全域操盘——生产运营管理全维度实战

我要预订

咨询电话：027-5111 9925 , 027-5111 9926手机：18971071887邮箱：Service@mingketang.com

课程背景：

当下制造业正处于转型升级的关键周期，市场竞争日趋激烈，叠加成本上涨、需求多变、数字化转型压力等多重挑战，“降本增效、质量提升、数字化转型”成为制造企业的核心生存目标，单纯依靠单点优化、传统管理模式已难以适应行业发展节奏，企业亟需一套系统、可落地的生产运营解决方案，实现从粗放式管理向精细化、全维度运营的转型，才能在行业洗牌中站稳脚跟，提升核心竞争力。

在这样的环境下，多数制造企业的生产运营陷入“三高两低”的困境，成为制约发展的核心瓶颈：高库存、高成本、高异常，库存积压占用大量现金流，制造成本居高不下，生产异常停工频繁发生；低交付、低人效，订单准交率偏低导致客户满意度下滑，人均产出远低于行业标杆；同时部门墙严重，销售、计划、采购、生产、品质、仓库各自为政、互相推诿；运营体系缺失，缺乏标准化的计划、物料、品质、设备、成本管控流程，过度依赖“能人”救火，老板有突破意愿，但团队缺乏系统方法，难以找到有效改善路径，陷入“越忙越乱、越乱越亏”的恶性循环。

针对当前行业环境与企业核心痛点，依托老师一线实战经验，打破传统零散工具教学的局限，将实战成果转化为可复制的方法论，完整拆解独创的“人-体系-技术-订单-资产”五位一体经营模型，不空谈理论，聚焦全维度运营联动，把工厂扭亏、产能爆发、成本重构、体系搭建的全套实操方法落地拆解，帮助企业建立从订单到交付、从战略到执行的全维度操盘能力，让企业学完即可启动变革，快速破解运营困境，实现盈利增长。

课程收益：

1. 搭建个人生产运营系统思维：打通计划、物料、品质、设备、成本、组织六大核心模块，摆脱“单点做事”局限，具备全维度统筹运营的能力，提升自身岗位核心竞争力。

2. 掌握工厂扭亏与问题诊断实战方法：学会“人-体系-技术-订单-资产”五位一体模型，能快速诊断企业生产运营痛点、定位亏损根源，独立制定可落地的改善路径，成为企业核心骨干。

3. 提升自身核心工作能力：熟练掌握S&OP产销协同、产能负荷分析、科学排产等实操技巧，能高效解决订单混乱、交期延误等岗位常见问题，助力所在部门将订单准交率提升。

4. 掌握降本控库实用技能：学会物料齐套管理、库存控制、呆滞物料处理、降本七步法等实操方法，能有效解决工作中缺料、库存积压、成本偏高的痛点。

5. 建立品质与设备管控能力：摆脱“救火式”工作模式，掌握预防式管理方法，能搭建基础的品质与设备保障体系，减少客诉和设备故障停线，降低工作失误率，提升工作效率。

课程亮点：

1. 实战案例更具参考性：区别于传统课程通用案例，本课程所有案例均为程亮老师本人操盘的比亚迪、哈啰等企业实战案例，真实还原运营场景，可直接借鉴落地，参考性极强。

2. 理论与实操配比合理：打破传统课程偏重理论的局限，聚焦实操拆解，让学员听得懂、学得会、用得上。

3. 覆盖维度更全面：不同于传统课程聚焦单一工具，本课程全覆盖计划、物料等六大核心模块，实现全维度联动，帮助学员建立系统操盘思维。

4. 落地性更强：传统课程无落地切入点，本课程输出30+表单模板及30-90天落地计划，学员无需额外梳理，学完即可启动运营变革。

5. 成果可量化：传统课程仅提升改善意识，本课程聚焦准交率、OEE等核心可量化指标，助力学员落地可衡量的改善成果，彰显个人与企业价值。

课程对象：

总经理、运营副总、厂长、生产总监、PMC/品质/采购/工艺/设备经理、车间主任及储备干部

配套工具包：

生产运营六维诊断雷达图S&OP产销协同会议模板产能负荷分析表（Excel）

主生产计划模板物料齐套表、缺料跟踪表MRP净需求计算表

安全库存计算公式与模板8D报告实战版品质责任分解矩阵

OEE计算表（Excel）点检基准书模板OPL单点课程模板

单位制造成本核算表降本核算模板生产运营KPI看板模板

跨部门会议议程模板生产运营体系30-90天落地行动计划表

课程大纲

第一讲：生产运营现状诊断与五位一体模型——从亏损到盈利的底层逻辑

导入案例：比亚迪4座亏损工厂的“起死回生”

一、“人-体系-技术-订单-资产”五位一体经营模型

1. 人：激活团队，建立经营意识

2. 体系：打通计划、物料、品质、设备流程

3. 技术：工艺突破与自动化升级

4. 订单：优化产品结构与客户组合

5. 资产：盘活库存、设备、资金

二、生产运营诊断“六维雷达图”

1. 计划维度

2. 物料维度

3. 品质维度

4. 设备维度

5. 成本维度

6. 组织维度

现场自测：学员自评打分，找出自己企业最薄弱的1-2个维度。

三、生产运营的核心目标拆解

——QCDSM模型

1）Quality（品质）

2）Cost（成本）

3）Delivery（交付）

4）Safety（安全）

5）Morale（士气）

思考：如何让五个目标不冲突，形成正向循环

互动讨论：每组选择一个维度（如计划或品质），列出本企业在该维度的三个“最痛问题”，老师现场归类并给出初步改善方向。

第二讲：计划与交付——从“订单乱跑”到“精准排产”

一、计划体系的四大致命缺陷

1. 需求不准

2. 产能不清

3. 排产靠经验

4. 进度不透明

案例：哈啰3个月月产能从10万到100万台，计划体系是如何重构的？

二、S&OP产销协同实战

1. 销售预测精准的两大关键

1）滚动计划

2）偏差复盘

2. 召开产销协调会

——会前数据、会中决议、会后闭环

工具：产销协同S&OP模板

三、产能负荷分析与排产

1. 标准产能测算（工时、节拍、瓶颈）

2. 可承诺交期（ATP）计算

3. 排产优先规则

1）交期优先

2）瓶颈优先

3）客户等级

工具：产能负荷分析表、主生产计划模板

四、紧急插单处理六步法

1. 接单评估

2. 影响分析

3. 方案制定

4. 跨部门审批

5. 计划调整

6. 跟踪闭环

案例：比亚迪某工厂如何将插单对计划的影响降到最低。

五、进度管控三阶段

1. 事前：物料齐套+产前准备

2. 事中：日报、预警、看板

3. 事后：复盘、标准化

实战演练：给定一组订单、产能、物料数据，小组制定未来一周的主生产计划，并处理一个紧急插单请求。老师点评排产逻辑漏洞。

第三讲：物料与库存——从“断料与呆滞并存”到“齐套与周转双优”

一、物料控制的“三不原则+5R原则”

1. 三不原则：不断料、不呆料、不囤料

2. 5R原则：正确时间、数量、品质、地点、价格

二、MRP物料需求计划实战

1. BOM准确性管理

2. 需求毛量、净量计算（含损耗率）

3. 请购点、采购周期、安全库存设定

案例：比亚迪背光工厂：如何将月度库存从5000万降至500万，同时齐套率从65%提升到95%。

三、物料齐套管理（PMC第一关键动作）

1. 齐套分析表：按单、按料、按时

2. 缺料预警机制：日跟踪、周盘点

工具：物料齐套表、缺料跟踪表

四、库存控制与ABC管理法

1. 分类管控

1）A类严控

2）B类常规

3）C 类简化

2. 安全库存计算

公式：SS= Z×σ×√L

3. 呆滞物料预防与处理全流程

案例：哈啰：年采购60-80亿规模下，如何建立物料齐套体系与防舞弊机制。

五、物料延误六大真因

1. 计划不准

2. 采购延迟

3. 品质不良

4. 工程变更

5. 物控漏单

6. 仓库账实不符

实战演练：给定一个BOM和库存数据，学员计算某产品的物料净需求，并识别出哪些物料存在缺料风险，制定追料计划。

第四讲：品质与设备——从“救火队”到“预防体系”

一、品质成本模型

1. 预防成本

2. 鉴定成本

3. 失败成本

案例：比亚迪触摸屏工厂：黄光工艺良率从85%到99.9%，靠的不是增加检验，而是前道工序的防错和标准化。

二、全员品质意识落地的四大核心思想

1. 目标清晰

2. 全员参与

3. 站高一线

4. 持续纠正

工具：品质责任矩阵、8D快速审查表

三、预防机制三大实战系统

1. 设计预防

案例：米夸：FMEA在研发阶段砍掉80%潜在不良。

2. 供方预防

案例：哈啰供应商准入“品质四关”。

3. 过程预防

案例：比亚迪防错装置降低人为失误90%。

四、TPM全员生产维护（设备综合效率提升）

1. OEE计算

2. 六大损失分析

3. 自主保全七步法

案例：比亚迪某工厂OEE从62%提升到82%，故障停台下降45%。

工具：OEE计算表、点检基准书、OPL单点课程

五、品质与设备例会规范化运营

——30分钟品质晨会

案例：哈啰：“品质站会”将供应商响应速度从3天压缩到4小时。

分组讨论：你所在企业最近一次重大品质或设备问题的根本原因是什么？如果让你用“预防思维”重新设计，你会增加哪个环节的防错装置或检查？

第五讲：成本与效率——从“隐性浪费”到“极致降本”

一、成本管理核心认知

1. 传统降本误区

——砍价、压供应商、减人手

2. 系统降本七步法

1）标准化

2）集中采购

3）国产替代

4）VAVE

5）招标

6）长协

7）供应链优化

案例：哈啰“再生车”循环生产模式，5年累计节约超50亿元。

二、精益生产与八大浪费消除

——等待、搬运、不良、动作、库存、加工过剩、生产过剩、管理浪费

案例：比亚迪模切件工厂OCA光学胶良率提升至99.9%，如何通过工艺攻关消除不良浪费。

三、工厂成本管控

1. 人工成本：人效提升

2. 材料成本：损耗控制、呆滞处置

3. 制造费用：能耗、辅料、维修费

工具：单位制造成本核算表、降本核算模板

四、全员降本落地方法

1. 改善提案制度

2. 成本可视化看板

程亮案例：比亚迪2年孵化200+精益骨干，全板块创造超10亿元经济效益。

实战演练：给定一个产品当前的制造成本结构（材料、人工、费用），小组运用“降本七步法”提出三个具体降本措施，并估算年度降本金额。

第六讲：组织与人才——从“单打独斗”到“全员经营”

一、生产运营的组织架构设计

1. 计划

2. 物料

3. 品质

4. 设备

5. 工艺

6. 生产

二、生产运营关键KPI体系

1. 交付类：准交率、计划达成率

2. 物料类：齐套率、库存周转天数

3. 品质类：客诉次数、直通率

4. 设备类：OEE、MTBF、MTTR

5. 成本类：单位制造成本、降本达成率

三、人才梯队建设

1. OPL单点课程

2. 师带徒

3. 技能矩阵

4. 轮岗计划

案例：比亚迪如何批量孵化生产管理骨干（超1000人）。

四、跨部门协同机制

1. 产销协调会

2. 计划-采购-生产日跟单会

3. 品质晨会

4. 成本月会

工具：跨部门协同会议议程模板、异常升级流程

互动讨论：请学员画出自己企业的生产运营相关组织架构，标注部门间的“断点”，讨论如何建立横向协同机制（如计划员派驻到生产车间）。

课程总结：

1. 生产运营体系搭建与30-90天落地路径

1）从0到1搭建生产运营体系四步走

2）30天快速止血计划

案例：比亚迪某工厂第一个月只做三件事，客诉下降40%。

3）60天机制建设计划

4）90天体系固化计划

2. 现场问答

程老师

程渡川老师 生产管理实战专家

18年企业生产管理实战经验

曾任：比亚迪丨副总经理、工厂运营负责人

曾任：哈啰丨生产经营管理中心总经理

现任：深圳米夸科技有限公司（智能自行车制造企业）丨创始人

擅长领域：生产运营管理、精益生产、生产现场改善、工厂全链路运营、供应链管理、采购管理、PMC计划物控、TPM设备维护等

01-盘活4家亏损工厂，精益运营创造十亿价值：独创“人—体系—技术—订单—资产”五位一体扭亏经营模型，先后全权操盘比亚迪四座亏损工厂的整体盘活再造，均实现一年内快速扭亏为盈、逆势盈利。同时，全面推行精益生产、5S管理、八大浪费改善与标准化作业，全域精益运营累计创造超10亿元经济效益。

02-供应链变革月产破百万，五年降本超50亿元：：曾为哈啰出行主导生产供应链变革，3个月实现共享单车月产能从10万台飙升至100万台，刷新行业产能增长纪录；创新打造再生车循环生产模式，5年累计为公司节约成本超50亿元。

03-培育千名生产管理骨干，搭建制造人才梯队：曾为比亚迪、哈啰等企业主讲精益生产、降本增效、采购集采、工厂运营变革等核心实战课程，培育超1000名生产管理骨干、技术干部与供应链专业人才。

实战经验：

程老师拥有18年企业生产管理实战经验，聚焦汽车电子、共享出行、智能骑行制造三大核心赛道，横跨一线工厂运营、集团供应链顶层规划、实业创业生产全链路操盘，精通精益降本、库存管控、工厂扭亏盘活、产能倍增、供应链数字化重构五大核心模块，沉淀出一套可直接落地、可批量复制的制造业实战方法论。擅长以头部企业成熟管理体系，帮企业实现提质增效、降本节流、亏损翻盘、产能突破。

——任职比亚迪副总经理、工厂运营负责人

深耕工厂全链条经营管理，独创经营落地模型，实现多家亏损工厂逆势盈利与精益升级

【生产库存精益管控】：主导背光工厂PMC全流程体系重构，从订单评审、物控采购、仓配产线、呆滞物料、绩效机制多维度系统改善，将工厂月度库存从5000万/月压降为500万/月，大幅盘活流动资金、提升周转效率；

【多工厂生产扭亏盘活】：独创“人—体系—技术—订单—资产”五位一体扭亏经营模型，先后全权操盘四座亏损工厂整体盘活再造。针对不同工厂核心痛点精准破局：模切件工厂攻坚OCA光学胶加工工艺瓶颈，达成99.9%超高良品率；触摸屏工厂专项攻克黄光工艺及汽车超大屏生产良率难题；高低端摄像头工厂从车间物流布局、设备效能提升、供应链品质交付多维度补齐短板，多家工厂均实现一年内快速扭亏、逆势盈利。

【全域生产精益落地创效】：全面推行工厂精益生产、5S管理、八大浪费改善与标准化作业，2年批量孵化精益管理骨干超200人，全板块累计创造超10亿元经济效益。

——任职哈啰出行生产经营管理中心总经理

主导供应链顶层设计、数字化系统搭建与生产模式创新，打造行业成本、产能双标杆。

【供应链数字化体系搭建】：主导年采购规模60-80亿供应商全维度诊断准入，从技术、产能、人才配置、生产流程、经营认知全方位梳理筛选，建立标准化供应商准入与长效合作生态；同时组建80人以上研发团队，历时4年自研供应链全流程数字化管理系统，内嵌公平采购管控规则，从机制源头规避采购舞弊，打造透明合规、稳定可靠的供应链协同运营体系。

【创新循环模式极致降本】：牵头打造行业首创「再生车」标准化运营模式，打通城市运营到工厂生产全链路，延长车辆生命周期，每年为公司节省新造车成本超20亿元；5年累计主导生产超1000万台共享单车，整体为公司节约成本超50亿；

【产能极速扩容与风险对冲】：重构生产组织与供应链配套，仅用3个月将共享单车月产能从10万台飙升至100万台，总成本控制能力领先同行1-3倍；前瞻性布局采购战略，平稳应对断供、元器件及电池材料涨价危机，先后实现硬件、共享单车业务毛利与净利双上岸。

——任职深圳米夸科技有限公司创始人

以整车造车标准重构民品研发、智造生产与供应链成本管控，建立行业领先运营范式。

【造车标准赋能产品量产研发】：构建全球领先的AI力学自适应技术体系，形成核心技术壁垒，沿用整车造车标准与生产管控逻辑操盘智能电助力自行车研发制造，打破行业周期瓶颈，产品开发周期仅半年时间，打破行业常规周期瓶颈；

【智造供应链生产成本优化】：深度整合上下游智造生产供应链，优化生产配套布局、精简制造工艺流程、重构成本管控逻辑，实现整体生产制造成本仅为行业1/3，供应链生产总成本管控能力领先同行业30%以上，依托成熟生产运营体系2025年实现营收破千万元。

主讲课程：

《降本增效——制造型企业供应链全流程管理》

《精控集采——采购管理人员综合能力提升》

《从业务骨干到管理高手——制造业中层管理进阶实战》

《从技术到管理——技术干部领导力提升与组织赋能实战》

《精益生产——生产现场改善与降本增效实战》

《全域操盘——生产运营管理全维度实战》

《产销无忧——PMC生产计划与物料控制》

《止损提效——TPM全员生产维护》

授课风格：

实战落地：老师深耕生产管理一线多年，授课摒弃空洞理论，内容均源自工厂整改、生产管控、企业扭亏一线经验。紧贴车间现场与成本产能优化场景，方法简单易复制，学员学完即可落地套用，快速破解生产管理实际难题。

由浅入深：授课架构严谨有条理，从生产管理痛点切入，拆解问题根源、输出解决方案、形成落地闭环。擅长将精益工具、生产体系化繁为简，由浅入深逐层讲解，各层级管理人员都能轻松理解、学以致用。

通俗易懂：授课语言朴实易懂，不堆砌专业晦涩术语，以直白表述拆解生产管理核心逻辑。侧重实操方法、落地工具与实战技巧分享，化繁为简、干货十足，易学好用，落地见效快。

部分服务客户：

比亚迪股份有限公司、上海哈啰普惠科技有限公司、华为技术有限公司、维沃移动通信有限公司、苹果公司、广东欧珀移动通信有限公司、佳能（中国）有限公司、宏达国际电子股份有限公司、上海凤凰自行车有限公司、湖南科力远新能源股份有限公司、南都电源动力股份有限公司、深圳市博实结科技股份有限公司、浙江绿源电动车有限公司、雅迪科技集团有限公司、爱玛科技集团股份有限公司、天津富士达自行车有限公司、上海永琪美容美发经营管理有限公司、大澳电机、松子控制器、天津市唐泽自行车零件有限公司、深圳信隆健康产业发展股份有限公司、山东鲁佳车业零部件有限公司等

部分客户评价：

在两年多的精益管理培训与驻厂咨询辅导过程中，程老师为团队系统赋能专业知识与落地实用方法。项目落地成效显著，成果远超预期，深表感谢！期待未来能持续跟随程老师深度学习与合作。

——松正 总经理 王总

经由程老师专业培训与现场辅导，我们系统掌握了TPM全面推进落地、产品品质升级改善的实操方法；通过推行事业部独立核算、流程再造与效率优化，公司盈利水平稳居行业前列。同时依托5S目视化现场管理及业务流程升级，厂区管理标准化水平大幅提升，企业成功顺利入围滴滴、美团等头部企业合格供应商体系。

——博实结 董事长 周董

程老师系统的知识讲授与实战经验分享，为基层管理干部成长提供了扎实的专业支撑，帮助个人持续突破认知边界、沉淀管理能力，顺利完成从基层骨干到制造业中高层管理干部的进阶成长。

——比亚迪 汕尾地区总经理 孙总

全程学习程老师制造型企业供应链全流程管理、采购集采管控系列课程，课程体系完整、内容紧贴企业实际经营痛点。授课干货满满、落地性强，有效拓宽管理层经营管理视野，为企业降本增效、集采规范与供应链优化，提供了清晰思路和实用方法。

——上海凤凰自行车 轩总

我要预订

咨询电话：027-5111 9925 , 027-5111 9926手机：18971071887邮箱：Service@mingketang.com