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高质高效:精益生产

【课程编号】:NX14832

【课程名称】:

高质高效:精益生产

【课件下载】:点击下载课程纲要Word版

【所属类别】:精益生产培训

【培训课时】:可根据客户需求协商安排

【课程关键字】:精益生产培训

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课程背景:

精益生产源于日本丰田生产模式,是当前工业界公认最佳的一种生产组织体系和方式。它既是世界级企业的竞争利器,又是一种管理思想和追求卓越的企业文化。通过实施精益生产,可以使得生产周期减少60-90%,在制品减少50-80%,生产效率提高10-100%,不合格率降低30%,与工作有关的伤害减少50%。被喻为“改变世界的机器”。在企业革新的道路上您还有哪些迷茫?为解决当前的困境,很多企业开始学习并导入精益生产, 但更多的情况是,企业中高层管理者掌握精益生产的理论和知识,在企业中导入精益生产,却又不知从何处入手?以及难以有效地组织实施。

工业4.0时代的到来以及“中国制造2025”行动计划的不断推进,中小企业开始重视企业精细化与精益化,通过实施精益管理提升企业系统运营的效率与效能,保证生产计划的高效执行,有效压缩工厂成本以,以及消除八大浪费。本课程以精益管理思想、精益工具和精益运营项目为切入点,汲取先进企业经典案例的精髓,从而有效开展精益化项目的规划与实施工作。

课程收益:

● 掌握精益生产管理项目推行要领,促进精益生产管理项目的有序运营

● 推动精益生产管理体系的改进活动,降低精益体系的运营成本和浪费

● 塑造精益生产管理文化,唤醒全员工内心中的精益生产和精细化意识

● 树立超群的精益生产和精细化管理的思想,推动企业精益人才的发展

课程时间:2天,6小时/天

课程对象:部门经理、生产经理、工艺工程师、生产主管、班组长、

课程方式:录像观赏+工具复制+案例分析+实战模拟+疑难问答+精彩点评

课程大纲

第一讲:精益生产运营思维

一、精益生产与智能制造

1. 精益生产与工业革命的四阶段

2. 智能制造:工业4.0与精益生产

1). 精益能给我们带来什么?

2). 精益生产产生的背景

3). 精益生产的系统框架

4). 精益生产的五个原则

案例:丰田的精益生产

二、思维方式的转变

1. 管理者就是老师

2. 三现主义:现场现物现实

3. 简单可视化的标准

4. 按时按量的生产

5. 问题是财富,让问题可视化

6. 增值和非增值意识

第二讲:精益现场管理体系

一、现场管理PDCA与SDCA的关系

1. P——基于对标设定目标

2. D——基于目标构建并执行标准

3. C——追踪执行标准

4. D——持续改进

案例:目标分解管理

二、SDCA标准化系统的四个要素

1. 作业标准

2. 标准作业

三、作业标准体系建立三步法

第一步:建立作业标准

1. 作业标准化的目的和意义

2. 作业标准建立过程中的误区

3. 作业标准的建立流程

案例:作业标准建立流程

4. 作业标准化建立的过程控制

第三讲:精益成本与八大浪费

一、精益成本意识

1. 成本$浪费

2. 成本管理的目的

3. 成本管控范围

4. 识别浪费

1)生活中常见的浪费现象

2)理解浪费

3)精益生产中的“浪费”

4)从砌墙动作中分析浪费

5)深度理解“浪费”

二、精益8大浪费识别

1. 库存的浪费

2. 制造不良品的浪费

3. 制造过多/过早的浪费

4. 停滞(等待)的浪费

5. 过度加工的浪费

6. 搬运的浪费

7. 动作的浪费

8. 管理的浪费

案例:视频分析

第四讲:精益管理方法

一、用眼睛来管理的方法

1. 目视化与4S:让现场一目了然

1)要清晰:任何人都能用眼睛清晰识别

2)定透气:让员工作业环境能轻松高效

3)少障碍:生产及工作流程畅通性规划

4)设备管理维护系统TPM及安全风险识别

案例一:设备运营及维护状态指示清晰

5)目视化及4S督导及巡查问题改善计划

案例二:目视及6S改善提案看板

2. 实效:精益生产管理工具箱

1)看板化:精益生产的基础

2)安定化:现场要素的管理

3)同步化:一个流生产模式

4)柔性化:个性化生产管理

5)均衡化:生产瓶颈的协同

6)防呆化:防止重复性错误

7)流程化:一次性就能做对

二、用系统来管理的方法

省思:面对这种局面你将怎样做?

1. 班组工作:发挥员工在生产中的作用

2. 改进工作:现场管理需要不断的改进

3. 设备管理:全员自主性的管理与维护

4. 物料管理:确保生产物料的供应方式

5. 标准管理:第一次就把工作做的更好

6. 质量管理:从源头开始全员性的管控

7. 目视管理:让现场可以做到一目了然

8. 工位管理:清除掉所有不必要的东西

9. 目标管理:达成班组目标的解决方案

第五讲:精益化问题解决方法——消除浪费

一、什么是问题?

1. 所谓的“问题”

案例:会客室问题查找

2. 2种“问题”与 小练习

3. 没有问题的人,才是最大的问题

二、系统的问题的分析方法

1. 传统的问题方法与系统的问题分析方法

2. 认准问题的有效工具 — 理性问题分析法

案例:理性问题分析法案例

练习:应用理性问题分析法解决问题

三、解决问题的8个步骤

Step 1:明确问题

案例:明确问题案例

Step 2:分解问题

案例:分解问题案例

Step 3:设定目标

练习:目标设定

Step 4:把握真因

Step 5:制定对策

Step 6:贯彻实施对策

Step 7:评价结果和过程

tep 8:巩固成果

第六讲:课程收尾

1. 回顾课程

2. 答疑解惑

3. 落实宣言

4. 合影道别

邓老师

邓家飞 老师 (上海)

——制造型企业班组管理专家

原英特尔产品(跨国500强)高级工程师

原欧姆龙上海分公司(跨国500强) 人力资源主管

原日月光半导体(世界第三大芯片封装)生产经理

原日产训TWI-4J 、MTP认证讲师(可颁发日产训证书)、TPM讲师、国家企业培训师

【个人简介】

邓老师具有十多年的制造业生产管理、设备管理经验,熟悉生产制造型企业及相关工作流程,在著名跨国企业任职期间,先后担任过设备保全工程师、设备保全高级工程师、设备主管、生产经理等职务。

帮助欧姆龙公司建立健全设备保全、考核体系,担任公司TPM活动推动事务局,TPM内部讲师培养,完成4名TPM-自主保全讲师培养, 设备综合效率由75.6%提升至88.2%。

担任欧姆龙中国区各个子公司TWI推进负责人,内部讲师培养,2012年成功完成了TWI项目在8家事业部实施。完成全部内部讲师培养并考核上岗。

邓老师总结自己十多年的企业实战经验,总结出了适用于制造型企业生产管理全环节的方法论,并在多家企业落地实施,取得了实际性的效果及收益,或得了企业的高度认可。

邓老师致力于帮助在制造环节的效率提升及成本降低,期望通过自己实地帮助企业解决过的经验及方法论,帮助更多的企业解决生产环节的问题。

【主讲课程】

《班组长设备效率提升课程「实践」》

《工作效率倍增-JM》

《快速提升部下岗位技能-JI 工作指导》

《精益生产与精益改善》

【授课风格】

邓老师善于针对企业自身实际特点,展开现场教学,能使学员达到即学即用的目的;授课激情投入,旁征博引,能有效激发学员;具有极强的亲和力,善于与学员沟通,营造轻松的培训氛围,能用启发式培训方式,充分的调动学员的主动性、创造性、积极性,从而赢得学员的共鸣,促进学员转变观念、愿学愿用的教学目的。

【学员评价】

邓老师的课程非常系统,从现场寻找到浪费和相关改善手法相结合,以及如何有效的进行改善落地和实践动手能力建设,全面而落地,学员受益匪浅。

——欧姆龙(广州)汽车电子有限公司人力资源部长 谢咏莲

课程理论和实践都非常丰富,条理清晰,具备很强的实战性!

——京东方(合肥)B5工厂长 龙海涛

邓老师的课程非常实战,理论的系统性也很强,具备很强的实践落地性,对培养即战型人财非常有非常大的作业。 ——陕西工业职业技术学员 电气院长院长 卢庆林

邓老师的课程深入浅出,通过案例不断给人启发,收益很大。

——北汽蓝谷麦格纳股份有限公司 精益经理 陈龙

讲得非常好!有抱负有情怀,有理论有实战有水平!大赞!

—— 中国船舶培训中心主任 方燕红

有趣、有料、实用、易执行、易评价! —— 东华汽车培训中心 培训经理 王燕

【服务客户】

京东方(000725)北京工厂、中船集团(CSSC)(课程采购连续3年)、合肥工厂(课程采购2次)、深圳顺络电子有限公司、徐工机械集团、杭州中亚机械股份有限公司、南京汽车股份有限公司、浙江天正电气有限公司、沪东船电、南京东华智能转向有限公司、湖南株洲北京汽车有限公司、北汽蓝谷麦格纳汽车有限公司、上海津村制药,合肥鑫晟光电有限公司B3工厂、北京BOE工厂、深圳顺络电子有限公司、东莞东冠电子有限公司、杭州中亚机械有限公司、武汉八千代有限公司、河南欧帕有限公司、苏州福田金属粉末有限公司、SEW电机、上海欧姆龙有限公司、广州欧姆龙汽车电子有限公司、大连欧姆龙医疗器械有限公司、苏州太阳油墨有限公司、陕西工业职业技术学院、广西机电职业技术学院、广西科技大学-鹿山学院、常州机电学院、常州信息学、天山铝业、苏州雅泛迪轮毂有限公司、合肥鑫晟光电有限公司B5工厂、鑫晟光电有限公司B9工厂、张家港易华塑料有限公司

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