贯通、化繁为简,传授快速提升生产效率、生产品质的实战方法的高端课程,是3个月即可见大幅成效的实战方法论传授:

快速提升现场管理。

快速提升人均产量。

快速提升生产品质。

培养精益求精的员工。

参加人员

制造、品质、工程、计划、仓储等部门副总、总监、经理、主管、工程师等

课程风格:

从降本增效的角度出发,对标学习丰田式现场管理。使学员在对标学习中清晰自我

定位、学会分析问题、找到差距、确定七寸、理解与掌握快速提升生产绩效的实战方法。

课程方式:

系统讲解+案例讲解+分组研讨+问答互动+提炼总结等多种方式结合。

课程大纲

第一部分:管理方法论分析与识别

模块一、当前的制造业环境和挑战

要点:

1.1 频繁插单换线将成为常态

1.2 生产管理常用的理论

1.3 生产管理常见的问题

1.4 为什么过去的生产管理方法会失效?

1.5 别把管理越搞越复杂

1.6 突破点在哪里?

(案例1:与一位精益生产专家的对话)

模块二、管理方法论分析与识别

2.1、精益生产

2.1.1 什么是精益生产

2.1.2 精益演变的历史

2.1.3 精益的主要任务就是消灭八大浪费吗?

2.1.4 大野耐一对精益的诠释

2.1.5 安定化是精益生产的前提条件

2.1.6 库存超市是安定化的保障

2.1.7 看板管理实现前段拉动后端

2.1.6 如何实现Just In Time

2.1.7 精益供应链是精益生产的基石

(案例2:为什么一家几千人的电子厂推行了一年“精益生产”却难取得显著的绩效)

(案例3:为什么一家龙头家电企业推行精益生产两年了,品质却差到老板无法容忍)

案例讨论(1):某精益专家:传统的精益生产,讲究全面系统去规划,期望标本兼治,但往往周期很长、效果不可控,在短期之内很难达到企业的需求,而且就算是有了效果,在民营企业也容易反弹,我做了十年的企业辅导,心累!

2.2、约束理论

2.2.1、TOC约束理论

2.2.2 约束可能来自企业内部,也可能来自外部

2.2.3 多数情况,约束来自公司政策

2.2.4 约束理论运用

2.2.5 促进销量、降低运营成本的方法

(案例4:福特汽车推行约束理论的巨大效果)

(案例5:东莞某产值70亿新能源设备龙头企业,如何用物料需求计划解决生产均衡问题)

第二部分:化繁为简、快速提升生产绩效实战方法--基础篇

模块三、推行现场管理

3.1 丰田式现场管理

3.2 三现(现场、现实、现物)

3.3 三定、标识、颜色管理

3.4 目视管理

3.5 丰田:指导员工作业应该的方式

3.6 与员工建立伙伴关系(管理员工动作)

3.7 早发现、早解决!

3.8 以生产为中心的组织运作

(案例6:三个典型事例:干部上生产现场、工程师装机器、丰田不提拔在生产线走直线的人)

(案例7:从如何对待“来料不良”及“来料不良引起的客户投诉”二个方面,讲解什么叫以生产为中心)

案例讨论(2):丰田-生产管理的荒诞现象

模块四、5S快速推进法

4.1 当前5S推行的荒唐现象

4.2 “整理”及快速推行要领

4.3 “整顿”及快速推行要领

4.4 “清洁”及快速推行要领

4.5 “清扫”及快速推行要领

4.7 “素养”--持续推动前4S至习惯化

4.8 伴随着人均产值、品质的提升的5S才有意义

案例讨论(3):一个月见效的推行5S的方法

模块五、TPM快速推进法

5.1 什么是TPM

5.2 TPM活动目标及三要素

5.3 TPM全面展开的八项活动

5.4 当前TPM推行的荒唐现象

5.5 基于丰田式现场管理的TPM快速推进法

5.6 伴随着人均产值、品质的提升的TPM才有意义

案例讨论(4):一个月见效的推行TPM的方法

第三部分:化繁为简、快速提升生产绩效实战方法--实战篇

模块六、实施生产准备(T-1)

6.1 什么是生产准备

6.2 为什么要进行生产准备

6.3 化繁为简是生产准备可落地的基础

6.4 可执行的生产准备方法(计划)

6.5 可执行的生产准备方法(生产)

(案例8:华为推行生产准备的体系化方法)

模块七、快速提升生产品质的核心方法

7.1 当今,影响品质的最大因素是什么?

7.2 当前生产品质的荒唐现象

7.3 回归基本面的基础方法才是核心方法

7.4 生产品质需要SPC、6∂吗?

7.5 如何做到品质是生产出来的

7.6 如何做到品质是预防出来的

7.7 如何快速提升生产品质

(案例9:东莞某产值70亿新能源设备龙头企业,多任品质副总3年没有解决的螺丝松、线脱落问题,被工程师现场轻易解决了)

(案例10:大型手机组装厂月度品质会议上的荒唐的IPQC数据)

(案例11:从特种变压器厂的品质问题诊断为起点,详细阐述如何提升生产品质)

案例讨论(5):快速见效的生产品质提升方法

模块八、快速提升生产产量的核心方法

8.1 当前生产管理的荒唐现象

8.2 异常太多,标准工时怎么办?

8.3 产品太多,IE&SOP怎么办?

8.4 生产准备方法(可提供至少10%以上的产量提升)

8.5 回归基本面、早发现、早解决

8.6 多能工、自主检查是保障

8.7 动作改善与瓶颈突破

8.8 基于员工的产线平衡

8.9 基于班组长的前推后拉

(案例12:深圳对讲机龙头企业快速提升生产绩效的完整方法实例)

(案例13:东莞某产值70亿新能源设备龙头企业快速提升生产绩效的完整方法实例)

(案例14:某电热水器ODM企业,6个月时间,提升人均产量100%以上实例)

(案例15:某大型管材公司3个月时间,提升管材人均产量130%、管件提升人均产量63%的实例)

案例讨论(6):快速见效的人均产量提升方法

模块九:快速提升生产绩效的成果如何保持

9.1 丰田的精髓更侧重于“人”的改善

(案例16:从日本、美国对管理认知的区别,阐述我们的成果应该怎样落实与保持)

9.2 欧美常常通过“标准化”、“信息化”来建立管理系统、提升管理效率。

(案例17:怎么理解许多IT系统公司(SAP、 Oracle、用友、金蝶等)经常说:上了他们的系统,管理就能上台阶?)

(案例18:怎么理解工艺、标准、指导书、工装、夹具、自动化可以使生产管理上台阶?)

9.3 丰田:生产管理的灵魂是培养精益求精的员工

9.4 真正理解丰田“大道至简、知易行难、边干边学”的意义

周老师

---华为集成供应链(ISC)改善专家

讲师资历:

原华为集成供应链(ISC)变革组成员,曾作为项目总体组成员,全程参与了华为集成供应链(ISC)建设。

华为资深集成供应链(ISC)实战型专家。“运用ISC方法论取得的工作业绩”,成为华为全公司学习的榜样,并荣获华为第一届金牌奖。

现兼任:深圳市微优微科技有限公司首席供应链顾问

现兼任:上海运匠信息科技有限公司首席供应链顾问

现兼任:多家企业管理咨询公司首席供应链专家讲师

教育及学术背景:

1989年毕业于安徽工业大学机械制造系,本科学历

中国物流协会物流规划与咨询专业委员会专家委员

航空航天部融融网特聘专家。

工作背景:

从业28年,专注于供应链领域,13年龙头企业供应链全盘操作经验

精通集成供应链、精益生产理论,擅长在“小批量、多品种、预测不准、订单周期短、订单变化大、技术问题多、品质问题多、成本压力大、企业高速发展”的市场环境下,帮助企业打造“短交期、高柔性、低成本”的供应链核心竞争力。

曾任:富士康生产副理兼精益改善专家。

曾任:华为结构事业部计划经理、采购专家团商务经理、华为集成供应链(ISC)项目总体组成员。

曾任:深圳海能达、深圳国人通信供应链总监。

曾任:福建星网锐捷、中山通宇、易事特集团供应链总经理

 华为工作时的突出表现

权威实战导师:

借鉴富士康精益生产的成功实践,结合20多年的实战经验、深入浅出、化繁为简地解读精益文化,传授快速提升现场管理、人均产量与品质的实战方法。

借鉴华为集成供应链(ISC)的成功实践、结合20多年的实战经验、深入浅出、化繁为简地解读世界级供应链管理体系建设及实操经验:

深入浅出地介绍世界级供应链管理体系的建设经验。

因地制宜、化繁为简地解读供应链“短交期、高柔性、低成本”的解决方案。

主导咨询项目成果:

1、某中型家电公司:精益生产咨询项目,咨询6个月,导入5S、TPM、提升人均产量50%以上。

2、某大型管业公司:

集成供应链咨询项目,咨询6个月,库存周转率提升26%、订单准交率(按整单)提升16%、呆滞减少50%。

精益生产咨询项目,咨询6个月,管材提升人均产量130%(人均产值54% )、管件提升人均产量63%(人均产值74% )。

3、某移动照明公司: 集成供应链咨询项目,咨询6个月,库存周转率提升40%、订单准交率(按整单)提升35%、呆滞减少57%。

4、某大型保健品公司:集成供应链咨询项目,咨询6个月,库存周转率提升30%、订单准交率(按整单)提升25%、呆滞减少33%。

5、某央企制药公司: 集成供应链微咨询项目,咨询2个月,建立了基于产销协同、供应商协同的计划体系及采购体系,摆脱了对销售预测准确性的依赖,为整条供应链(销售、生产、供应商)交付最快、成本最低打下了基础。

6、某中型光学镜头公司,集成供应链咨询项目,咨询6个月,库存周转率提升54%、订单准交率(按整单)提升37%、呆滞减少61%。

7、等等。。。

授课方式与特点

1、针对性:能结合企业所在行业特点与现状,有针对性地制定大纲及培训;

2、专业性:不作空洞的讲解,分享与分析标杆企业的最佳实践方法与案例;

3、互动性:通过案例讨论、实战练习等方式,使学员在充分参与和互动中完成学习

4、实用性:课程注重学以致用,注重实战性、操作性、以及可落地性。

培训课程(内训、公开课)

A.需求管理

《可执行的销售预测&需求管理实战操作培训》

---解决“销售预测&需求管理”准确性不足的问题

B.成品交付

《多层级的供应策略、库存策略及补货模式设计》

《集成供应链ISC之需求计划、交付管理及库存控制》

---重点解决:“急单太多、交期变化太频繁”环境下的交付、库存&呆滞问题。

C.物料交付

《快速提升物料交付能力、降低库存与呆滞的实战培训》

---快速解决“L/T不足、订单变化大”环境下的物料交付、库存与呆滞问题

D.生产管理

《快速提升现场管理、人均产量&生产品质的实战方法》

---3个月提升人均产量20%以上

E.供应链运营

《打造短交期、高柔性、低成本的集成供应链ISC》

---构建供应链核心竞争力、支撑商业成功

重点培训客户:

日丰集团、飞利浦医疗器械、松下环境、大疆创新、光宝电子、晟通科技、仙乐健康、深南电路、史麦斯、宇龙通信、方太电器、冠捷电子、歌尔声学、一汽大众(佛山)、知豆电动车、华帝电器、傲雷移动照明、康佳电子、鼎胜铝业、星源材质、联合光电、京信通信、Asprova、TCL科技、爱奇迹、金洲精工、飞利浦照明、杭州松下、丹姿集团、汤臣倍健、中航国际、盖米阀门、万孚生物、中建科技、卡司通、波顿香料、厦门金龙、宗匠科技、德技创新、万德斯、熵基科技、安克创新、华润三九、飞鹤乳业、维信电子、信浓马达、珠海超毅、亿联无限、罗课韦尔、奔朗新材料、珠海格力、珠海冠宇、兆驰股份、健合(中国)、福建中烟、日铁锻造、立讯精密、众生药业等。

学员评价摘录:

1、大型汽车集团供应链VP

今天有幸聆听了周文来先生的课程,任正非给背过书的人,“还记得周文来这个员工吗?2000年他曾经创下SDH组织结构件库存周转率25次/年的记录”,确实牛逼。闲话少说,直切正题,先说感受:

基于华为最佳实践、实践经验丰富,所讲都能落地,而且很容易落地,这一点非常非常不易!

供应链里各种场景被分类,不同场景对应不同方法,聚焦!

不求最精确,强调解决80%问题,这一点极其实用!

2、大型管业集团供应链VP

集成供应链(ISC)方法论是当今最优的供应链优化方法论,它是从制定供应链策略开始,到销售预测、需求的确定、供应计划、物料计划、采购JIT/VMI、生产计划、生产准备、生产执行。即整体、再局部,符合TOC理论,效率高、见效快。

集成供应链(ISC)方法论是一个运营体系:通过计划体系,搭建供应链管理平台,并集成公司相关部门、供应商、销售,在该平台上形成合力。

周老师有非常强的供应链操盘经验,在匹配与传授方法论时,更强调因地制宜、可执行、可落地。

3、大型电子企业供应链VP

我司的供应链水平在同行业算比较优秀的,但越来越受困于小批量、多品种、预测不准、订单波动大的市场环境困扰,近年交付、库存指标越来越成问题。为了寻求突破,我们引进了周老师的课程,果然和收获很大。为了更快地落地,明年计划引进周老师的微咨询。

4、大型央企药业公司、中型民营化妆品公司

周老师所讲的供应链问题及解决方案,仿佛就是在讲我们公司,希望下周周老师来我们公司商讨落地辅导事宜。

5、大型民营乳业公司供应链VP

周老师所讲的供应链问题及解决方案,仿佛就是在讲我们公司,我们回去会用周老师传授的方法论对供应链进行优化,希望周老师可以来我们公司进行辅导。

6、大型飞机部件集中采购、供应公司

我们为中国各大飞机制造厂集中采购飞机部件,长期以来,我们一直受困于需求不准、采购周期长、库存大、且经常缺货。周老师传授的供应策略、库存策略让我们找到了采购、库存、以及与制造厂协同的标准。我们回去将付诸实施,希望周老师来我们公司指导。

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