精益TPM管理落地实战培训

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【课程背景】

TPM是全员生产性维护，又译为全员生产性保全。是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。在制造业管理中丰田TPM管理被公认为是最好的，也称作精益TPM管理。韩老师在丰田工作多年，拥有设备相关的4项发明专利及7项实用新型专利，深谙丰田精益TPM管理之精髓，以下课程让学员溯本追源，体会到什么是丰田的精益TPM管理，并如何在企业TPM管理实战中重落地生根。

【课程收益】

1.如何从技术和管理角度才能保证设备TPM

2.全员参与TPM设备管理

3.零缺陷管理思想和方法，预防思维

4.消除导致设备故障的因素;

5.使设备的养护清洁更易达成;

6.用预测性保养作为一种检测工具;

7.实施维护审查

8.如何提升设备维修速度、减少故障停机时间

9.实现TPM管理组织架构与日常运作管理

【课程对象】

本课程适合所有的行业和公司全体干部员工尤其是生产及设备人员

【课程大纲】

第一讲：TPM发展概论

10.TPM的起源

11.TPM的定义

12.TPM的活动要点

13.TPM的目的和效果

14.TPM的特色

15.TPM活动的八根支柱

16.持续改进的TPM体系

第二讲：明确设备综合效率管理的方法及设备六大损失及OEE

1.设备的六大损失

2.设备损失的计算方法

3.慢性损失及微小缺陷

4.故障的定义和词源

5.设备“0”故障的实现

6.OEE设备综合效率

第三讲：自主保全的实施方法

1.自主保全是什么

2.自主保全和专门保全的技能分担

3.自主保全的目的

4.自主保全 7STEP 活动的展开

5.自主保全的特点

6.自主保全诊断体系

7.自主保全的成功要点

第四讲：TPM现场运营的开展方法及手段

1.TPM基础手段--5S管理

2.丰田5S推进事务课程

3.TPM基础手段--丰田目视管理

第五讲：TPM现场运营的管理道具使用

1.TPM目视化管理板

2.TPM保全台账

3.TPM标准作业介绍

4.TPM要素作业要领书

5.TPM目视管理卡

第六讲：TPM现场运营推进技巧、评价标准及事例讲解

1.丰田自主保全运营管理

2.丰田TPM视频教材（专业）

3.丰田TPM视频教材（日常）

4.TPM改善案例

5.TPM现场运营评价标准

6.丰田TPM--设备安全防护标准（介绍项目）

7.TPM专业技能（介绍项目）

第七讲：TPM现场运营如何落地方法

1.TPM运营机制建立

2.TPM组织架构梳理

3.TPM实施方法

4.TPM持续落地和改善技巧

（课纲顺序和内容可根据需要进行微调）

韩老师

韩文召 老师

——企业智能装备升级理念（精益+智能化）发起人

曾在日本丰田汽车学习精益生产管理（TPS）

曾在一汽丰田工作多年，从事部门主管兼精益TPS推进

曾任东莞信腾机器人公司总经理（冲压机器人行业前10名）

从事精益生产管理培训、辅导之今，已经服务上百家知名上市企业，富士康科技集团、中国电子科技集团（军工）、天药集团、东风小康汽车、神通科技、江山欧派、正川股份、SGS（瑞士）客座讲师

国际信息化IITP职业培训讲师

企业设备管理（TPM）资深专家

拥有智能装备发明专利4项，实用新型专利7项（中国专利网www.soopat.com）

实用新型：1、动平衡机械手2、工业产品堆垛系统3、打磨机气动轮自动换砂装置4、高精度冲压上下料装置5、关节机器人6、自动翻转装置7、多功能机械手

发明专利：1、压铸齿轮自动化后续加工系统2、锯条自动检测系统3、高温球面后视镜吸取装置4、铰链生产线自动连线

【个人简介】

韩老师拥有近二十年精益生产管理培训、辅导的经验，曾带领多家不同行业的企业成功实现管理架构搭建、流程优化、减员增效、利润最大化。

在丰田工作期间与日方人员共同建立三条生产线，包括软硬件的建立。

企业精益布局layout改善规划辅导：在工厂内进行近600多台设备的工厂生产线的布线的规划，由“设备集群布局”的生产变为60条左右的“U字型单件流（one piece flow）线“为主机加工、组装焊接生产，减少3%的现场工作人员。

企业精益战略规划布局：辅导某建材企业实施战略布局及升级，三年从3000万干到1亿，并实现企业产值的数倍成长等！

韩老师从事精益工作近20年时间，有着丰富精益管理理论知识和改善方面的实际经验，擅长帮助企业导入精益理念、文化，搭建精益管理系统，并结合智能工厂的自动化规划，服务于企业，也提出了“精益+智能化”理念，并在精益项目中得以运用，助力企业未来发展。

韩老师现全身心的致力于中国企业的转型升级事业，为帮助中国企业通过“精益+智能化”价值创新实现可持续成长，实现强企梦、强国梦而矢志奋斗！

【培训课题】

TPS概论，5S及目视化、SOP标准作业、layout规划，TQM、QRQC、TPM管理、TWI、QANET、班组管理7大任务、精益物流管理、SPTT、供应商管理、TBP工作指导方法、QCC创意工夫建设和推行、One Piece Flow生产线布局、FMEA、MSA、SPC、PPAP、APQP等

【主讲课程】

《企业高效可持续发展之精益生产管理概论》

《精益企业设备全面生产维护（TPM）实战训练》

《精益两大法宝之一5S管理与目视化运用》

《精益两大法宝之一品管圈活动QCC》

《丰田问题解解决八步法之TBP》《丰田质量基因密码之自工序完结》

《精益TQM全面质量管理实战训练》

《QRQC快速反应质量控制落地训练》

【服务客户】

富士康科技（台资）、中国电科（军工）、东风小康汽车、东风朝柴、神通科技、渝江压铸、正川股份、东能护栏、綦江齿轮、豪美新材、旭东坂田电子（日企）、华邦机械、凯宝机器人、帝森建材、科力通电器、威铝铝业、天药集团、保隆汽车、欧派木门、望美集团、奔达五金、贵航电子、广汽华德、新界泵业等企业

【客户优秀案例】

案例一：辅导某电子科技集团，生产车间做规划及产线建设，通过产线布局和优化，产能从80台提升到110台。

案例二：辅导某药企做流程优化及库存标准化（包括店面建设及后补充方式）减少中间在制品和库存的资金七千多万，库存周转率得到提升。

案例三：辅导国内知名木门企业产线减员增效、场地使用面积减小，缩短生产周期、提升产能，某产线人员由9人减少到6人，3条产线共节省9人；场地面积缩小40%；产能由160台/天提升到180台/天~200台/天。

案例四：辅导某汽车配件公司进行近工厂全部600台设备的布局优化（layout），由“集群布局生产”变为40条左右的U型线为主，机加工、组装生产，作业人员减少30~40名；

案例五：辅导某大型压铸企业产品的品质提升。改善前：79%合格率，使用压铸机4台，机加工生产线11条，改善后：合格率为最高93%，使用压铸机3台，机加工生产线8条；每月品质不良损失降低100万以上。

案例六：辅导某品牌汽车发动机缸体机加生产线做精益U型线改造。改善前：40人/班，月产量最高6000台，改善后：26人/班，月产量最高11000台；

【学员评价】

韩老师的课程非常系统，从战略定位的帮助企业打造精益模式、车间布局设计，以及如何系统的进行组织建设、人才培养，全面而落地，学员受益匪浅。——东能护栏董事长 宋超娅

课程理论和实践都非常丰富，条理清晰，具备很强的实战性！ ——江山欧派副总裁汪志明

韩老师的课程非常实战，理论的系统性也很强，具备很强的前瞻性，给企业的可持续发展指明了道路。 ——望美集团精益负责人宋振平

韩老师的课程深入浅出，通过案例不断给人启发，收益很大。

——小康汽车事业部总经理周顺平

韩老师通过企业产品及流程的分析，为企业重新布局给企业管理带来很大提升

——华邦机械总经理黄哲

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