精准流动——准时化生产（JIT）系统构建

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课程背景：

现如今社会需求从“越多越好”到“精准满足”：消费者对个性化产品和快速交付的需求增长，倒逼企业将将JIT与柔性生产结合，JIT成为应对市场不确定性的有效手段。

JIT减少库存和浪费的理念与当代环保要求高度契合，JIT通过减少库存降低仓储能耗和运输浪费，成为企业碳中和报告中的关键指标。法规对废弃物和过剩生产的限制（如欧盟《新电池法规》）迫使企业必须通过JIT精准匹配供需。外卖、直播电商等业态培养了用户对“即时满足”的期待，JIT从制造业向服务业扩散（如生鲜电商的“零库存配送”）。劳动力结构与就业形态发生变化，制造业劳动力流动性增强，灵活用工与技能短缺的矛盾日益突出，传统JIT依赖的稳定员工团队面临挑战，自动化（如协作机器人）成为补充手段。“零工经济”渗透，临时用工模式被引入物流领域，为JIT提供弹性人力支持，中国“十四五”智能制造规划、美国《供应链行政令》等政策在强调效率的同时，要求JIT系统具备应急能力。而新基建项目如5G网络、智能物流园区（如无人仓）的出现降低了JIT的协同成本。

准时化生产不仅是技术革新，更是特定历史条件下（资源短缺、市场变化、文化特质）的必然选择。它推动了制造业从“推式”到“拉式”的转变，并深刻影响了现代管理思想。

课程收益：

掌握价值流程图（VSM）绘制方法，识别生产流程中的浪费点

学会看板系统设计与数量计算，实施拉动式生产管理

应用SMED四阶段法优化换模流程，显著减少换模时间

掌握OEE计算与设备六大损失分析，优化设备综合效率

理解拉动生产核心理念，掌握其与推动式生产的区别

课程对象：

总经理、制造副总、制造技术副总、PMC部、计划部、采购部、物流部、品质部、制造部人员

课程方式：

讲授+探讨+互动+案例+练习

课程大纲:

第一讲：JIT核心要点认知

一、JIT的起源与发展

1. 丰田生产体系（TPS）与JIT的关系（与自働化、标准化关系）

2. JIT vs 传统推动式生产的区别

1）生产逻辑

2）库存管理

3）响应速度

4）质量控制

5）成本结构

6）适用条件

二、七大浪费识别

1. 生产现场的7大浪费

2. 浪费的8大财务影响

1）库存成本增加

2）贬值风险

3）机会

4）闲置

5）物流成本

6）人工本

7）客户索赔

8）隐性成本

互动练习：列出你眼中的本公司额浪费点或观看工厂视频，找出浪费点

三、JIT的收益与挑战

1. JIT对企业运营指标的影响

1）生产周期时间

2）设备利用率

3）质量指标

4）客户满意度指标

5）供应链指标

6）风险指标

2. 实施JIT的常见误区

1）简单理解为“零库存”

2）忽视供应商协同

3）内部流程未优化就强推JIT

4）忽视员工参与和培训

5）过度依赖单一指标（如库存周转率）

6）忽略IT系统支撑

7）照搬标杆企业模式

8）忽视企业文化变革

四、价值流程图

1．精益生产的5个原则

1）价值

2）价值流

3）流动

4）需求拉动

5）完美

2. 价值流图的构成

1. 顾客信息

2. 加工信息

3. 供方信息

4. 产品控制信息

3. 绘制价值流程图的7个要点

1）通常在巡视时收集信息

2）先快速浏览门对门情况

3）从发货点和工作上游开始

4）自己计算（回避系统里的数字）

5）自己做整个流程

6）用笔纸-整个路线

7）拒绝电脑

4. VSM实施的4个阶段

1）确定产品族

2）绘制目前状态图

3）绘制将来状态图

4）具体的改善计划

5. 绘制价值流程图的8个步骤

1）选择一个价值流（产品族）

2）组成一个小组

3）理解客户的需求

4）绘制过程流

5）绘制物料流

6）绘制信息流

7）计算产品总的生产周期TPCT

8）具体的实施

案例讲解：价值流现状图

课堂练习：绘制价值流程图

第二讲：JIT关键技术

一、拉动生产与看板管理

对比：推动式 vs 拉动式生产对比

1. 看板系统设计两要素

1）生产看板

2）取货看板

2. 看板数量计算公式（含安全库存调整）

公式：看板数量=日需求量×补货周期×(1+安全系数) /容器容量​

练习：给定生产需求，计算最优看板数量

二、生产均衡化（Heijunka）

1. 多品种小批量排产策略

2. 混线生产排程（ABCDX模式）

3. 节拍时间管理（1h）

1）Takt Time与Cycle Time的协同控制

2）人机平衡

案例：人机平衡分析

练习：模拟紧急插单情况下的生产计划调整

三、快速换模（SMED）

——SMED四阶段深度解析

1. 观测

1）全流程录像与时间测量

2）区分内作业与外作业

3）识别浪费

2. 分离

1）外作业标准化

2）并行操作设计

3）内作业最小化

3. 转化

1）工装改造

2）预对准技术

3）外置功能模块

4. 优化

1）动作经济性原则​

2）防错设计（Poka-Yoke）

3）防错设计（Poka-Yoke）

行业案例：换模优化

练习：分析换模视频，识别改进点

第三讲：JIT支持体系

一、TPM全面生产维护

1. TPM的起源、发展与核心理念

2. TPM的八大支柱

1）自主维护（AM）

2）计划维护（PM）

3）焦点改善（Kobetsu Kaizen）

4）教育培训

5）初期管理

6）质量管理

7）安全与环境

8）办公室TPM

3. OEE（设备综合效率）计算

1）标准公式：OEE=时间开动率×性能开动率×合格品率×100%

2）三大要素分解：时间开动率、性能开动率、合格品率

4. 设备故障对JIT的影响

1）OEE直接影响JIT的运作逻辑：生产节拍稳定性、供应链联动性、质量一致性

2）OEE三大要素对JIT的具体影响:时间开动率、性能开动率/合格品率

5. OEE计算示例

案例背景：

计划生产时间：8小时（480分钟）

故障停机：40分钟

换模时间：20分钟

理论周期：1件/分钟→标准产能480件

实际产量：400件

不合格品：20件

结论：该设备效率为79.1%，主要损失在停机（时间开动率）和缺陷（合格品率）

7. OEE的六大损失分析

1）计划外停机（故障）

2）计划停机（换模）

3）设备空转/短暂停止

4）速度降低

5）启动废品

6）生产缺陷

——OEE的三大要素对应六大经典损失，是改善的突破口

二、标准化作业

——标准作业组合表（SOCT）编制

1）标准化作业的分类

2）标准作业三要素

3）节拍（TT、瓶颈节拍和CT的区别）

4）工程能力表

练习：优化某工位作业流程

三、供应链协同

1. 供应商JIT交付模式

1）VMI（供应商管理库存，Vendor Managed Inventory）

2）寄售库存（Consignment Inventory）

3）循环取货（Milk Run）

练习：设计取货（Milk Run）路线

2. 实施JIT交付模式的关键成功因素

1）供应商分级管理

2）合同精细化

3）技术赋能

4）风险对冲

姜老师

姜鸿博老师 精益生产管理实战专家

25年企业实战经验

CCAA六西格玛黑带

高级质量工程师（质量改善）

QS9001体系审核员

中国自动化协会会员

曾任：中联重科股份有限公司（中国企业500强） | 汽车起重机分公司 常务副总经理

曾任：中联农业机械股份有限公司（国企） | 开封分公司 常务副总经理

曾任：华晨汽车大连投资有限公司（国企） | 战略规划部部长/分公司总经理

曾任：一汽光洋转向装置有限公司（中外合资） | 改善部部长

—→ 曾主导操盘多家企业/工厂精益与智能化生产项目：【一汽集团内全面推行精益生产项目】、【阀壳产能提升改善、花冠转向器壳体日本转中国项目落地精益改善、中联汽车起重机吊臂单件流生产变革精益项目】等，25年来累计为50多家企业降本超13亿元；

—→ 曾开展各项活动培养200+精益生产人才：主导建立河南中联交通精益讲师培养体系，培养18名精益讲师，同时为一汽光洋、大连兴达、大连德迈仕等企业培养工艺和质量改善工程师23名、其他精益改善人才150+人；

—→ 曾开展专业精益生产管理课程赋能10000+人：曾为中国一汽、捷太科特集团、江苏国强集团公司等多家大型企业开展精益生产课程咨询与培训，共累计授课200+场，授课学员近10000人，好评率超98%；

—→ 擅长领域：精益生产、生产工艺规划、质量管理与体系规划、精益6SIGMA、精益生产、安全管理、生产运营、智能制造、管理成本降低、企业改善文化体系建设、生产效率提升、企业采购体系规划……

姜老师拥有10年一汽和丰田合资零部件企业工作经验，10年+重型机械、智能农机及智能专用车行业管理经验，熟悉日式精益生产理念与技法，并深刻践行于企业生产中的制度、流程优化、布局改善等方面，是一位“有技术、有谋略、有格局”的精益生产实战专家。

实战经验：

——【有技术】：技术研发促进精益生产落地与效能提升

①-负责河南中联重科智能农机公司的智能农机技术研发，采用北斗导航系统，融合RTK定位、数据管控云平台、人工智能等技术，陆续组织研发出多款智能农机，涵盖耕、种、管、收全过程，并确定公司战略方向、中长期的新产品的规划和可执行方案的落地；

成果：带领团队扭亏为盈，实现业绩在2年内从7亿元翻3倍到21亿元，业务扩展至亚洲、欧洲、南美和非洲等全球70多个国家；

②-为弥补国内大马力拖拉机领域缺少具有自主知识产权产品的真空，主导组织了240马力拖拉机的研发，同时在小麦机和拖拉机产线开展了“倾听产品的声音”指令提升活动，发现多方面的问题点600多项，实现年度改善596项；

成果：生产线实现AGV式输送，物流实施无人化配送，并在同年底实现东北市场年度销售突破460台；次年市场质量问题得到50%的消减年度节约质量损失资金363万；在智能农机领域，组织开发出无人驾驶“210马力拖拉机”和“智能驾驶纵轴流小麦机”2款国内农机领域领先的智能化产品，实现市场销售0的突破。

——【有谋略】：优化精益生产结构，驱动效能跃升与盈利突破

①-盈利增长：负责华晨集团大连万顺特种车辆有限公司TPS体系与精益生产体系建立，推进生产现场改善工作，规划消防车企业的一个流生产与台位式生产工艺布局，完成新能源X30电动物流车的生产流程优化设计；

成果：完成万顺特种车收购工作并在短时间内完成生产资质的恢复，建立收购的公司从0-1管理团队的管理制度体系；带领公司2年盈利净增长900万，3年盈利超5600万；

②-效率提升：主导一汽集团内全面推行精益生产项目，负责生产线机加工艺的制定、设备选定，开展以降低采购成本提高产品质量为核心的精益生产改善；

成果：提高了可动率和直行率；促使3条铝制品（阀壳、壳体）生产线的废品率达到3PPM，年产能力由8.5万台提升为年产13.6万台；

③-资金节约：完成新疆钵施然智能农机有限公司智能工厂智能制造的战略规划及可执行方案的确定，负责智能农机技术研发方向的确定，增强采棉机市场地位，加大大型联合收获机投入，以青储机为辅，提高公司年度整体生产的均衡性；

成果：建立2日锁定滚动计划制度和日生产计划调度会制度，在公司内部建立了采购招标流程和制度，为公司年度节约采购资金达500万元。

——【有格局】：开拓全球市场破局，战略布局国际产业协同

①-在新疆钵施然智能农机有限公司国内销售市场到瓶颈和突发挑战时，及时开辟海外市场，实现了海外市场大批量销售的突破。负责完成了乌鲁木齐新产业园区的产品规划与新工厂项目的实施；

成果：海外销售额在上半年实现5个亿的突破，并在下半年与乌兹别克斯坦签订了50台4行打包机的销售订单；乌鲁木齐新产业园区实现了从台位式生产一步跨越到了智能制造式生产，另外建立零部件智能立体库和无人化AGV配送体系，具备了工业4.0的管理水平；

②-负责华晨国际产业园的中长期战略规划与项目引进等相关工作，与德国、美国、瑞典、韩国、葡萄牙等外资企业完成专用车合资合作项目的洽谈；

成果：与葡萄牙和美国2个公司完成合资项目的落地并建立机场摆渡车和环卫车合资公司，同时与德国马基路斯洽谈了32米登高抢险消防车和100米举高喷射消防车的技术引进，并签署了合资合作协议。

主讲课程：

《实战精要——精益技法落地指南》

《流程透视——价值流图（VSM）分析与应用》

《管理基石——班组精益化标准管理体系》

《精准流动——准时化生产（JIT）系统构建》

《质量筑基——全面质量管理（TQM）推行实务》

《降本增效——生产系统七大浪费识别与改善之策》

《全面生产维护（TPM）——提升设备效率与全员参与的管理实践》

授课风格：

★ 态度亲和：授课态度和蔼可亲，如春日暖阳温暖每位学生。课堂充满关怀与鼓励，语言温柔富有亲和力，细致耐心不显急躁

★ 耐心指导：遇学生困难时，总能耐心细致地给予指导。善用鼓励话语帮助学生树立信心，消除学习中的紧张与恐惧

★ 不吝赞美：学生取得进步时，及时给予真诚赞美。让学生充分感受成功喜悦，激发学习动力与敞开心扉的意愿

★ 氛围营造：营造轻松愉快的学习氛围，学生更愿主动参与互动。显著提升学习效果，促进良好师生关系建立

部分服务客户：

一汽法雷奥汽车零部件有限公司、一汽轿车股份有限公司、大连德迈仕股份有限公司、一汽四环股份有限公司、江苏国强实业有限公司、河南中联交通产业发展有限公司、一汽客车股份有限公司、大连华晨客车有限公司、大连卡伊卡诺股份有限公司、大连兴达挂车有限公司、大连罗斯罗卡汽车股份有限公司、大连宽大特种车辆有限公司、洺源科技（大连）有限公司……

部分客户评价：

姜老师对精益生产的理论知识和实践方法掌握得非常透彻，课程内容系统且实用，案例让我们能够快速理解精益工具的应用。尤其是价值流图、5S管理和看板系统的讲解，非常清晰易懂，有很强的指导意义。教学生动，通过讨论，让枯燥的理论变得有趣。还能结合我们的实际工作问题进行分析，做到了学以致用。案例接地气，逻辑清晰，重点突出，从理念到工具层层递进，重点突出。老师能用简单的语言解释复杂概念（比如JIT和均衡化生产），帮助我们建立了系统的精益思维框架。

——江苏国强 总裁助理 李先生

老师对“7大浪费”的定义和分类讲解得非常清晰，通过对比传统生产与精益生产的差异，帮助我们快速理解浪费的本质。尤其是“过量生产是万恶之源”这一观点，让人印象深刻！案例生动，贴近实际。课程中设计了小组练习，并逐一点评并引导改进思路，这种学中做的方式让我们真正掌握了识别浪费的方法。

一汽法雷奥 人力总监 刘先生

老师对质量管理体系的讲解非常系统，从质量策划、控制到改进的闭环逻辑清晰，彻底改变了我们对质量管理的传统认知。课程重点教授了质量工具的实际应用，通过现场演练让我们亲手操作，课后我们立即用5Why分析法解决了一个长期存在的来料不良问题，效果立竿见影，案例丰富，贴近行业.帮助我们打破“质量只是质检部门的事”的旧观念。培训后，公司内部开始推行质量改善提案制度。老师能根据学员的水平调整讲解深度，对基础较弱的同事会额外补充术语解释，对管理层则侧重质量战略与ROI分析。课后还提供了详细的工具模板和阅读资料，非常贴心！

——大连卡伊卡诺 总经理 夏先生

老师对JIT的核心原则讲解得非常透彻，让我们深刻理解了JIT与传统推动式生产的本质区别。课程教授了JIT工具的实际应用，同时还特别是对“JIT实施前提条件”的强调，避免了我们对JIT的盲目套用。强调问题暴露文化，老师通过“水位与石头”的比喻，让我们理解为什么JIT需要全员参与持续改善。培训后，车间开始鼓励员工主动报告异常，而不是凑合生产。老师耐心解答，并针对生产实际给出建议非常实用！

——大连德迈仕 总经理 何先生

河南中联实业事业股份

《班组精益化管理体系标准化》大连卡伊卡诺股份有限公司

《精益生产实战技法》

大连华晨客车有限公司

《全面质量管理（TQM）》大连德迈仕股份有限公司

《全面生产维护（TPM）》

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