精益班组建设

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课程背景：

在当今竞争激烈的市场环境下，企业面临着成本控制、质量提升、效率优化等多重挑战。班组作为企业生产运营的最基层单元，其管理水平和执行能力直接影响着企业的整体绩效。传统的班组管理模式往往存在流程不规范、浪费严重、沟通不畅等问题，难以适应快速变化的市场需求。

如何武装班组长这个团队，如何使其具有“与时俱进”的崭新能力，打赢“班组长的战斗”是摆在所有企业面前的紧迫课题。精益班组建设（精益黄带）课程应运而生，它将先进的精益思想和方法融入班组日常管理，旨在消除浪费、提高质量、提升效率，打造高绩效的基层团队。

众多企业实践表明，成功实施精益班组建设，能有效降低成本、增强竞争力，对企业和员工都具有重要的现实意义诞生。

课程收益：

理解精益理念，树立持续改进的意识，达成降本增效的目的

掌握精益生产中的各类管理工具与方法，提高工作执行的规范性和效率

学会运用科学的问题分析与解决方法，增强应对工作中突发问题和挑战的能力

掌握团队建设与沟通协作的方法，打造高效，高质，安全且高凝聚力的团队

课程对象：

车间主任、生产工程师、一线班组长、储备班组长、一线作业员

课程方式：

讲师讲授、视频互动、案例分析、实操演练、小组游戏

课程工具：

《5S管理工具套表》《作业组合票》《流程分析表》

《生产能力票》《标准作业票》《标准时间观察表》

《目视化清单》《现场浪费巡视表》《A3报告》

课程大纲：

导入视频播放：丰田车间员工安全过马路“指差呼称”环节

第一讲：精益班组长

一、什么是精益班组长

1. 三现主义与大野耐一圈

1）三现主义

案例分析：丰田佐吉与织布机

2）大野耐一圈

案例分析：大野耐一圈和现场管理

2. 精益班组长的角色

1）现场的中心

2）问题解决与处置

——作业指导、人际关系、作业方法、安全作业管理

3）角色认知

——领导者/监督者/传播者/协调者/训练者/执行者/调配者/支持者/好部属

3. 精益班组长的任务

1）安全管理

2）品质管理

3）生产管理

4）成本管理

5）人事管理

6）环境管理

7）设备保全管理

案例分析：丰田班组的7大任务

4. 精益班组长的技能要求

1）专业知识

2）SIPOC流程技能

3）PDCA管理

4）标准化和例外管理

5）“T”型思维

6）5W1H与4M1E工具

7）领导力

8）组织激励能力

9）卓越沟通能力

第二讲：精益班组建设基础

一、精益生产理念导入

1. 精益生产的起源与发展历程

2. 精益生产的核心思想

1）价值；增值与非增值

2）价值流

3）流动

小组分析：图片展示流动与非流动的差异

4）拉动式生产

案例：看板式后拉生产方式案例

5）追求完美

案例分析：传统的产品市场与生产过剩的现实

连线游戏：各小组选代表进行案例与精益核心思想的连线

二、精益班组在企业中的职责与作用

1. 精益班组的职责

1）事务管理

2）生产管理

3）持续改善

4）例外管理

5）卓越团队建设

2. 精益班组管理对企业整体运营的作用

1）积极进取的班组执行力

案例分析：执行力进阶路径图

2）高效进行上传下达

3）生产效率、品质水准、安全指标的达成者

4）自主改善的倡导者

互动讨论：学员分享所在班组在企业中的实际作用和面临的挑战

三、精益班组的特征与建设目标

1. 精益班组的特点

——如团队协作、标准化作业、持续改进等

2. 明确精益班组建设的长期和短期目标

1）长期目标：打造学习型组织

2）短期目标：降低成本、提高质量、提升员工满意度等

小组讨论：结合自身班组情况，探讨如何制定符合实际的精益班组建设目标

第三讲：精益工具与方法应用

一、5S现场管理法

1. 5S 的概念

2. 5S实施步骤与方法

1）红牌行动法

案例分析：某电子产品装配车间的红牌行动案例

2）三定原则现场管理

案例分析：成都某空调车间的车间定置定位管理

案例分析：无尘室车间班组工作现场推5S

案例分析：5S清扫清洁为TPM全员设备保全打下基础

小组实践：学员分组对模拟工作区域进行5S改善，制定改善方案并展示成果

二、看板管理

1. 看板管理的原理与作用

2. 看板的分类

1）管理看板

2）生产看板

3）物料看板

案例分析：展示地铁站、公路、车间各个区域的看板并引导学员讨论与思考

3. 看板系统的设计与运行

案例分析：某企业看板管理实施案例，分析看板管理对生产效率和库存控制的影响

三、价值流分析（VSM）

1. 价值流的概念与价值流分析的目的

2. 识别增值与非增值活动

3. 价值流分析的方法与工具，绘制现状价值流图

4. 设计未来价值流图

小组练习：学员选择一个班组工作流程进行价值流分析，绘制价值流图并提出改进建议

第四讲：精益质量与标准化

一、精益质量理念

1. 质量在精益生产中的重要地位

案例分析：COPQ劣质成本在企业经营中的危害

2. 精益质量与传统质量观念的区别

1）检验质量（事后控制）

2）制造质量（事中控制）

3）预防质量（事前控制）

案例分析：通用汽车精益质量的“三不原则”与各场景的案例（“不接受、不制造、不传递”质量文化）

案例分析：企业因质量问题导致的损失和通过精益质量管理实现质量提升的案例

二、标准化作业

1. 标准化作业的意义

2. 标准化作业的制定方法与流程

1）作业顺序

2）节拍时间

3）标准手持等

现场实操：角色扮演“讲师”的准备工作

现场游戏：画猪游戏

3. 防错技术

1）防错的概念与原理，与标准作业的关系

2）常见的防错防呆方法

a通过产品及制造过程的重新设计，加入Poka-yoke方法

b运用机器人技术或自动化生产技术

c合并生产步骤，实施工业工程改善

d采用保险丝进行过载保护等

小组讨论：结合班组工作实际，提出已经应用或者可能应用防错防呆技术的场景和方案

第五讲：精益成本管理

一、成本意识培养

1. 成本构成分析

2. 成本管理在精益班组中的重要性

3. 成本与利润的经营思想

案例分析：通过成本浪费案例，引导学员识别日常工作中的成本浪费点

二、成本控制方法

1. 精益成本控制的工具与方法

1）消除7大浪费

a过量生产的浪费

b不合格产品的浪费

c等待的浪费

s动作的浪费

e运输/搬运的浪费

f过度加工的浪费

g库存的浪费

案例分析：某工厂7大浪费的实际案例

2）一个流生产线设计

案例分析：机加工的一个流生产线

3）生产线平衡ECRS

Eliminate剔除不必要的操作

Combine/change组合/改变操作

Reorganize/reduce重组/减少工序

Simplify简化、优化工序

案例分析：电子手表工厂的装配测试线改善项目

4）动作经济性原则

案例分析：工厂各车间的动作改善案例

5）流程优化

6）TPM 全员生产性设备维保

案例分析：某钢铁企业通过“班组小组活动”进行设备自主保全

2. 使用价值流分析降低成本，识别和消除非增值活动

1）绘制价值流现状图

2）识别增值与非增值活动

3）设计未来理想图

4）制定公司精益改善活动规划

小组讨论：制定降低班组成本的具体措施和行动计划

第六讲：持续改进与降本增效

一、持续改进理念KAIZEN

1. 持续改进的概念与意义

2. 持续改进的文化建设/合理化建议体系

案例分析：员工提案的降本提质收益

二、改进工具与方法

1. 5M1E分析与成本改善

3. 问题解决流程

1）明确问题

2）分解问题

3）设定目标

4）把握真因

5）制定对策

6）贯彻实施对对策

7）评价结果和过程

8）将成果标准化并推广

案例分析：丹纳赫深潜模型问题解决流程案例

三、创新思维培养

1. 创新在精益班组建设中的作用

1）突破组织的疑难问题

2）践行“先动脑袋再动口袋”的原则

3）激发士气，增强凝聚力

2. 头脑风暴会议

1）会议前准备工作

2）会议发言规则

3）会议活动形式

4）会后总结与跟进

小组讨论：用头脑风暴的形式，研究如何在班组日常工作中培养和应用创新思维，提出创新改进建设

第七讲：团队建设与沟通协作

一、班组团队建设

1. 团队的定义与团队建设的重要性

2. 团队建设的要素与方法

1）目标设定

2）角色分工

3）作业流程

4）团队激励

团队拓展游戏：无领导小组输出酒店机器人的生产方案

二、有效沟通技巧

1. 沟通的原理与重要性

2. 沟通的方式与技巧

1）沟通的本质就是说服

2）语言的速度、语气和音量

3）肢体语言

4）聆听的技巧

游戏PK：你猜我的锦囊

三、冲突管理与解决

1. 团队冲突的产生原因与类型，正确认识团队冲突

1）识别冲突的根源

2）识别冲突的人员或者事件

3）列出共同点和差异，并进行排序

4）给与让步和补偿或者优化规则

2. 冲突管理的策略与方法

1）回避

2）妥协

3）合作

角色扮演：模拟团队冲突场景，学员运用冲突管理方法进行解决

课程小结：

1. 精益班组和传统班组的区别

2. 日常中遇到的问题分享

3. 下一步计划​

1）后续班组“一日流程”设想

2）哪些事情马上可以去改善

管理层寄语

王老师

王大伟老师 精益生产管理实战专家

20年世界500强企业精益管理实战经验

精益6sigma黑带

上汽工业集团“智能制造”职业技能联赛冠军

新加坡KCD全球认证讲师

曾任：库卡机器人（全球机器人四大家族之首，世界500强） 丨 精益管理经理

曾任：艾默生（工业自动化头部，世界500强） 丨日本神奈川公司亚太区精益运营负责人

曾任：开利空调（全球空调行业领袖企业，世界500强） 丨 高级工业工程师

曾任：延锋汽车（汽车零部件头部企业，国企） 丨 精益制造专家

曾任：德邦股份（物流行业头部，上市企业） 丨 精益物流专家，高级总监（职级B9）

擅长行业&领域：汽车行业及零部件、机器人研发及制造、机械重工、传统制造业、快递&物流，仓储供应链；精益运营及供应链管理、智能制造领域、数字化生产

—→700+精益生产项目操盘者：为38企业提供精益、提效方案，实操700+精益项目，其中30+为欧美亚太跨国大型精益生产项目，实现降本增效业绩累计137亿美金；

—→200+精益生产人才培养者：培养物流行业第一批精益黑带138人，精益倡导者（事业部总裁）16位，精益champion（枢纽中心总监、门店大区总经理）69位；

—→100+精益生产技术创造者：主导研发库卡机器人矩阵式柔性制造系统、上汽集团多产品族高阶VSM体系、AGV仓储物流系统设计、激光弱化视觉识别系统防错、凯迪拉克柔性门板装配单元改造、注塑火焰机器人单件流设计、奔驰白车身焊装生产线规划；DP智慧仓储供应链、卡特彼勒跨国供应链整合与价值流转型等，创造直接收益累计30+亿元；

—→6000+工厂/门店赋能者：为德邦集团、山工机械、上汽通用等6000+工厂/门店开展500多场精益相关培训，好评率超99%；

实战经验：

王大伟老师深耕精益生产20年，历经欧美外企、国企、大型上市公司等多类型企业实践，均为世界500强前列科技类企业或为其提供管理咨询服务，横跨“汽车、机器人、物流、家电”四大行业，驻日研修两年之余，精通日本当地丰田TPS生产方式内核，擅长将国际精益生产理论与中国制造业场景深度结合。基于多领域实战经验和对美系、德系与日系生产系统的对比与研究，构建“本土化精益落地范式”，通过柔性产线升级、智能物流系统搭建、跨国跨行业流程重构等创新手段，实现适配中国本土企业的精益转型方法论。

【汽车领域】：以工艺革新驱动全链路价值重构

——任职延锋汽车饰件系统有限公司--精益生产专家

2亿+增效：主导「AGV仓储物流系统设计」、「激光弱化视觉识别系统防错」、「柔性门板装配单元改造」、「注塑-火焰机器人单件流设计」等多项复杂项目，通过新技术和新模式实现对门板错漏装、气囊激光弱化线等质量差错预防，以及场内物流自动化运输的智能系统升级，改善生产流程，助力每年度均获取超过2亿以上的现金收益；

800万+降本：完成全新君威E2SB、新君越E2LB两款车型的柔性焊接线，君越门板焊接效率提升56%；激光设备（车型共享）整体节拍提升约13%，通过防错手段将质量逃逸控制在几乎为0；主导优化凯迪拉克XT5（C1UL）仪表板设备布局、工艺规划，减少预算成本238万，人头成本60万，减少模具投入成本56万；主导凯迪拉克CT6 OMEGA项目整合，节省场地220+平方；通过优化生产计划组织和表皮排版逻辑，年度节省PVC/TPO/PUR等表皮473万；

【机器人领域】：以系统集成思维重塑生产智造范式

——任职库卡柔性系统（上海）有限公司--中国区精益经理

8000万创收：主导建立标准化系列化设计库，不断优化现有设计&集成解决方案，促进生产流程优化，实现约1500万现金收益，同时带来VW南北大众和BBA（奔驰宝马奥迪）三家整车厂的客户粘性；主导车间预集成施工管理，建立目视化标准和生产作业规范cookbook，从效率、质量和安全方面进行监督和改进，实现年度总计6700万持续改进项目收益；

【物流与供应链领域】以系统工程方法论重构物流体系

——任职德邦股份—集团精益物流专家P9（高级总监）

200+精益人才培养：培养物流行业第一批精益黑带138人，精益倡导者（事业部总裁）16位，精益champion（枢纽中心总监、门店大区总经理）69位，落地降本增效项目1694条，共节省7000万元。

物流电商行业首位精益管理专家：从0到1为德邦集团搭建DBS体系，实现了网规、终端、仓储供应链及德邦科技的运营流程整合与升级，减少作业节点338个，减少收派异常27%，减少攻击性货物引起的车辆、货物及纠纷事件57%，大大提升客户体验和行业口碑。

技术链接：构建与京东总部的双网融合，促进大件快递的人力资源与流程升级，信息系统互建，直接人力成本减少约3000人，车俩资源减少17%，仓库面积节省超过2万平；落地大件快递的4段码信息技术导入，实现大件快递的精准实时监控运营，提升时效达成，预防丢件，且为数字化物流打下坚实基础。

【家电领域】以产线重构实现资源效能最大化

——任职开利空调--高级工业工程师

产能提升：主导发泡车间改善重新布局，解决因操作空间限制与搬运不畅的问题,产能由原来978块/天增长为1218块/天；更新设备并改善车间5S,彻底消除冲注枪头堵塞的风险，减少非计划停机23%；

人员精简：主导AHU面板材料用彩钢板代替冷轧板项目，理论计算成本节约占原成本的7.224%；新增TOX铆接工序，解决公司大量余料的浪费问题；主导FCU装配线工序的简化与重排，CT由45s减少为41s,人员减少2人/line；

【综合工业领域】以多学科协同整合生态价值链

——艾默生神奈川技术中心（亚太）-精益供应链负责人

210万美金收益：主导Toyota M906、Panasonic M824HJ、TOTO M502HJ工程项目转移，同时主导FY12精益项目管理，直接收益210万美金，实现多个零部件的中国本地制造，日本本土核心零部件的交期缩短。

精益转型：打造中国区域的精益管理和专业人员队伍，转换技术标准754项，平稳完成“日本制造”向“中国制造”的供应链转型，实现产量翻3翻，成本降低37%的战略目标。

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