现场管理与改善实战

现场管理与改善实战

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课程背景

破冰、企业目前的困扰？

※ 您的企业有没有遇到这样的问题?

生产反应速度慢!

产品多样少量,中间库存和各种浪费惊人!

动态管理难以实现!

产品不断降价,成本难以同样快速的降下来!

想进一步提高生产效率却找不到突破点,改善的效果总是不明显!

课程收益

1、让你领悟、掌握现场环境管理的基本要求和方法，包括看板管理、五现管理、5W2H、PDCA等方法；

2、教你如何彻底有效解决现场环境混乱、物料来回搬运问题；

2、让你掌握生产现场物料、产品、半成品管理的有效办法，改变物料、产成品、半成品、不合格品混淆的问题；

3、掌握生产现场劳动力组合配置、OJT培训、激发员工工作热情与上下级沟通的解决方案和方法；

4、让你了解设备TPM保全管理的实质和要领。

课程对象

企业厂长、制造业生产总监、生产经理、车间主任及生产制造主管及一线干部

课程大纲

第一部分、现场管理的目的和基本方法

现场改善的有力武器

1．把IE做到极致就是精益生产

2．增值与非增值活动

3．现场八大浪费

4．IE追求零浪费

5．约束资源与非约束资源

6．从哪里着手

7．案例：日、美企业IE提高生产效率的运用与发展

第二部分、向标准工时要效率，向动作要效率

时间分析基础---经济动作

1．分析动作分析

2．动作分析的目的与改善顺序

3．动素分析

4．动作经济原则与三角形原理（螺栓活动）

5．12种动作浪费

6．时间研究与生产线平衡

7．时间研究目的与方法

8．秒表，记录表，流程分解原则

9．标准工时结构与测时计时方法

10．标准工时制订

11．实际时间与标准时间的差异补正

12．标准工时的意义

13．PTS,综合数据等

14．宽放设定

15．案例分析

第三部分、向平衡要效率，向流程要效率

一，如何让生产布置合理

1．车间布置的基本形式

2．布置分析和改善

3．工作单元的柔性设计

4．单元制生产模式

5．搬运分析和原则

6．影响搬运的因素，搬运路径分析

7．改善搬运方式的着眼点

8．搬运工具设计与选择

9．工厂内部物流改善

10．生产线平衡（演练：生产线平衡）

11．全员生产性维护（TPM）

12．快速切换---切换改善

13．案例研讨

二、如何把流程做到精细

1．流程分析

2．流程分析概述

3．流程分析记号

4．流程分析的步骤

5．流程图，数据收集，流程分析，改善方案，标准化

6．工艺流程分析案例

7．改善四原则ECRS

8．分析六大步骤

联合作业分析----人机操作

第四部分、现场成本问题解决的技巧

1. 成本改善的步骤

2. 成本改善意识的激发

3. 解决问题的十个步骤

4. 解决问题的手法简介

(1) 脑力激荡法、5W2H法

(2) 品质机能展开(QFD)

(3) 达尔飞法：找出重要问题的利器

(4) 提案改善制度：工作改善－小兵立大功

5. 实务演练－各部门成本问题探讨与改善

第五部分、如何消除七大浪费来降低成本

1. 消除浪费的基本概念

2. 生产的七大浪费

(1) 等待的浪费

(2) 搬运的浪费

(3) 不良的浪费

(4) 动作的浪费

(5) 加工的浪费

(6) 库存的浪费

(7) 制造过多（过早）的浪费

3. 如何杜绝生产的七大浪费

4. 如何区分假效率与真效率

(1) 假效率与真效率

(2) 个别效率与整体效率

(3) 稼働率与运转率

第六部分、如何改善人机料法环

一、生产现场分析；

1、生产现场的构成：1）构成生产现场的5大要素；2）现场存在的5大问题；

2、现场分析的内容；1）流程分析；2）布局分析；3）环境分析；4）作业分析；5）效率分析；

3、现场分析的方法；1）5W2H方法；

4、现场改进的方法；1）PDCA循环方法；

二、现场环境管理；

1、现场物品摆放管理；

1）5S管理简介；2)实施5S管理的要点；3）推行“整理”工作的7个要点；4）推行“整顿”工作的6个要点；

5）推行“清扫”工作的4大要点；6）推行“清洁”活动的九个步骤；7）提升“素养”的工作4大要点；

2、物料搬运管理；

1）现场合理布局的5个原则；2）不同搬运方法的实例介绍；3）实施科学搬运的5个原则；4）降低搬运难度的三大对策，五个方法；5）实施定量包装、搬运；6）

3、现场标识管理；

1、防范半成品、成品、不合格品的混淆；1）标识的种类、方法；2）半成品标识；3）模具标识；

三、现场人员管理；

1、劳动力的合理配置；1）实现生产线的劳动力平衡配置的方法；2）生产线上改善方法；3）作业方法上的改善；

2、实施OJT培训；1）实施OJT培训的五大要点；2）完善日常训练的5个重点；

3、看板管理管理方法；

1）看板管理的概念；

①看板的定义；②看板的作用；③看板的种类；④各类看板示意图；

2）看板生产的组织方式；①看板生产的组织流程；②看板生产流程示意图；③组织看板生产注意事项；

4、强化上下级沟通联系；1）领导干部以身作则；2）疏通上下级的沟通渠道；3）强化正面激励机制；

四、现场设备管理；

1、全面实施TPM管理；

1）TPM问题的提出；2）设备保养的历史；3）TPM发展的过程；

4）设备维修的基本内容；5）TPM的定义；6）TPM管理的8个支柱；

9）实施TPM的前期准备；10）推展TPM活动的14个步骤；

10）实施TPM活动的方法、步骤；

2、进行人机作业分析；

1）人机作业的理念、原理；2）人际协调操作的要领；3）推行人机作业的措施；4）案例介绍；

3、加强设备防护，避免伤人事件；

1）添置、改良夹具和治具；2）易损、老化工具及时更换；3）仪器仪表按时校准；

五、现场材料管理；

1、提前备料，做好产前准备；2、科学计算备料数量、时间；3、优化作业小组；

六、现场质量管理；

（一）管理措施：

1、通过培训，全员提高质量意识；2、现场OJT，让员工正确进行生产作业；3、完善标识，避免不必要的混淆；4、开好早、晚会，有效激励员工；

（二）解决问题办法：

1、小题大做、追根寻源找原因；2、挖地三尺、七方联动定措施；3、死缠烂打，不解决问题誓不罢休；4、奖罚分明，质量指标定乾坤；

八、现场安全管理；

1、分析事故发生的原因；2、从源头上采取措施；3、强化安全教育；4、制订应急安全预案。

康老师

【教育背景】

华东交大经管系经济学学士

中国科技大管理工程硕士

台湾生产力中心工业工程结业

国家注册咨询师

【专业经验】

高级职业讲师，生产-质量-管理持续改善专家

生产管理专家、华东地区生产现场管理培训先行者

高级资深生产管理专家

清华大学研究学院、清华远程教育中心、全国多家生产力中心等特聘实战派讲师

曾在世界500强亚太区：担任企业生产工程师、生产经理、生产厂长等要职

曾为60多家企业进行过现场改善辅导，为企业成本控制节省数百万元。

从事专职培训讲师11年时间，领域涉及纺织、电子、机械、汽车、通讯、电气、注塑、生物制药等行业

为众多外资企业实施“现场改善”及“一线主管管理技能提升”等有效的培 训；课程赢得业界良好的口碑和赞誉！

【擅长培训项目】

《生产主管实战》、《如何利用工业工程提升生产效率》、《赢在基层--一线主管管理的五大剑法》、《问题分析与解决》、《生产绩效实战》等

【培训特色】

康老师为企业量身定制的内训课程，能透析现场管理常见病症和基层主管常犯的错误，更是企业现场管理者确立新观念、解决存在问题的高效处方。

【授课风格】

实战派讲师，知识点饱满，讲解深入浅出。擅长于活泼、互动、研讨、演练、启发、体验、感悟等世界最新培训方式，并利用大量的案例，结合企业实际运作经验，培训内容实务性、可操作性极强，且提供多种实用的解决问题之工具及技巧。现已进行培训和辅导过的企业共计3000余家，培 训人次达6万人之多，深受企业好评，客户满意率95%以上！

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