企业永续经营竞争力构建——全价值链精益成本管理与改善

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课程背景：

在制造业竞争白热化与消费升级的双重夹击下，企业正面临一场“成本生死战”：原材料价格波动、人力成本飙升、客户对性价比的极致追求，倒逼企业从“粗放式降本”向“全价值链精益化”突围。传统砍预算、压费用的成本管控模式早已失效，而全价值链精益成本管理正在成为行业新标杆——它像一把手术刀，精准切入从研发设计、供应链协同到生产运营、营销服务的全链路，通过端到端的价值流分析，剔除一切不创造客户价值的隐性浪费！

行业痛点炸裂：90%企业困在“局部降本”陷阱，库存积压、过度加工、流程冗余吞噬利润，而精益成本管理能系统性提升企业利润率3%-15%；

标杆案例加持：丰田通过精益成本链碾压对手，特斯拉用一体化压铸技术重构BOM成本，中国企业亟需本土化方法论；

政策强驱动：工信部“十四五”智能制造规划明确要求“全价值链精益管理”，合规化降本已成刚需。

这不是一场财务部门的孤军奋战，而是一场CEO挂帅、全员参与的利润革命——当竞争对手还在纠结“哪个环节省钱”时，你的企业早已用全价值链精益成本体系，构建起难以复制的成本护城河！本课程以“实战赋能、知行合一”为核心理念，结合标杆案例与前沿管理工具，聚焦全价值链精益成本管理与改善的维度，深度融合“精益管理”+“成本核算”+“成本管理”+“成本改善”知识，针对现场管理者展开能力重塑，助力企业实现成本管理升级。

课程收益：

1. 突破传统成本管控困局：跳出“压价砍预算”的恶性循环，掌握从研发、采购、生产到物流的全价值链协同降本逻辑识别隐性成本黑洞（如过度加工、等待浪费、质量返工等），精准锁定30%以上的无效成本;

2. 掌握行业领先工具与方法：学习丰田/丹纳赫等标杆企业精益成本技术VA/VE、TPS、TPM、TQM、LSCM等；

3. 构建持续改善机制：建立“成本改善自主经营机制”，从“被动降本”到“主动创效”；

4. 拿到可量化的落地成果：带走一套适用于自身企业的《成本改善框架》，现场产出3个可立即实施的降本突破点

5. 重塑企业成本竞争力：从“价格战”转向“价值战”，通过成本改善优化构建护城河。

课程对象：

企业高管&决策层、核心业务部门负责人、财务、成本控制&改善团队、关键岗位骨干、生产主管、工程师等

课程方式：

课程讲授50%，实践演练、案例分析及小组研讨50%

课程大纲

导入：

1. 企业成本控制对象是什么？

2. 在企业总成本里面：哪些是该花的成本？哪些是不该花的成本？

3. 在不该花的成本里面：质量损失成本、效率损失成本、资金占用成本有哪些？

第一讲：制造业利润最大化的利器——全价值链精益降本

一、伴随经营环境变化制造业增加利润的三种方法

1. 提高价格

2. 增加销售量

3. 精益降本改善

讨论：如何理解利润最大化=（销售最大化-成本最小化）？

二、“向改善要利润”——精益降本的四大关键方法

1. 消除七大浪费

——过剩检验、产品缺陷、等待、搬运、低效率动作、过量生产、过多库存

2. 削减质量成本、效率成本和资金占用成本

3. 自主改善意识改进

4. 管理技术改进

实战演练：销量提升50%与精益降本10%对制造业利润贡献模拟

第二讲：全价值链成本管理与成本精细化核算方法

一、企业纯生产成本

1. BOM

2. 标准物耗

3. 标准工时

4. 标准能耗

讨论：为什么说产品全生命周期成本70%是由研发阶段决定的？

二、三大管理不善成本

1. 质量成本

1）预防成本

2）鉴定成本

3）内部损失成本

4）外部损失成本

案例解析：这张质量成本分析图有什么问题，请说出你的看法？

2. 效率成本

1）效率预防成本

2）效率评审成本

3）非正常效率损失成本

4）正常效率损失成本

讨论：设备故障停机损失成本属于效率成本的哪个大类，如何计算？

3. 资金占用成本

1）原材料资金占用成本

2）半成品资金占用成本

3）成品资金占用成本

4）应收帐款资金占用成本

讨论：你认为资金占用对企业有何影响，日常管理过程中应如何减少资金占用成本？

三、成本精细化核算

1. 开展成本精细化核算的目的

1）理清车间指标与公司成本管理之间的关系

2）将任务指标有效的与财务数据贯通

3）细化成本管理、识别浪费

4）统一成本管理语言

5）提升企业成本竞争力

2. 成本精细化核算的五种方式

1）按班组核算成本

2）按产品品种核算成本

3）按生产批次核算成本

4）按生产工序核算成本

5）同时使用或结合使用

讨论：谈一下不同核算方法优劣势及作用、应用途径分别是什么？

3. 成本精细化核算的作用

1）管理提升

2）量化浪费

3）信息共享

4）统一语言

5）精准核算

6）服务接单

4. 成本精细化实施的条件

5. 成本精细化实施步骤

1）确定实施的核算单元

2）核算单元实施精细化管理

a核算单元需求分析

b基础搭建、实现路径

c数据报表建模

d精细化数据生成

3）全公司职能部门水平展开

4）问题总结及标准化

案例剖析：国内某上市公司成本精细化核算案例剖析

成本核算工具/方法实战演练：成本核算需求梳理、核算单元划分、成本构成图建立、核算方案确立、批次核算及报表设计、成本管理核算指标梳理、定义计算、核算矩阵图构建、非正常损失成本核算报表设计

第三讲：制造业标准成本建立——标准工时/物耗计算

讨论：如何理解“没有标准作业，就没有改善”以及标准的PDCA+SDCA

一、进行标准时间研究的必要性

课堂游戏：在无标准和有标准的前提下绘制同样一幅图，耗费时间进行计时

二、标准时间的三个研究方法

1. 秒表法

2. 工作抽样法

3. 工作日写实法

三、标准工时制定的六个步骤

1. 收集资料

2. 划分单元

3. 量测时间

4. 计算正常时间

5. 确定宽放时间

6. 计算标准时间

实战演练：标准作业内容梳理、区分内外作业、量测标准时间

四、标准工时的应用

1. 线体平衡率计算

2. 人力工时/用工数量评估

3. 事务效率改进

五、标准物耗SCM的设定

实战演练：消耗基本信息、原辅包标准消耗量、设定标准定额

第四讲：全价值链精益成本管理与控制技术

思考：

1. 请用1个最简短的语句说出你对成本的认识？

2. 请列举3个你最感困惑的成本问题是什么？

3. 你要把公司总体成本降低15%，需要做哪5件事情来达到这个目标？

一、成本的分类构成

1. 总成本

2. 生产成本

3. 管理与运营成本

实战演练：请罗列你所在企业生产成本结构及划分

二、全价值链成本管理与控制技术

1. 精益阿米巴降本

2. 精益研发降本VA/VE

案例分析：产品竞拆：通过目视、比较被分解的装置和零件，比较对照价值的分析法

3. 精益采购降本的三个关键点

1）消减采购成本

2）消减库存成本

3）管好供应商

实战演练：供应商管理业务报表梳理、分享交流、答疑

4. 精益品质降本TQM

1）自工序完结

2）品质经营

3）过程品质管理

讨论：如何理解标准是改进的基础？

5. 生产效率降本OPE改进

1）精简组织

2）工作抽样

3）提升技能

4）消除系统损耗

讨论：瓶颈效率提高非瓶颈工序效率提升侧重点分别是什么？

6. 设备降本TPM

1）PM+ZD+PG活动

2）减少设备的八大损耗

讨论：罗列你所在公司设备损耗分别由哪些？

第五讲：基于企业战略的系统性成本节俭与改善实战

一、消除浪费降低成本的过程

二、系统性成本节减改善开展流程

1. 部门项目挖掘

2. 全体干部集中讨论

——生产性、Q-COST、消耗修缮费、一般消耗品、原辅材料、动力费（水、电、气）、物流/包装、其它

3. 管理部门车间目标设定

4. 过程点检与管理

5. 改善评价体系

实战演练：请参考并结合企业实际梳理提升营运绩效、全价值链降本构架，分组研讨并发表

三、系统性成本节减改善的推进方法

1. 改善提案&小组活动

1）头脑风暴法

2）ECRS法

3）八大浪费法

4）检查清单法

案例分析：将脑袋打开一毫米故事启发-全员成本改善意识的重要性

2. A3报告

——背景、现状、目标、根源、应对措施、检查/确认结果、下一步行动

实战演练：列举一个主题并练习制作A3报告

4. TFT(Task Force Team）

成本改善工具实战演练：选取一个降本TFT改善项目输出以下内容：项目组织设计、职责分工梳理界定、改善计划梳理

李老师

李希老师 精益管理实战专家

17年生产制造领域咨询/培训落地实战经验

20+世界500强、国央企、上市公司特聘顾问

TPS/TPM/TWI/TQM/TCM/LSCM/AMB管理孵化导师

曾任：富士康科技集团（世界500强）丨精益TPM总干事

曾任：南玻集团（中国玻璃制造领域龙头）丨精益运营负责人

曾任：华昊企管集团（精益管理、智能制造咨询公司）丨副总经理

曾任：上海谋益企业顾问有限公司（行业领先的精益咨询公司）丨咨询技术副总经理

擅长领域：精益六维运营管理、质量管理、降本增效、战略成本+精细化核算、新工厂0-1建厂、智能制造+数字化生产、五星班组建设等……

—→10+精益核心技术创造者：深耕精益管理领域，自主构建「战略成本咨询系统」「自主经营管理体系」「精益六维降本」「赚钱的TPM系统」等全模块实战方法论，精通精益研发、供应链管理、智能工厂0-1建厂、质量零缺陷管理等全系统咨询技术，是国内精通精益全系统实战咨询/培训技术实战导师。

—→200+精益管理项目操盘者：深度操盘200+精益生产落地项目，其中40+服务于国内细分行业龙头企业，凭借系统化降本增效策略，助力客户实现累计超10亿元业绩增长，从方案设计到落地交付形成闭环实战经验。

—→800+工厂/企业赋能者：为800+制造型企业提供定制化咨询服务，首创《智能工厂建厂管理》课程体系，为多家上市公司提供智能装备选型、精益数字化等精益咨询指导，累计为企业创造数十亿元降本增效收益，形成可复制的智能化建厂管理系统。

—→10000+精益人才培养者：构建阶梯式人才培养体系，开发60+精益运营培训课程，累计开展1000+场精益管理课程，培养10000+制造业精益实战人才，孵化200+企业内部精益专家、50+核心倡导者，通过“训战结合”模式，为企业打造可持续的精益管理人才梯队。

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