标准化作业与防错技术

我要预订

咨询电话：027-5111 9925 , 027-5111 9926手机：18971071887邮箱：Service@mingketang.com

课程背景：

在当下竞争激烈的市场环境中，企业对产品质量和生产效率的追求愈发迫切。产品质量的稳定性直接关乎企业的市场口碑与客户忠诚度，而生产效率则影响着企业的成本控制与交付能力。然而，现实生产过程中，诸多因素阻碍着这两大目标的实现。

一方面，作业流程缺乏标准化，不同员工操作方式各异，导致产品质量参差不齐。既增加了返工成本，又延误了交付时间。另一方面，人为失误频繁发生，无论是在制造业的设备操作、物料装配环节，还是服务业的信息录入、服务流程执行中，都难以避免。据统计，约 73% 的质量问题和生产事故源于人为疏忽，这些失误不仅造成物料浪费、生产停滞，还可能引发严重的安全隐患。

为有效解决这些问题，标准化作业与防错技术应运而生。标准化作业通过制定统一、规范的操作流程和标准，确保生产过程的一致性；防错技术则从源头出发，运用设计、工装夹具等手段，使作业人员即使出现失误也不会导致产品缺陷或事故发生。这两者的有机结合，成为企业提升质量、提高效率、降低成本的关键路径，也促使《标准化作业与防错技术》课程的诞生。​

课程收益：

使学员深入理解标准作业和防错防呆的原理及关联

掌握标准作业书的制定方法、流程及关键要素，能够在实际工作中制作标准作业文件

学会运用防错技术识别和分析生产过程中的潜在风险，并制定相应的预防和纠正措施

培养学员运用标准作业和防错技术解决实际问题的能力，提高生产效率和质量水准，预 防安全问题

课程对象：

生产总监、车间主任、质量经理、EHS经理、设备经理、设备工程师、制造工程师、质量工程师、班组长、

课程方式：

讲师讲授、视频互动、案例分析、实操演练、小组游戏

课程工具：

《时间观察表》《工艺流程图》《标准工时测量表》

《动素要素表》《宽放系数行业标准》《工序能力票》

《作业组合票》《标准作业票》《常见检测项目清单》

课程大纲：

课程导入：视频播放 丰田公司某作业单元员工操作视频

第一讲：标准作业基础

一、标准作业的起源与发展

1. 丰田生产方式中的标准作业理念及演变

2. 标准作业在现代制造业中的广泛应用与重要地位

二、标准作业的定义与内涵

1. 以人的动作为中心的作业方式解读

2. 标准化定义对作业质量、效率和安全的保障作用

三、标准作业与作业标准的区别

1. 作业标准是为了保证在规定的成本和时间内完成规定质量的产品所制定的方法

1）人员配置要求

2）质量标准及检验方法

3）包装要求

4）安全要求

5）其它

小组讨论：工作中遇到的作业标准有哪些

2. 标准作业从整体生产视角的考量，与作业标准的关系剖析

案例分析：现场混乱的深度分析

四、标准作业在企业中的作用

1. 提高生产效率，减少不必要的输入

2. 提升作业精度、时间精度及检验水平

3. 体现监督者意志，消除浪费、保证质量和安全

4. 作为改善的基础和判断改善结果的标准

案例实操：画猪游戏

第二讲：标准作业基础

一、标准作业三要素节拍时间（Takt Time）

1. 节拍时间的定义与计算方法

2. 节拍时间对生产均衡化的关键作用

3. 标准时间的观测

1）标准时间观测值

2）标准时间经验构成指

3）评估系数与宽放系数

案例分析：如何根据客户需求和生产能力确定合理的节拍时间

二、作业顺序

1. 高效生产合格品的作业顺序设计原则

1）工艺优先原则

2）经济高效原则

3）质量保障原则

4）安全第一原则

5）柔性生产原则

2.优化作业顺序以减少浪费和提高效率的方法

1）流程分析

2）动作经济性原理与分析

3）生产线平衡与ECRS

案例分析：作业顺序的好与坏的对比

现场模拟：学员分组设计简单产品的作业顺序并展示

三、标准手持（Standard In-Process Stock）

1. 标准手持的概念及作用

2. 确定标准手持数量的方法与依据

1）从作业顺序和工艺流程来制定

2）是否使用设备及设备自动化成都来制定

3）工艺和质量的标准来设定

案例分析：标准手持的设置案例

3. 分析标准手持对生产线顺畅运行和减少浪费的影响

1）简化的作业现场环境，暴漏浪费机会和安全风险

2）保障现场物料供应的衔接

3）作业循环能持续重复

案例分析：丰田手顺书的标准手持分析

第三讲：标准作业的制定流程与方法

一、标准作业制定的前期准备

1. 收集相关数据和信息

1）工艺流程文件

2）设备性能

3）人员技能

4）客户要求

2. 现场观察与作业分析

1）作业员培训与宣导

2）物料与工具等生产资料的准备

3）试演练与作业调整

二、制定标准作业的步骤

1. 确定作业内容与作业范围

2. 设定节拍时间和作业顺序

3. 计算标准手持数量

4. 绘制标准作业组合票、标准作业票等文件

现场实操：选取某关键设备制作作业组合票文件、标准作业票文件（视频分析）

三、标准作业文件的编制与应用

1. 标准作业文件易于理解和执行的要求

1）统一的格式和模板

案例分析：某世界500汽车的SWS文件

2）清晰的数据化展示，防止误解

案例分析：焊接温度与标准的展示，旋转方向的描述

3）图片为主，文字辅助

4）关键质量问题和安全要求突出显示

案例分析：某特斯拉供应商压铸车间标准作业书

2. 标准作业文件在生产现场的展示与使用方法

1）文件展示的位置要求

2）文件的更新、维护与管控流程

3）文件的培训、复制、留存等使用和保密性规定

案例：某汽车零部件工厂的SOP现场管理

第四讲：标准作业的局限和防错技术的兴起

一、标准作业的实践局限性分析

1. 人为因素不可消除性

2. 流程刚性与异常应对矛盾

二、防错技术的补位价值

——“人控”到“技控”的防线升级

1. 标准作业建立“应该怎么做”的规范

2. 防错技术解决“做不到怎么办”的问题

案例分析：螺栓按规定扭矩分三次拧紧

案例分析：从标准作业漏洞到防错方案设计

案例分析：某电子厂标准作业规定“主板焊接后需冷却3分钟再进入下工序”，但员工常因赶工提前流转，导致焊点开裂

第五讲：防错技术poka-yoke

引言：新乡重夫零缺陷理念与现代汽车设计案例 vs 新能源汽车5分钟内爆燃事件

一、防错法分析与作用

1. 错误与缺陷

2. 我们为什么会犯错

3. 人为错误比例

4. 制程过程中常见的错误

5. 错误是如何发生的

6. 零缺陷和检验技术

7. 实施检验的着眼点

8. 防错法定义

9. 防错“三不需要”

10. 防错法作用

二、防错原理

1. 两种防错方式

1）被动防错

2）主动防错

2. 三种思考方式

1）根除原因

2）杜绝不良

3）防止流出

3. 四大人性化原则

4. 五大防错思路

5. 十种应用原理（等级）

案例分析：每种原理匹配1到3个应用案例展示

课堂实操练习：每3种防错技术为一组，分小组PK

三、防错法的实施步骤

1. 识别/选择问题

2. 分析问题

3. 制定防错解决方案

4. 评估选择可行方案

5. 实施防错方案

6. 运行和评估

7. 标准化和推广

四、防错技术和方法

1. 防错技术

2. 防错装置水平

3. 常见检测项目和检测装置

4. 红牌条件：需要防错的问题

5. 两种防错设计思维

6. 5种防错设计观念

7. 常用防错装置清单

【防错经典环节案例】

1. 手机数据线插孔、电脑USB接口等：非对称防错

2. 错/漏装问题：设计专用包装模板

3. 组件放置：定位销设计

4. 夹具放置：中心孔设计

5. 限位开关/微动开关/行程开关：传感器监视

6. 计数器：单头钻床自动计数

7. 多余部件检出：形迹管理、影子板

8. 顺序限制：“先进先出”架/装置

9. 标准因素：利用自动规格分级设备

课程小结：

1. 对差错和犯错的认知变化

2. 标准作业目前生产执行中的小结

3. 防错技术需要积累广泛的工科技能和产品知识

3. 下一步计划

1）后续标准化&防错工作设想（短期vs长期）

2）专业人员梯队建设计划

管理层寄语

王老师

王大伟老师 精益生产管理实战专家

20年世界500强企业精益管理实战经验

精益6sigma黑带

上汽工业集团“智能制造”职业技能联赛冠军

新加坡KCD全球认证讲师

曾任：库卡机器人（全球机器人四大家族之首，世界500强） 丨 精益管理经理

曾任：艾默生（工业自动化头部，世界500强） 丨日本神奈川公司亚太区精益运营负责人

曾任：开利空调（全球空调行业领袖企业，世界500强） 丨 高级工业工程师

曾任：延锋汽车（汽车零部件头部企业，国企） 丨 精益制造专家

曾任：德邦股份（物流行业头部，上市企业） 丨 精益物流专家，高级总监（职级B9）

擅长行业&领域：汽车行业及零部件、机器人研发及制造、机械重工、传统制造业、快递&物流，仓储供应链；精益运营及供应链管理、智能制造领域、数字化生产

—→700+精益生产项目操盘者：为38企业提供精益、提效方案，实操700+精益项目，其中30+为欧美亚太跨国大型精益生产项目，实现降本增效业绩累计137亿美金；

—→200+精益生产人才培养者：培养物流行业第一批精益黑带138人，精益倡导者（事业部总裁）16位，精益champion（枢纽中心总监、门店大区总经理）69位；

—→100+精益生产技术创造者：主导研发库卡机器人矩阵式柔性制造系统、上汽集团多产品族高阶VSM体系、AGV仓储物流系统设计、激光弱化视觉识别系统防错、凯迪拉克柔性门板装配单元改造、注塑火焰机器人单件流设计、奔驰白车身焊装生产线规划；DP智慧仓储供应链、卡特彼勒跨国供应链整合与价值流转型等，创造直接收益累计30+亿元；

—→6000+工厂/门店赋能者：为德邦集团、山工机械、上汽通用等6000+工厂/门店开展500多场精益相关培训，好评率超99%；

实战经验：

王大伟老师深耕精益生产20年，历经欧美外企、国企、大型上市公司等多类型企业实践，均为世界500强前列科技类企业或为其提供管理咨询服务，横跨“汽车、机器人、物流、家电”四大行业，驻日研修两年之余，精通日本当地丰田TPS生产方式内核，擅长将国际精益生产理论与中国制造业场景深度结合。基于多领域实战经验和对美系、德系与日系生产系统的对比与研究，构建“本土化精益落地范式”，通过柔性产线升级、智能物流系统搭建、跨国跨行业流程重构等创新手段，实现适配中国本土企业的精益转型方法论。

【汽车领域】：以工艺革新驱动全链路价值重构

——任职延锋汽车饰件系统有限公司--精益生产专家

2亿+增效：主导「AGV仓储物流系统设计」、「激光弱化视觉识别系统防错」、「柔性门板装配单元改造」、「注塑-火焰机器人单件流设计」等多项复杂项目，通过新技术和新模式实现对门板错漏装、气囊激光弱化线等质量差错预防，以及场内物流自动化运输的智能系统升级，改善生产流程，助力每年度均获取超过2亿以上的现金收益；

800万+降本：完成全新君威E2SB、新君越E2LB两款车型的柔性焊接线，君越门板焊接效率提升56%；激光设备（车型共享）整体节拍提升约13%，通过防错手段将质量逃逸控制在几乎为0；主导优化凯迪拉克XT5（C1UL）仪表板设备布局、工艺规划，减少预算成本238万，人头成本60万，减少模具投入成本56万；主导凯迪拉克CT6 OMEGA项目整合，节省场地220+平方；通过优化生产计划组织和表皮排版逻辑，年度节省PVC/TPO/PUR等表皮473万；

【机器人领域】：以系统集成思维重塑生产智造范式

——任职库卡柔性系统（上海）有限公司--中国区精益经理

8000万创收：主导建立标准化系列化设计库，不断优化现有设计&集成解决方案，促进生产流程优化，实现约1500万现金收益，同时带来VW南北大众和BBA（奔驰宝马奥迪）三家整车厂的客户粘性；主导车间预集成施工管理，建立目视化标准和生产作业规范cookbook，从效率、质量和安全方面进行监督和改进，实现年度总计6700万持续改进项目收益；

【物流与供应链领域】以系统工程方法论重构物流体系

——任职德邦股份—集团精益物流专家P9（高级总监）

200+精益人才培养：培养物流行业第一批精益黑带138人，精益倡导者（事业部总裁）16位，精益champion（枢纽中心总监、门店大区总经理）69位，落地降本增效项目1694条，共节省7000万元。

物流电商行业首位精益管理专家：从0到1为德邦集团搭建DBS体系，实现了网规、终端、仓储供应链及德邦科技的运营流程整合与升级，减少作业节点338个，减少收派异常27%，减少攻击性货物引起的车辆、货物及纠纷事件57%，大大提升客户体验和行业口碑。

技术链接：构建与京东总部的双网融合，促进大件快递的人力资源与流程升级，信息系统互建，直接人力成本减少约3000人，车俩资源减少17%，仓库面积节省超过2万平；落地大件快递的4段码信息技术导入，实现大件快递的精准实时监控运营，提升时效达成，预防丢件，且为数字化物流打下坚实基础。

【家电领域】以产线重构实现资源效能最大化

——任职开利空调--高级工业工程师

产能提升：主导发泡车间改善重新布局，解决因操作空间限制与搬运不畅的问题,产能由原来978块/天增长为1218块/天；更新设备并改善车间5S,彻底消除冲注枪头堵塞的风险，减少非计划停机23%；

人员精简：主导AHU面板材料用彩钢板代替冷轧板项目，理论计算成本节约占原成本的7.224%；新增TOX铆接工序，解决公司大量余料的浪费问题；主导FCU装配线工序的简化与重排，CT由45s减少为41s,人员减少2人/line；

【综合工业领域】以多学科协同整合生态价值链

——艾默生神奈川技术中心（亚太）-精益供应链负责人

210万美金收益：主导Toyota M906、Panasonic M824HJ、TOTO M502HJ工程项目转移，同时主导FY12精益项目管理，直接收益210万美金，实现多个零部件的中国本地制造，日本本土核心零部件的交期缩短。

精益转型：打造中国区域的精益管理和专业人员队伍，转换技术标准754项，平稳完成“日本制造”向“中国制造”的供应链转型，实现产量翻3翻，成本降低37%的战略目标。

我要预订

咨询电话：027-5111 9925 , 027-5111 9926手机：18971071887邮箱：Service@mingketang.com